A főként áramszolgáltatók által használt eszközből bányaüzemi felhasználásra is adtak már el itthon, de még vasúti kocsiba is telepítettek belőle.

Fontos mérföldkőhöz érkezett a Schneider Electric egyik meghatározó kapcsolóberendezésének magyarországi gyártása, az idén elkészült a 40 ezredik PIX berendezés. Az eszköz a villamosenergia-elosztás számos területén alkalmazható, feladata a föld- vagy levegőkábelen érkező energia biztonságos és egyenletes szétosztása. Ennek megfelelően elsősorban az áramszolgáltatók használják, de erőművekben, ipari és kereskedelmi ingatlanokban, kórházakban, olaj- és gázipari létesítményekben, a bányaiparban, sőt, a metróvonalaknál is alkalmazzák.

A PIX középfeszültségű légszigetelésű primer kapcsolóberendezés hazai gyártása 4 évnyi előkészítő munka után 2009-ben indult el, a magyar szakemberek Törökországban sajátították el a szükséges ismereteket. Kezdetben csak az alapberendezést állították elő itthon, az ún. kusztomizációt, vagyis az egyedi ügyféligényeknek megfelelő kábelezést, és az elektronika beépítését máshol végezték el. Az első év végére már mintegy 800 PIX berendezést gyártottak a Schneider Electric kunszentmiklósi AHM üzemében, majd hamarosan további feladatokat is kapott a magyar csapat, így a kusztomizációt is ott hajtották végre. Napjainkban az ügyfelek már teljes egészében az egyéni igényeikhez igazítva kapják meg ezeket a kapcsolóberendezéseket Magyarországról. A Schneider Electric új okosgyára, a Duna Smart Power Systems (DSPS) megnyitásával idén tavasszal a PIX eszközök előállítása is átkerült az új üzembe.

Az itthon előállított PIX berendezések túlnyomó többségét ugyan exportálják, de Magyarországon is használják. Míg az általános felhasználásnak megfelelően elsősorban áramszolgáltatók alkalmazzák a PIX berendezést, de bányaüzemi telepítésre is volt példa. Sőt, egy alkalommal – a speciális vevői kérésnek eleget téve – vasúti kocsiba integrálták a középfeszültségű kapcsolóberendezést, amelyet így sínen mozgathattak. A 6kV-os feszültségre átkalibrált eszköz egy külszíni fejtőgép áramellátását biztosította ebben az esetben. A megoldás különlegessége az volt, hogy a fejtőgép un. láncos húzórendszerrel a sínpályára helyezett vasúti kocsit a pályával együtt húzta magával az új fejtőhelyre, erre az igénybevételre alkalmas berendezést kellett leszállítani.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Bányába és vasúti kocsiba is került a Schneider Electric itthon gyártott középfeszültségű kapcsolóberendezéséből appeared first on Műszaki Magazin.

A szakmai tudásmegosztásra fókuszáló program során két teremben 15 hazai szakember állt színpadra, hogy megosszák magas hozzáadott értékű 3D nyomtatási és 3D szkennelési eredményeiket a résztvevőkkel és egymással.  Az egyik kiemelt téma a hazai fémnyomtatás volt.

A nemzetközi NEXT 3D konferencia sorozatot 2022-ben Csehországban indította el az Admasys International cégcsoport azzal a céllal, hogy teret adjon a független szakmai tapasztalat megosztásnak az additív gyártás területén. Annak ellenére, hogy a budapesti szervezésért a FreeDee Kft., azaz egy ismert hazai forgalmazó felel, a program idén is megőrizte célját és egyediségét: a NEXT 3D-re az ipar számos területéről érkeztek előadók az alkalmazott eszközeik márkájától, típusától és beszállító partnereiktől függetlenül.

A NEXT 3D konferencia főszereplői

A konferenciát Koperniczky Ferenc, a FreeDee ügyvezetőjének köszöntője és Bod Péter Ákos, közgazdász, volt ipari és kereskedelmi miniszter gazdasági kitekintése nyitotta meg. Ezután a program olyan hazai szakemberek tapasztalataival és eredményeivel folytatódott, akik a saját területükön mind magas szinten alkalmazzák a 3D technológiákat. A látogatók betekintést nyerhettek a maform, a KLS-2000, a National Instruments Hungary, a Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek, az Ökodome, a Nemzeti Közszolgálati Egyetem, a LimesVet, a MouldTech Systems, a Messer Hungarogáz, a TCT Hungary, az ACPS Automotive, a DDD Control és a G3D-Print Hungary mérnökeinek munkájába. Az utóbbi három cég egy külön szekció keretében 3D szkenneléssel támogatott tervezési és automatizálási gyakorlatait mutatta be a jelenlévőknek. A programot kisérő kiállítás során olyan különlegességekkel is találkozhattak a látogatók, mint egy „robotkar barista”, szintén robotkaros, automatizált 3D szkennelés munkafolyamat, 3D nyomtatással fejlesztett mezőgazdasági drón vagy a kifejezetten terepen való bevetésre, honvédelmi célokra tervezett Markforged X7 Field Edition 3D nyomtató.

