A forgácsolószerszámok szakértője, a Sandvik Coromant továbbfejlesztette a Silent Tools ™ esztergacsatlakozók csillapítási mechanizmusát, hogy még egyenletesebb teljesítményt és jobb felületi minőséget biztosítson a belső esztergálási műveleteknél nagy kinyúlások esetén. Az új csatlakozók zökkenőmentesen illeszkednek az oldalirányú, belső hűtőközeg-hozzávezetéssel rendelkező CoroTurn® SL forgácsolófejek új generációjához.

A Sandvik Coromant Silent Tools ™ befogórendszere közel 50 éves tapasztalattal rendelkezik a rezgések megelőzésében, és hatékonyan csillapítja a rezgéseket a nagy kinyúlással végzett megmunkálásnál. Az esztergacsatlakozók választékának (16–25 mm és ⅝–1 col átmérő) 33 hengeres és Coromant Capto® tételét továbbfejlesztettük, felújított és finomított csillapítómechanizmussal láttuk el.

„A csillapítási mechanizmust jelentősen továbbfejlesztettük a Silent Tools™ esztergacsatlakozók korábbi generációjához képest”

– ismerteti Åke Axner, a Sandvik Coromant gépintegrációs területének termékmenedzsere.

„A csillapítótestet korábban kézzel kellett finomhangolni, de most már egy gép automatikusan kalibrálja és szereli össze őket. Ez az automatizálás rendkívül pontos és kiszámítható frekvenciatartományt eredményez, amely tökéletesen illeszkedik minden csatlakozóelem alkalmazásához és tervezett kinyúlásához. Ez azt jelenti, hogy a Silent Tools™ esztergacsatlakozók minden eddiginél hatékonyabban ellensúlyozzák a hosszú kinyúlásoknál fellépő rezgési erőket.”

A fejlesztésnek köszönhetően a Silent Tools ™ esztergacsatlakozók jobb konzisztenciát és megmunkálási ismételhetőséget biztosítanak az összes jelenlegi hossz/átmérő aránynál, így a termék megbízhatóbb és nagyobb teljesítményt nyújt.

Silent Tools ™ és CoroTurn® SL – a tökéletes kombináció

Az optimális teljesítmény további biztosítása és a termelékenység növelése érdekében a CoroTurn® SL forgácsolófejek új generációját fejlesztették ki kis átmérőjű (16-os és 20-as méret), oldalirányú belső hűtőközeg-hozzávezetéssel, hogy integrálható legyen a továbbfejlesztett esztergacsatlakozókkal.

„Az új CoroTurn® SL forgácsolófejek a Silent Tools™ technológia előnyeit élvezik, amely jobb stabilitási teljesítményt nyújt”

– magyarázza Daniel Conessa, a Sandvik Coromant globális esztergálási termékmenedzsere.

„Ez a két termék együttesen javítja az alkatrészek minőségét, növeli a megmunkálási folyamat stabilitását, csökkenti a selejtet és a felesleges utómunkálatokat, valamint minimalizálja a nem tervezett gépleállásokat. Ezenkívül a jobb forgácskezelés miatt csökken az állásidő, ami az egyik fő probléma a kis átmérők fúrásakor nagy kinyúlásnál.”

A továbbfejlesztett Silent Tools™ esztergacsatlakozók 16 és 20 mm-es (⅝ és ¾ colos) méretekben zökkenőmentesen integrálhatók a CoroTurn® SL 16 és 20 méretű forgácsolófejek új generációjával, amelyek oldalirányú belső hűtőközeg-hozzávezetéssel rendelkeznek. Ezenkívül a Silent Tools™ 25 mm-es (1 colos) esztergacsatlakozók tökéletesen illeszkednek a meglévő 25-ös méretű CoroTurn® SL forgácsolófejekhez nagy pontosságú hűtőközeg-hozzávezetéssel. A megfelelő csatlakozóelemekkel kombinálva ezek a forgácsolófejek ugyanazokat az előnyöket biztosítják, mint a fent említettek.

„Ha ügyfeleinknek rezgésmentes munkadarabra és kiváló minőségű eredményekre van szükségük, a szükséges szűk tűrések fenntartása mellett, a CoroTurn® SL fejek a Silent Tools™ szerszámokkal kombinálva pontosan ezt biztosítják. Ezenkívül ez a megoldás csökkenti működési költségeiket és maximalizálja a termelékenységet”

– összegzi Conessa.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Sandvik Tools – új generációs esztergacsatlakozók és forgácsolófejek appeared first on Műszaki Magazin.

A Sandvik Coromant, a szerszámgépek specialistája, a világ legnagyobb furatkésének kifejlesztésével a precíziós megmunkálás innovátoraként írta be a nevét a történelembe. A közel 11 000 mm (11 m) hosszú és 600 mm átmérőjű gépipari óriás kifejezetten egy finn gépipari vállalatnak, a Häkkinen Group Jyväskyläben található egységének a megmunkálási igényeihez lett kifejlesztve.

A gigantikus esztergaszerszámot precíz fémalkatrészek gyártására fogják használni számos ágazatban, többek között az offshore olajiparban és gáziparban, az erőátvitelben és a megújuló energia szektorban.

