Az Ipar 4.0 előtérbe kerülésével a digitális szemlélet is egyre jobban elterjed, és mindenekelőtt a CNC megmunkálás gyakorlatában is szerepet kap. A legfontosabb fejlesztések a Digital Twin, a mesterséges intelligencia eszközei és annak továbbfejlesztett elemzései. A DMG MORI mindkét szektorban meghatározó szerepet tölt be. A fejlesztések a Digital Transformation (DX) szemlélet mentén történnek. A végpontok közötti hálózatba kapcsolás, a Digital Twin technológia, a mesterséges intelligencia, ezen eszközök kombinálása, valamint egymásra gyakorolt hatásaik komoly lehetőségeket nyitnak meg a termelő vállalatok számára. Ezen eszközök használatával olyan hozzáadott értékek érhetőek el, mint a hatékonyabb szerszámgépműködés, a javuló folyamatbiztonság és a termékek minőségének javulása. Az innovációt és a környezet szempontjából fenntartható gyártást egyaránt elősegítik. A DMG MORI digitalizálási termékpalettájának két újdonságával az EMO-n bemutatta, hogyan befolyásolja mindez a megmunkálás jövőjét: a Digital Engineering és a Digital Twin Test Cuts egyaránt lehetővé teszi a folyamatoptimalizálást még a gyártás megkezdése előtt.

Digital Engineering: 40 százalékkal gyorsabb termelés felfuttatás

A Digital Engineering már a termelést megelőzően elindul. A teljes megmunkálórendszert képes digitálisan szimulálni, a program futását és az automatizálást is. Ezzel kiküszöbölhető a szerszámgépek idő- és erőforrás-igényes bejáratása. Még az új műveleteket is be lehet állítani digitálisan, miközben a szerszámgép üzemel.

„A termelést 40%-kal gyorsabban tudtuk felfuttatni.”

– mondta az egyik hozzáadott értékre vonatkozóan Dr. Daniel Niederwestberg, a Digital Twin részlegvezetője a DMG MORI-tól. A valós szerszámgépen a beállítási időszükséglet pedig 80%-kal csökkent. A szerszámgép, valamint a folyamat teljesen digitális vizsgálata és optimalizálása továbbá 100%-os ütközésmentes megmunkálást garantál.

„A Digital Engineering funkcióival és képességei kihasználásával gyorsabb folyamatokat, továbbá az új ismereteknek és a tudásbázis optimális felhasználásának köszönhetően nagyobb termelékenységet kínál az ügyfeleknek, ezzel növelve a hatékonyságot is”

– teszi hozzá Dr. Daniel Niederwestberg.

A Digital Engineering akár 40 százalékkal is fel tudja gyorsítani a termelés felfuttatását, és a valós szerszámgépen akár 80 százalékkal tudja csökkenteni a beállítási időszükségletet.

Digital Twin Test Cuts: Próbaforgácsolás két munkanapon belül

Már a szerszámgép megvásárlása előtt felmerül a kérdés, hogy az egyre bonyolultabb és egyre többféle alkatrészeket milyen módon lehetne optimálisan megmunkálni. Eddig a gyártónál végzett próbaforgácsolással lehetett mindezt meghatározni. A célja a pontossági követelmények, a gyártási idő meghatározása és a beruházás kockázatának csökkentése volt. Dr. Daniel Niederwestberg hozzáteszi:

„Ez a megközelítés ugyan bevált az idők során, ugyanakkor idő- és erőforrásigényes, a beruházások során nem könnyű a szükséges szerszámgépet, szerszámokat, készülékeket és alapanyagokat beszerezni a szűkös határidőn belül.”

Pontosan erre a célra fejlesztette ki a DMG MORI az új Digital Twin Test Cut-ot.

A Digital Twin Test Cut technológia létrehozza a szerszámgép tökéletes, digitális másolatát („Digital Twin”) és elvégzi a forgácsolás szimulációját anélkül, hogy a valódi szerszámokat, készülékeket vagy alapanyagokat be kellene szerezni. Az ügyfél követelményeitől függően az optimális forgácsolási paramétereket is meg lehet határozni. Ebben az esetben a Digital Twin Test Cut technológia minden tényezőt figyelembe vesz, mint például az ébredő forgácsolóerőt, a szerszám rezgését vagy a felületi érdességet.

„A virtuális térben végzett problémamegoldás olyan pontos eredményt ad, mintha egy valódi szerszámgépen végeznénk a megmunkálást.”