A konferencia során az is kiderült, hogy a résztvevők közel 40%-a leginkább végtermékek vagy beépülő alkatrészek előállításához támaszkodik az additív gyártásra. Ezt követve 36%-uk a prototípus gyártást, míg 15%-uk a gyártástámogatást és karbantartást jelölte meg fő alkalmazási területeként. Ami a 3D szkennereket illeti, a jelenlévők harmadának nem kapcsolódott a munkájához, azonban a fennmaradó 66% már alkalmazta a technológiát vagy épp a bevezetését tervezte.

Fémnyomtatás trendek, kihívások és lehetőségek Magyarországon

A 2024-es NEXT 3D egyik fókusztémája a fémnyomtatás volt. Nagy Ábel, a Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. 3D fémnyomtatás applikációs mérnöke átfogó prezentációban mutatta be, hogyan jutottak el a házon belüli fémnyomtatás bevezetésétől az ügyfeleik által elfogadott, validált végtermékekig. Kiállításra kerültek porágy fúziós, energia-lerakásos és kötött fémporos eljárással készült fémnyomtatás alkalmazások. Emellett egy kerekasztal beszélgetés keretében Halász Gábor (Messer Hungarogáz), Fendrik Ármin (Mouldtech Systems), Nagy Ábel (Knorr-Bremse) és Töttösi Ákos (TCT Hungary) járták körbe a fémnyomtatás hazai és nemzetközi trendjeit.

A NEXT 3D látogatói az árcsökkenés mellett főként a gyártási sebesség és mérettartomány, azaz, ahogy a panelbeszélgetés során Nagy Ábel összefoglalta, a termelékenység növekedésére számítanak a jövőben. „Fontos a produktivitás növelése, például a minél erősebb lézer, ami minél vastagabb réteget át tud olvasztani nagyban hozzájárul ahhoz, hogy a fémnyomtatás szolgáltatók versenyképesebb árakat tudjanak ajánlani.” Halász Gábor a Messer Hungarogáz EWE/IWE hegesztő szakmérnöke hozzátette, hogy egyre több köbméteres munkaterű és akár több tucat lézerrel dolgozó fémnyomtató óriás jelenik meg a nemzetközi piacon.

A magyar valóságra terelve a szót, Töttösi Ákos a fémnyomtatás hazai húzóágazataiként a fröccsöntést, a járműipart és a versenysportokat jelölte meg, emellett a fogtechnika is felmerült. A kerekasztal résztvevői a terület fő kihívásainak a kevés elérhető szakmai tudásanyagot és adatot jelölték meg, ami nehezíti a végeredmények precíz előrejelzését. Emellett a fémszerszámok additív gyártása még viszonylag drágának számít, így kevesen szánják rá a forrást, annak ellenére, hogy például egy formakövető hűtőfuratokkal gyártott szerszámmal mennyivel produktívabb folyamatokat, jobb ciklusidőket lehetne elérni.

A jövő lehetőségei felé fordulva többen hangsúlyozták, hogy a nyomtatott fémalkatrészek szilárdsága kiemelkedő, ami bizonyos területeken fontos lehet. Fendrik Ármin tapasztalatai alapján az acélok nyomtatása viszonylag egyszerű, miközben fajlagos szilárdságuk a titánéval vetekszik.  Jelentős potenciált rejt a területen zajló intenzív K+F tevékenység is, fejlődnek az alapanyagok és a lézerek teljesítménye is egyre növekszik. Halász Gábor azt is hozzátette, hogy az additív technológiák széndioxid lábnyoma kisebb, mint a hagyományos gyártástechnológiáknak. Ez a jelenlegi trendek alapján fontos érv lehet az eljárás bevezetése mellett a jövőben. Előnyt jelenthet EU-s pályázatokban, illetve az ügyfelek megnyerésében is. Konklúzióként elhangzott, hogy míg a jelenben egyelőre inkább a kis darabszámú, szerszám beruházás nélküli gyártás lehetőségeit aknázzák ki a fémnyomtatás alkalmazói, addig a jövő az additív gyártásra optimalizált alkatrészek sorozatgyártásáé lehet. A legnagyobb hozzáadott értéket ugyanis ott lehetne elérni.

Megtetszett a NEXT 3D konferencia?

Hasonló hazai és nemzetközi alkalmazási példákért, illetve a következő NEXT 3D híreiért javasoljuk, hogy kövesse a FreeDee Kft. hírlevelét, Linkedin vagy Facebook oldalát!

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Vasúti fémalkatrészektől a fenntartható háznyomtatásig a NEXT 3D konferencián appeared first on Műszaki Magazin.

A Mátranovák 2030 program keretében az Alstom Csoporthoz 2021-ben csatlakozott gyárat a legkorszerűbb gépekkel szerelik fel, új, az Alstom szabványoknak megfelelő gyártási módszereket vezetnek be és közel 150 új munkatárssal bővítik létszámát.