Amikor a Häkkinen Group jyväskyläi egysége először kereste fel a Sandvik Coromantot, szokatlan specifikációkkal állt elő. Olyan szerszámra volt szükségük, amely képes megmunkálni egy adott típusú, kritikus méretekkel rendelkező alkatrészt. Bár az alkatrész típusát – a titoktartási megállapodásokra tekintettel – nem közölték, annyit lehetett tudni, hogy az különösen nagy volt, 800 mm átmérőjű és 12 000 mm (12 m) hosszú, és kétoldali megmunkálást igényelt.

A szükséges szerszám egy fúrórúd volt, amelyet a megmunkálási műveletek során használnak a munkadarabon lévő furat átmérőjének növelésére és finomítására. A fúrórúddal készített furatok pontosabbak, precízebbek és simábbak, mint a fúrással készültek, amelyek durvább furatokat eredményezhetnek.

A fúrórúd átmérőjét és hosszát azonban a munkadarab méretei határozzák meg. A lehető legjobb stabilitás elérése érdekében ajánlott a lehető legnagyobb rúdátmérő választása az alkalmazáshoz. Egyszerűen fogalmazva, az alkalmazás soha nem látott méretű fúrórudat igényelt. A nagy méret elengedhetetlen a mély és pontos belső esztergálási műveletek elvégzéséhez, ami meghaladja a szabványos méretű rudak képességeit.

A rezgések csökkentése

A Häkkinen Group jyväskyläi egysége megkereste a csehországi ŠMT partnerét (korábban Skoda Machine Tool), amely a világ egyik vezető gyártója a nagy pontosságú vízszintes fúró- és marógépek, vízszintes esztergagépek és egyéb gépek gyártásában. Egyértelmű volt, hogy az ŠMT-nek egy olyan szerszámgép-specialistára van szüksége, aki egy egyedi projekt igényeinek megfelelő, rendkívüli méretekkel rendelkező fúrórudat tud szállítani.

E célból az ŠMT a szintén csehországi székhelyű Sandvik Coromant CZ-hez fordult, hogy megkérdezze, tudna-e segíteni a hatalmas rúd kialakításában.

„A Sandvik Coromant a fúrórudak, különösen a rezgésgátló tulajdonságokkal rendelkező rudak gyártójaként ismert”, magyarázza Vaclav Faber, a Sandvik Coromant CZ projektmérnöke. „A fúrórúd rezgésének csökkentése kulcsfontosságú, mert ez biztosítja a pontosságot és a felületi minőséget a megmunkálási műveletek során.”

A túlzott rezgések pontatlansághoz, szerszámkopáshoz és a munkadarabok sérüléséhez vezethetnek – a Häkkinen Group jyväskyläi egységének hatalmas léptékű megmunkálási műveletét tekintve jogosan léptek fel hasonló aggodalmak. Ehelyett a rezgések minimalizálásával a fúrórúd stabil és ellenőrzött forgácsolási körülményeket biztosít, ami nagyobb termelékenységet, hosszabb szerszáméltartamot és kiváló felületi minőséget eredményez.

Az ŠMT más szigorú követelményeket is támasztott a fúrórúddal szemben: ügyfelének, a Häkkinen Group jyväskyläi egységének olyan szerszámra volt szüksége, amely zökkenőmentesen illeszkedik meglévő gépparkjához, miközben az esztergálási műveletek határait feszegeti. Alapvető volt továbbá, hogy az új rúd kompatibilis legyen az ŠMT hatalmas esztergapadjával.

Bemutatjuk a norvégiai Trondheimban működő Sandvik Teeness vállalatot. Azért erre a csapatra esett a választás, mert az 1960-as évekre visszanyúlóan piacvezető szerepet töltenek be a fúrórudak fejlesztése és gyártása terén.

Kihívások

A rúd acélból készül, és tartalmaz egy nehézfémből készült, „csillapítónak” nevezett alkatrészt. A csillapító a rezgések csökkentésére vagy elnyelésére használt eszköz, amely ritkán található meg gépekben vagy szerkezetekben, és speciális gumigyűrűkbe van beszorítva.

A fúrórúd másik fontos jellemzője a rúd elé rögzített Coromant Capto ^® szerszámtartó, amely a munkadarab megmunkálásához szükséges forgácsolólapkákat tartja. A Coromant Capto^®-t úgy alakították ki, hogy csökkentse a beállítás és a szerszámcsere idejét a gépkihasználtság jelentős növelése érdekében, és támogassa a stabil és megbízható megmunkálást.

„A szerszámtartó különösen hasznosnak bizonyult a multitask gépeknél”, mondja Faber. Ezzel lehetővé válik különböző hosszúságú és kialakítású szerszámok összeállítása a gép csatlakozótípusától függetlenül. A Coromant Capto megfelel továbbá a Häkkinen Group jyväskyläi egysége által támasztott követelményeknek a fúrórudakra vonatkozóan, így azok sokféle ipari környezetben használhatók.”