– állítja Dr. Daniel Niederwestberg.

A DMG MORI fejlett technológiákért felelős operatív igazgatója, Dr. Naruhiro Irino hozzáteszi:

„A Digital Twin lehetővé teszi a műveletek szerszámgépekre tett hatásának szabad vizsgálatát, amivel pontos előtervezés, szimuláció és elemzés érhető el.”

A Digital Twin Test Cut Service legfontosabb előnye a komoly időmegtakarítás. A szimulációk eredményei általában már két munkanap alatt elérhetőek. Hagyományos számítási eljárásokkal mindez több hétig is eltarthat. A digitális próbaforgácsolások ráadásul környezetkímélőek is, hiszen nem használnak fel hozzá valós szerszámokat, alapanyagokat, hűtő-kenő folyadékot, mindezek mellet pedig az energiafelhasználása is sokkal alacsonyabb a tényleges forgácsolásnál.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Optimalizált folyamattervezés a Digital Twin segítségével appeared first on Műszaki Magazin.

A Nemo’s Garden egy különleges startup. Bár 2022-ben már nem egyedi az, hogy szokatlan helyszíneken és körülmények között termesztenek növényeket, a vállalat ötlete mégis újdonságnak számít. Az alapítók víz alatti üvegházakkal kísérleteznek, amelyekben egészséges növényeket nevelnek hasonlóképpen, mint a csehországi okos konténerkertészetben.

A megoldás nemcsak a helyszín tekintetében izgalmas: a cég előszeretettel használ olyan, az iparból ismerős szolgáltatásokat, mint a mesterséges intelligencia, a felhőalapú adatgyűjtés vagy a távoli eléréssel történő beavatkozás. Ezek a mai ipar 4.0-ás üzemekben a gyártószektor szereplői számára ismerősen hangzanak, de a mezőgazdaságban még kevésbé elterjedt megoldások.

A 2021-ben alapított startup egy olasz búvárfelszereléseket gyártó vállalat vezetőjének ötlete volt, aki fiával és egy csapat mérnökkel vágott bele a víz alatti farm megvalósításába. Munkájukkal azt szeretnék bizonyítani, hogy ilyen körülmények között is nevelhetnek gyümölcs- és zöldségpalántákat, illetve gyógynövényeket. A víz alatti üvegházban kihasználják a pozitív környezeti hatásokat: a hőmérséklet stabilitását, a páratartalom állandóságát, a víz szén-dioxid megkötő képességét és oxigénbőségét, valamint azt, hogy a növények itt nincsenek kitéve a kártevőknek.

A csapat most azon dolgozik, hogy olyan megoldást fejlesszen, amivel széles körben is elérhetővé tehetik a víz alatti növénytermesztést. Ahhoz, hogy az idő, az időjárás és a rendelkezésükre álló víz alatti terület ne gátolja őket a kísérletezésben, egy bevált digitalizációs eszközt kerestek, így kerültek kapcsolatba a Siemens-szel és ismerték meg az Xcelerator szolgáltatásokat. A digitális iker technológiát hívták segítségül, így nemcsak megtervezhetik, hanem a modelleken le is tesztelhetik az elképzeléseiket.

Az elkészített modelleket szimulációknak is alávethetik: azt vizsgálják, hogy a különböző üvegház-kialakítások miképp befolyásolják a palánták növekedését és a termések fejlődését. Ezt nemcsak a szimulációkon, hanem a való életben a víz alatt is megfigyelik, erre ipari digitalizációs felügyeleti eszközöket használnak.

A fejlesztők a szabad levegőn nevelt növények fejlődésével vetik össze a víz alattiak növekedését. Több ezer felvétel felhasználásával, valamint az éppen termesztettnövények folyamatos megfigyelésével digitális adatbázist építenek. Ennek célja, hogy mesterséges intelligencia segítségével felismerje az eltéréseket és jelezze azokat. A felhőtechnológiát és az edge computingot a valós idejű felügyelet mellett a jövőben a távoli beavatkozásokhoz is használják majd. Így emberi erőforrást igénylő merülés nélkül is módosíthatók lesznek a farmok egyes működési paraméterei.

Ezzel valódi ipar 4.0 megoldásokat vezetnek be a növénytermesztésbe, nem is akármilyen környezetben.

Videó a víz alatti növénytermesztés lehetőségeiről, technikai sajátosságairól:

The post Növénytermesztés a víz alatt appeared first on Műszaki Magazin.