A vállalat a modernizációs programot Magyarország Kormányának támogatásával valósítja meg.

Ennek eredményeként a gyár, Nógrád vármegye legnagyobb foglalkoztatója 2025-ig jelentősen növeli gyártókapacitásait, így ez lehet az Alstom legjelentősebb forgóvázkereteket gyártó telephelye Európán belül. Ez azt jelenti, hogy a Mátranovákon készült forgóvázak Európa-szerte megtalálhatóak lesznek az Alstom vasúti járműveiben, ezzel erősítve a magyar vasúti alkatrészgyártó szektor jó hírnevét.

„A fejlesztési programnak köszönhetően a mátranováki telephely válhat az Alstom európai szervezetének egyik, ha nem a legfontosabb vasúti forgóvázkereteket gyártó telephelyévé. A jelenleg zajló termelési kapacitás növelésének elengedhetetlen feltétele a szakember állomány bővítése is. Az elmúlt évben közel 150 új dolgozó – magasan képzett hegesztők és lakatosok, CNC gépkezelők, mérnökök és projekt menedzserek – csatlakoztak a mátranováki Alstom gyár csapatához, amely így eléri a 720 főt. Mindamellett, hogy a cég Nógrád vármegye legnagyobb foglalkoztatója, Magyarország Kormányának stratégiai partnereként évi 42 millió euróval járulunk hozzá az export teljesítményhez. Fontosnak tartom hangsúlyozni azt is, hogy a MÁV, a MÁV-HÉV, és a BKV számára kínált valamennyi vasúti jármű forgóvázkeretei ebben a gyárban készülhetnek majd.”

– emelte ki Balázs Gáspár, az Alstom Hungary Kft. ügyvezető igazgatója.

A 2022-ben indított Mátranovák 2030 fejlesztési terv részeként a vállalat modernizálja a gépparkját: új élhajlító gépeket szerez be, növeli a három dimenziós mérésekre használt cellájának kapacitásait, modernizálja plazmavágó gépét, közel 60 új emelő és forgató berendezést szerez be és telepít, valamint egy új hegesztő robotot is üzembe állít. Szintén a beruházás keretében számos modern konténerirodát és tárgyalót is telepítettek a szakemberek.

Az elmúlt időszakban nem csak az infrastruktúra és a géppark modernizációja történt meg, de elindult egy új, cellaalapú gyártási rendszerre történő átállás is, amelynek köszönhetően hatékonyabban, kisebb helyigény mellett lesznek képesek a szakemberek előállítani a forgóvázkereteket.

Az itt dolgozók között számos olyan szakember van, aki a gyár saját, akkreditált hegesztő iskolájában tanulta ki a szakmát, amelyet kifejezetten ezen hiányszakma oktatására és a szakembergárda utánpótlásának biztosítására hozott létre a vállalat.

A fejlesztési program várhatóan 2025 év végén záródik le egy új logisztikai csarnok kialakításával és átadásával.

A mátranováki gyárban négy évtizede kezdték meg a forgóvázkeretek gyártását metró- és vasúti szerelvényekhez. Ezekre szerelik fel a tengelyeket, rugókat és fékeket, ezért minőségük meghatározó a vasúti biztonság szempontjából. A mátranováki forgóvázkeretek gyártásakor az általánosan elvártnál bonyolultabb, magasabb szintű, kombinált hegesztési technikákat alkalmaznak.

Ma már a Mátranovákon előállított termékek számos szerelvénytípusban megtalálhatóak Európa-szerte: a hagyományos és a nagysebességű vonatokban, elővárosi vonatokban, mozdonyokban és emeletes vasúti kocsikban.

Az Alstom a magyar vasúti közlekedés meghatározó szereplője, több mint 20 éve van jelen Magyarországon. Az ország egyik legnagyobb metrószerelvény-beszállítója, amely a budapesti metrószerelvények 50 százalékát gyártotta, a 2-es valamint a 4-es metróvonalra, és az utóbbin közlekednek az első vezető nélküli metrók Közép- és Kelet-Európában. Emellett 27 Traxx mozdony fut Magyarországon. A vállalat ezen túlmenően sikeresen modernizálta a MÁV-Start 59 elektromos motorvonatát is a legmodernebb ETCS L2 vonatbefolyásoló rendszerrel, amelynek köszönhetően ezek a szerelvények a korábbinál biztonságosabban és jóval hatékonyabban közlekedhetnek a magyar vasúti vonalakon.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Közel hatmilliárd forintos fejlesztési programmal növeli gyártási kapacitásait az Alstom vasúti forgóvázkereteket előállító gyára Mátranovákon appeared first on Műszaki Magazin.

Az ABB több, összesen 170 millió dollár értékű megrendelést kapott a Stadler Valenciától több mint 300 új vonat és mozdony kiváló energiahatékonyságú vontatási technológiával történő felszerelésére. Ezeket különböző európai vasúti hálózatokon fogják használni a vonatközlekedés korszerűsítésére és megerősítésére olyan országokban, mint Spanyolország, Portugália, az Egyesült Királyság, Németország vagy Ausztria, valamint néhány európai vasúti folyosón. A megrendelések többsége 2022 harmadik negyedévében érkezett. Az ABB szállítási terjedelmébe a vonatok hajtását biztosító vontatási átalakítók és vontatómotorok tartoznak.

Az ABB technológiáival hajtott vonatok nagy része a Stadler CITYLINK vasút-villamos modelljén alapul, amely olyan akadálymentes könnyűvasúti járműcsalád, amit kifejezetten arra terveztek, hogy a városközpontot és az agglomerációs településeket átszállás nélkül, biztonságos és rendkívül kényelmes utazást biztosítva kösse össze. A CITYLINK sokoldalú megoldást kínál a vasútüzemeltetők számára, mivel ez a vasúti jármű villamoshálózaton és a fővonali közlekedésben is elektromos meghajtással üzemeltethető, akár 100 km/h sebességgel. A most elnyert megbízások alapján szállítandó ABB technológiákkal az áruszállításban használt mozdonyokat is felszerelik majd.

A különböző vonatokat az ABB Bordline® családjába tartozó vontatási rendszerek hajtják majd. Ezek a rendszerek a felsővezetéken érkező villamos energiát a megfelelő feszültségre és frekvenciára alakítják át a vontatómotorok meghajtásához. A CITYLINK számára kiválasztott átalakítók egyetlen egységbe integrálják az összes teljesítményelektronikát – a vontatási és a segédenergiát egyaránt –, ami minimalizálja a jármű tömegét, energiát takarít meg, és megkönnyíti a karbantartást. A mozdonyokba beépítendő Bordline® Compact konvertereket ezenfelül az energiahatékonyság növelése és az életciklusköltségek csökkentése érdekében optimalizálják.

Az ABB vontatási megoldásai képesek figyelembe venni a vonatok tervezési sajátosságait, valamint az üzemeltetési környezetet, beleértve az éghajlati viszonyokat és a vonatok üzemeltetési körülményeit befolyásoló egyéb követelményeket, s ezáltal magas szintű hatékonyságot biztosítanak a különböző földrajzi területeken működő üzemeltetők számára.

„Örömünkre szolgál, hogy ezekkel a projektekkel is tovább alakíthatjuk a fenntartható mobilitás jövőjét. Vontatási technológiáink beépítése ezekbe az új vonatokba nagyobb energiahatékonyságot, biztonságot és rendelkezésre állást eredményez az európai és az egyesült királyságbeli vasúti személy- és áruszállítási rendszerek számára. Nagyra értékeljük a Stadler technológiáinkba és a vontatási iparágban szerzett szakértelmünkbe vetett kitartó bizalmát. Várakozással tekintünk a Stadlerrel való együttműködés elé a jövő vonatainak megtervezésében”

– mondta Edgar Keller, az ABB Trakció divíziójának vezetője.

Az ABB piacvezetőként innovatív vontatási technológiákat szállít a közlekedési ágazat számára: hajtási, segédüzemi és akkumulátoros energiatárolási megoldások teljes körét kínálja új járművekhez és járműkorszerűsítésekhez. Az üzemeltetőknek számos előnyt kínálnak az egyedi igényekre szabott vontatási megoldások, amelyeket az optimális teljesítmény, az energiahatékonyság és a minimalizált üzemeltetési költség szempontjai szerint terveznek.

The post Az ABB 170 millió dollár összértékben nyert rendeléseket az európai vasúthálózat fejlesztésére appeared first on Műszaki Magazin.

Jelenleg csak Magyarországon több száz ilyen mérőrendszer üzemel nagy nemzetközi gyártók, valamint kis- és középvállalatok üzemeiben egyaránt. Milyen előnyök szólnak mellette? Megtérül-e egy ilyen, nem szoros értelemben vett gyártóeszköz-beruházás? Milyen újdonságokra érdemes odafigyelni?

Az optikai és lézeres méréstechnikai eljárások előnye, hogy különálló pontok helyett teljes felületekről nyerhetünk gyorsan, érintésmentesen és nagy részletességgel precíz, digitális 3D pontfelhőt. A technológia a folyamat teljes egészében használható, az alapanyagteszteléstől a prototípus, majd a sorozatgyártást kísérve a korrekciókig és utánkövetésig.

Kicsi és erős

Az idén bemutatott GOM Scan 1 optikai szenzor a GOM standardizált csíkvetítési technológiáját és sztereó kamera-elvet használva változó körülmények között is precíz 3D adatot gyűjt. A ZEISS -csoport tagjaként a közös HandsOnMetrology portfólió része a ZEISS T-SCAN hawk és T-SCAN 10 lézeres kézi mérőgép is, amellyel nehezen elérhető helyek is pontosan, egyszerűen mérhetők. A könnyű, mobil rendszerek ideálisak digitalizáláshoz  olyan terekben is, ahol nem megoldható egy klasszikus mérőlabor kialakítása. Mindhárom rendszer flexibilis, könnyen kezelhető és költséghatékony választás lehet 3D digitalizáláshoz és precíz 3D-pontfelhők előállítására. A mérőgépek a gyártási minőségellenőrzési projekteket, 3D-nyomtatási vagy reverse engineering feladatokat egyaránt hatékonyan támogatják.

Automatizált mérés az áramkörtől a vasúti kocsiig

Az automatizálás minden iparágban a versenyképesség egyik kulcsa. A GOM a trendeket és a gyártói igényeket szem előtt tartva fejleszti automatizált és kulcsrakész, optikai mérőcelláit. Az ATOS ScanBox-ok fő előnyei a gyorsaság és a precizitás. Látványosan, akár 50-80%-kal csökken a mérési idő a hagyományos, taktilis koordinátamérőgépekhez képest, miközben a részletgazdagság terén is kimagaslóan teljesítenek. A GOM ATOS ScanBox sokoldalú megoldás bármilyen automatizált minőségellenőrzési feladatra. Gombnyomásra működik, kezelése egyszerű és biztonságos, nem igényel speciális programozói tudást. Az ATOS ScanBox sorozat tagjai az apró alkatrészektől egészen a teljes autókarosszériáig szinte bármilyen méretű tárgy vagy több darab szimultán mérésére alkalmasak.

Minden egy szoftverben – Itt az új GOM Suite

A mérőeszközök mellett a GOM saját szoftvert is fejleszt.  A szkennelés folyamat végeredményeképpen hitelesített, egyéni igényekre szabható jegyzőkönyv készül. Az átlátható és látványos színtérképes ábrázolás mellett teljes értékű, GD&T elemeket is vizsgáló mérési jegyzőkönyveket állíthatunk össze. A parametrikus elvnek megfelelően az eredmények mindig nyomon követhetők és összevethetők.

A legújabb GOM Suite szoftvercsomagban mindent egy felületen kezelhetünk. A platformon belül összesen 4 variáns kapott helyet. A GOM Inspect Pro már jól ismert program egyszerű vagy komplex méretellenőrzésre, trendvizsgálathoz, GD&T analízisekhez. Időbeli elmozdulás, deformáció mérésére, bármilyen 3D-tesztfolyamathoz a GOM Correlate Pro használható. Két új modul is érkezik a GOM Suite platformra: A GOM Volume Inspect Pro ideális CT adatok kiértékeléséhez, gyártótól függetlenül.  Szintén újdonság a célzottan repülőgép-és gázturbinaipari igényekre fejlesztett Blade Inspect Pro szoftvervariáns, turbinalapátok, centroidok, profilvastagság mérésére 2D metszetek alapján, illetve például a rádiuszok és görbületek kiértékeléséhez.

„Gyorsaság és a precizitás: minden területen fő elvárás, de a gyártási folyamatok, igények iparágtól, cégprofiltól, technológiai, piaci trendektől függően változnak. Nincs két egyforma mérnöki probléma és projekt. A megfelelő minőségbiztosítási stratégia és beszerzések tervezésekor a vizsgálandó termék paraméterei, az átvitel, a kívánt pontosság, illetve az időkeret határozza meg, milyen mérőrendszer lesz az optimális.”

– mondta el Szász András, a GOM GmbH. hazai disztribútora, az R-Design Studio Kft. vezető mérnöke.

A mérőrendszerek nem közvetlenül gyártóeszközök, de jelentős szerepük van a teljes gyártási folyamat során, és tapasztalatunk szerint a beruházás szinte minden esetben megtérül.  A3D méréstechnikai eszközökkel idejében feltárhatók és orvosolhatók a rejtett hibák.  Szignifikánsan csökken a selejtmennyiség és a reklamáció, ennek megfelelően a gyártás költséghatékonyabbá, versenyképesebbé válik.

Nézze meg élőben a rendszereket az Automotive Hungary kiállításon: Minden érdeklődőt várunk az R-Design Studio Kft. standján, a Hungexpo E pavilon 312. szám alatt! További információ: www.r-design.hu / www.gom.com / www.handsonmetrology.com

The post Lépjen a következő szintre 3D méréstechnikával appeared first on Műszaki Magazin.

25 évvel ezelőtt, 1996 nyarán kezdte meg működését a több mint 30 országban jelen lévő, mintegy 27 ezer főnek munkát adó Knorr-Bremse konszern magyarországi telephelye, a Knorr-Bremse Budapest. A vállalatcsoport legjelentősebb vasúti központjában ma már két telephelyen, 55 000 négyzetméteren, közel 2000-en dolgoznak fékmechanikai, -vezérlési és levegőellátási rendszerek fejlesztésén, gyártásán és szervizelésén. A most átadott, összesen 2,5 milliárd forint saját forrásból létrehozott Szerviz Központ beruházás épület és telephely infrastruktúra fejlesztést (1,4 milliárd forint), valamint technológia fejlesztést (1,1 milliárd forint) is magába foglal. A beruházással a vállalat szerviz kompetenciáinak köre is tovább bővült a pneumatikus fékvezérlés és levegőellátás funkciókkal.

Veres László, a Knorr-Bremse Budapest ügyvezető igazgatója

„A fejlesztésnek köszönhetően a jövőben komplex felújítási projekteket valósíthatunk meg versenyképes átfutási idővel, az elvárt, magas szintű minőségben. Az új központból – a társgyárakon keresztül – több mint 100 partnert szolgálunk majd ki Európa számos országában, beleértve kiemelten Angliát, Ausztriát, Lengyelországot, Németországot, Olaszországot, Svájcot és természetesen Magyarországot is, sőt Ázsia egyes területeit is.”

– beszélt a beruházás jelentőségéről Veres László, a Knorr-Bremse Budapest ügyvezető igazgatója.

Az új felújítási központ stratégiai szerepet tölt be Magyarország kötöttpályás közlekedésének fejlesztésében és üzembiztos működtetésében, olyan hazai cégek együttműködő partnereként, mint a Dunakeszi Járműjavító, a Stadler Magyarország, a MÁV-Start Zrt., a GySEV Zrt., a TS-Hungária vagy a Grampet Debreceni Vagongyár. A Szerviz Központ hazai partnerei új kompetenciákat sajátíthatnak el, és egyben külpiaci lehetőségek is megnyílnak számukra, hozzájárulva Magyarország exporttevékenységéhez. Az új központban zajlik majd az orosz, német, svájci és olasz államvasutak járműfékrendszereinek, valamint a lengyel Alstom szerelvények felújítása. Mindezen túl a Stadler gyártmányok teljes európai hálózatában biztosítja a fékrendszer felújítási háttérkapacitást.

Az eseményen részt vett Menczer Tamás, a Külgazdasági és külügyminisztérium tájékoztatásért és Magyarország nemzetközi megítéléséért felelős államtitkára, aki beszédében kiemelte:

„több szempontból is fontosnak tartom ezt a beruházást, nemcsak azért, mert 55 új munkahely létesült a 2,5 milliárd forintos beruházás által, hanem, mert a telephely infrastrukturális fejlesztése, az épületfejlesztés és a technológia rendszerfejlesztése azt is jelenti, hogy a Knorr-Bremse szervizkompetenciáinak köre jelentősen bővült” –

mondta el beszédében Menczer Tamás államtitkár.

A Knorr-Bremse és a magyar partnervállalatai hazai és regionális üzleti jelenléte szempontjából is mérföldkőnek számító beruházás épít a magyar mérnöki szakértelemre és a vállalat K+F tudására egyaránt. A Knorr-Bremse Budapest a világjárvány okozta megtorpanás közepette is növekedő pályán maradt, köszönhetően a kedvező hazai gazdasági környezetnek és a stabil üzletpolitikának. A fejlesztéssel 55 új munkahely jön létre közvetlenül a Szerviz Központban és jóval több pedig a vállalat partnereinél, ügyfeleinél kínál lehetőséget.

A Knorr-Bremse vezető szerepe a vasúti berendezések fejlesztése és gyártása terén a jövőben még hangsúlyosabbá válik, mivel a klímaváltozás és a fenntarthatósági szempontok kikövetelik a környezetbarát közlekedési és szállítási megoldások előtérbe helyezését. Vasútipari innovátorként a Knorr-Bremse nem kizárólag vezető technológiák fejlesztésén dolgozik, hanem működő egységeinek fenntartható, hosszútávú működtetését és karbantartását egyaránt fontos feladatának tartja.

A Knorr-Bremse Budapestnél fejlesztett és gyártott új fékrendszereket a világ több mint száz országában futó járművekben használják: nagysebességű vasúti járművekben, személy- és tehervonatokban, villamosokban, metrószerelvényekben. A soroksári gyárban készülnek például a japán szuperexpressz, a Shinkanzen fékjei. Szintén itteni fékekkel szerelik fel a Magyarországon is közlekedő FLIRT vonatokat és CAF villamosokat, de a gyár termékeit ugyanúgy megtaláljuk Szibériában, mint Nigériában, a hongkongi vagy a londoni metró szerelvényein, ahogyan a sok kilométereken át kanyargó amerikai tehervonatokon is.

Jövőorientált vállalatként a Knorr-Bremse Budapest működése kezdetétől odafigyel arra, hogy üzleti tevékenységébe az embert és a környezetét érintő kérdéseket is beépítse, egyaránt hozzájárulva ezáltal a gazdaság, a környezet és a társadalom fejlődéséhez. A vállalat CSR politikájának fókuszában a helyi közösségek állnak. A felsőoktatási intézményekkel az oktatási, továbbképzési, kutatás és fejlesztés, illetve infrastruktúrafejlesztési területeken működik együtt. A Knorr-Bremse tanműhelyében 2017 szeptembere óta 5 szakmában oktatják a diákokat.

The post Átadták a Knorr-Bremse vasúti Szerviz Központját Budapesten appeared first on Műszaki Magazin.

A cél a regionális és a fő vonali teljesen automatizált vasúti közlekedés jóváhagyásához szükséges kritériumok meghatározása. A két projektet 1,7 millió euróval fogják finanszírozni, és az ütemterv szerint 30 hónapig fognak tartani.

„Ezekkel a kutatási projektekkel megerősítjük a digitalizálás és az önvezetés terén elért vezető szerepünket”

–  mondta Gerhard Greiter, a Siemens Mobility északkelet-európai vezérigazgatója.

„Arra számítunk, hogy a vasúti automatizálás mind az utasok, mind az üzemeltetők számára számos előnnyel jár majd. Legyen szó a pontosságról, a biztonságról vagy az energia-hatékonyságról, az önvezető vonatok új szintre emelik a mobilitást. Jelenleg pontosan ezen dolgozunk.”

A tanulmányok az automatizálás legmagasabb szintjére fognak koncentrálni (GoA 3 és GoA 4 szintek), ami vezetővel vagy vezető nélkül közlekedő teljesen automatikus vonatokat jelent. A kutatás eredményei fontos lendületet fognak adni a vasutak további digitalizációjához. A várakozások szerint a mobilitás jövőjét az automatizált regionális és fő vonali vasúti közlekedés fogja formálni.

A kutatási projektek központi kérdései

Az egyik projekt azt fogja vizsgálni, hogy milyen biztonsági követelményeknek kell megfelelniük a teljesen automatizált fő vonali vonatoknak. A cél annak biztosítása, hogy az automatizált vonatok legalább olyan szintű biztonságot nyújtsanak, mint az ember által vezetett vonatok. A projektet a Siemens Mobility fogja vezetni, szoros együttműködésben partnereivel, a TU Berlinnel és a TÜV Rhinelanddal.

A második projektet a TU Berlin fogja vezetni, és a feladata az emberi és a gépi teljesítmény összehasonlítása lesz. A tanulmány a következő kérdésre keresi a választ: Mit kell tudnia egy automatizált rendszernek ahhoz, hogy megfeleljen a vonatvezető képességeinek? Ebben a projektben a German Aerospace Center, a DB Systemtechnik és a Siemens Mobility lesznek a partnerek.

Tapasztalat és szakértelem

A Siemens Mobility a vasúti automatizálás terén végzett különböző projektekben szerzett tapasztalataival és szakértelmével járul hozzá a projekthez. Ezek közé tartoznak a nürnbergi és a párizsi önvezető metrók, valamint a vállalat által a teljesen automatizált vasúti közlekedés számára szükséges akadályjelző rendszerek témájában végzett kutatások.

A Siemens Mobility hamburgi és londoni referencia projektjeiből származó know-how-t is fel fogják használni a kutatási projektben. Hamburgban a vállalat jelenleg egy pilot projekten dolgozik, melynek a tárgya az S-Bahn magas szintű automatizálása, melyen az utasok szállítása 2021-ben, az ITS Világkongresszus idején kezdődhet meg. Londonban a Siemens Mobility első ízben kombinálta az automatikus vonatüzemeltető rendszert (ATO) az európai automatikus vonatbefolyásoló rendszerrel (ATCS) a ThamesLink vonalon.

The post Áttörő kutatás az automatizált közlekedésben appeared first on Műszaki Magazin.

A vasút gyorsabban fejlődik a többi közlekedési módhoz képest, a vállalat ebben a növekvő szegmensben kíván jelentős nemzetközi versenyzővé válni. A magyar ipar történetének egyik legnagyobb exportprojektje révén, melyet a TMH Hungary Kft., a TMH International AG és a Magyar Vagon Zrt. (MA-VAG) vegyesvállalata nyert meg, több száz új, magas hozzáadott értéket előállító munkahely jön létre. Magyar beszállítók kapcsolódhatnak be a globális export-értékláncba, amellyel tovább bővül a hazai export és a GDP is. Stratégiai cél, hogy a DJJ Közép-Európa egyik legnagyobb vasútijármű gyártó- és karbantartó központjává váljon.

A nemzetközi vasútipar vérkeringésébe kapcsolódik mostantól a DJJ-is, ugyanis a TMH Hungary Invest Zrt. (amelynek tulajdonosai azonosak a TMH Hungary Kft. tulajdonosaival) egy most záruló tranzakció keretében megvásárolta a cég 90%-át a magyar államtól és a MÁV Zrt-től. A külkereskedelem szempontjából kiemelkedő jelentőségű tranzakciónak tekintett ügylet eredményeként, a DJJ június 9-től új vezetés irányítása alatt és a TMH Csoport, a világ 4. legnagyobb vasúti gördülőállomány gyártójának szakmai szervezetén belül működik tovább.

A vasút dinamikus fejlődés előtt áll

A vasút szerepe folyamatosan nő a többi közlekedési módhoz képest. A környezetkímélő, gyors és kényelmes tömegközlekedés és áruszállítás iránti igény növekedésével a légi- és közúti közlekedésről a vasúti közlekedés felé tolódik el a fejlődés iránya, ami magával hozza az infrastruktúra, a vasúti járműpark, ezzel a vasúti járműgyártás folyamatos fejlődését világszerte. A magas szaktudást igénylő vasúti termékek és szolgáltatások nemzetközi piaca így folyamatosan bővül.

A magyar vasúti járműgyártás korábban nemzetközi szinten is bizonyított, magyar szerelvények közlekedtek még Egyiptomban, Argentínában és Új-Zélandon is. A TMH Hungary Kft. a magyar vasúti járműgyártás történetének eddigi legnagyobb vasúti megrendelésére támaszkodva kezdi meg a DJJ modernizációját és a komplex vasúti járműgyártás újjáélesztését. A TMH Hungary Kft. még 2018 szeptemberében nyerte el az Egyiptomi Nemzeti Vasúttársaság nemzetközi tenderét 1.300 vasúti személykocsi gyártására. Ebből 680 kocsi Dunakeszin, a fennmaradó egységek pedig a TMH csoport tveri gyárában készülnek. A megrendelés keretében összesen 5 különböző típusú vasúti kocsi készül, amelyek közül 2 típust gyártanak Dunakeszin. Az új tulajdonosok által tervezett beruházások révén és a TMH csoport által átadott licenszek alapján nagyszabású technológiai transzfer valósul meg a DJJ-ben. Stratégiai cél, hogy a projekt tovább élénkítse a magyar exportot, kiemelten figyelve a beszállítói potenciállal bíró magyar kis- és középvállalatok bevonására.

Hazai beszállítók

A TMH Hungary Kft. már megkezdte a magyar beszállítók kiválasztását, emellett pedig olyan külföldi cégeket is integrálni kíván a projektbe, amelyek Magyarországra telepítik gyártókapacitásukat és innen szállítanak a projekthez részegységeket, berendezéseket, további hazai munkahelyeket teremtve ezzel.

The post Újjászületik a magyar vasúti járműgyártás appeared first on Műszaki Magazin.

Nyomtatott fékvezérlő panel

A Knorr-Bremse Budapest 2018-ban, a világon az elsők között kezdte el tesztelni a 3D alakadó technológia lehetőségeit a vasúti fékrendszerek gyártásában. Mára megszületett ennek a munkának az első kézzelfogható, validált eredménye: egy 3D nyomtatott vasúti fékvezérlő panel. Az új alkatrész tervezésekor kizárólag a konstrukcióra voltak tekintettel a mérnökök a hagyományos gyártási technológia kötöttségei nélkül, vagyis a 3D nyomtatásnak köszönhetően, az iparágon belül a Knorr-Bremse Budapestnél honosodhat meg először a tervezés vezérelt gyártás. Az új technológiával együtt járó tervezői szabadság olyan komplex, karcsú formák gyártását is lehetővé teszi, amelyek hagyományos gyártási eljárásokkal korábban nem voltak kivitelezhetők. Az így megtervezett és nyomtatott munkadarab 90 százalékkal lett könnyebb forgácsolással előállított elődjénél.

„A 3D technológia segítségével magunk mögött hagyhatjuk a hagyományos előállítás korlátait, így még inkább meg tudunk felelni a vevők és az üzemeltetők elvárásainak, és a jövő nagysebességű járműveinek piacán is megőrizzük versenyképességünket. Büszkék vagyunk a mérnökeinkre, akik részt vettek a mostani, mérföldkő jelentőségű termék kidolgozásában, megnyitva ezzel az utat a 3D fémnyomtatás előtt a vasúti fékgyártásban.”

– mondta el Dr. Kovács Attila, a Knorr-Bremse Budapest fejlesztési igazgatója.

Hagyományos forgácsolással előállított fékvezérlő panel

A biztonságkritikus vasúti fékgyártás piacán nem elég megfelelni a rendkívül szigorú műszaki követelményeknek. A járművek üzemeltetői az energiahatékony, minél kisebb életciklusköltséggel és karbonlábnyommal járó megoldásokat keresik. A vasúti járműépítők elvárják a maximális rugalmasságot a rendszerek integrációjánál, a piacra jutás idejének a csökkentését, továbbá a beépített tömegek és költségek minimalizálását. Ugyan a vonatkozó szabályozás még hiányzik, a most bemutatott szabadalom az első határozott lépés a sorozatgyártás és a technológia kiterjedt alkalmazásának irányába.

The post Vasúti fékalkatrészt nyomtatott a Knorr-Bremse Budapest appeared first on Műszaki Magazin.