Komoly tesztek

A Sandvik Teeness szakemberei kulcsfontosságú frekvenciaméréseket végeztek a helyszínen, hogy felmérjék a rúdba integrált csillapító adapter hatékonyságát. A rudat egy nagy CNC esztergapadon helyezték munkába, és többször tesztelték három alkalmazásban – nagyolás, simítás és profilozás – minden alkalommal eltérő forgácsolási adatokkal.

A szerszámot az átmérő (10 x D) maximálisan megengedett 10-szeres túlnyúlásával járatták, a rezgések minimalizálása és a lehető legjobb stabilitás és pontosság elérése érdekében. A Sandvik Coromant Silent Tools ^TM fúrórudakat, amelyek minimális rezgéssel működnek, általában nagy kinyúlással végzett megmunkálás esetén használják és a merev befogás nagyon fontos. A hengeres fúrórudakat mindig osztott perselyes tartóba kell befogni, a befogás hossza legalább 4 x rúdátmérő.

A forgácsolási adatokat a CoroPlus ^® Tool Guide szoftveres platform ajánlásai szerint határozták meg, melyeket a tesztek során módosítottak. A nagyolásnál a fúrórudat minden alkalommal 100 m/perc forgácsolási sebességgel (v_c) és 0,4 mm/ford fordulatonkénti előtolással (f_n) járatták. A fúrórúd terhelése elsősorban a fogásmélység (ap), az előtolás és a munkadarab anyagának függvényében változik. Alapvető fontosságú, hogy az ap és az f_n értékei elegendők legyenek a forgácsolás közbeni rezgések elkerülése érdekében. A túl magas ap és f_n a szerszám elhajlásán keresztül okozhat rezgést.

Ezért az ap értékét a tesztelési célok szerint kiigazították. A fúrórúd rezgés jeleit mutatta 5,6 mm ap értéknél, 4,5 mm-nél pedig korlátozott teljesítményt, így végül 3,5 mm tűnt az ajánlott fogásmélységnek.

A simító és profilozó alkalmazásoknál a fúrórudat a következő értékeken járatták: 110 m/perc v_c és 0,5 mm ap. Az f_n értékének beállításakor 0,25 tűnt optimálisnak és ajánlottnak, ami 3,4-es érdességet (Ra) eredményezett.

„A teszteredmények alapján a Sandvik Coromant szakemberei forgácsolási adatokat és lapkákat tudtak ajánlani az ŠMT-nek”, magyarázza Faber.

Jaroslav Šuga, a Sandvik Slovakia globális ügyfélmenedzsere hozzátette: „A Sandvik Teeness gyártási csapatával rendszeres megbeszéléseket folytattunk a fúrórúd szállítási idejéről és a kezeléssel, szállítással és logisztikával kapcsolatos minden részletről. Azért voltunk képesek sikert elérni, mert együtt dolgoztunk az ŠMT tervezőivel, technológusaival, a norvégiai gyártócsapattal és az értékesítési folyamatban részt vevő összes emberrel.

További beruházás

A Sandvik Coromant kifejlesztett egy olyan fúrórudat, amely nem csak mérete miatt figyelemre méltó, hanem felbecsülhetetlen értéket képvisel a Häkkinen Group jyväskyläi egységében, ahol most különböző ágazatok alkatrészeinek precíziós megmunkálásában vesz részt. A világ legnagyobb fúrórúdjától lenyűgözve az ŠMT a jövőben további – bár valamivel kisebb – fúrórudak beszerzését tervezi a Sandvik Coromanttól kisebb alkatrészek megmunkálására.

„A világ legnagyobb fúrórúdja továbbra is egy Sandvik Coromant innováció – a precíziós és megmunkáló alkalmazások iránti rendíthetetlen elkötelezettség bizonyítéka”, mondja Faber.

Ha többet szeretne megtudni a Sandvik Coromant Silent Tools ^TM fúrórudakról, látogasson el a weboldalra.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A világ legnagyobb furatkése appeared first on Műszaki Magazin.

Ez utóbbi sorozat esetében a vállalat úgy döntött, hogy két autonóm mobil robotot (AMR-t) telepít, hogy gyártósorukat valódi összeszerelő-részleggé alakítsák, amelyeket mobil munkaállomással is kiegészítettek.

A Stanley Black & Decker csoporthoz tartozó DeWalt Industrial Tools vezető szerepet tölt be a professzionális villamos kézi szerszámok ágazatában. A Perugia külterületén, Corciano-ban létesített üzemük 15 ezer m² alapterületű és 250 embert foglalkoztat.

A gyárban alkalmazott belső folyamatok olyan tevékenységek összességét jelentik, amelyek nemcsak a végső összeszerelést, hanem a gépek stratégiai elemeinek létrehozását is tartalmazzák, különös tekintettel a villanymotorok építéséhez szükséges armatúrák és állórészek összeállítására, az alkatrészek festésére, valamint az acélból, alumíniumból és magnéziumból készült alkatrészek mechanikai feldolgozására.

A lean szemléletet mélyrehatóan elsajátító és az innováció iránt elkötelezett vállalat úgy döntött, hogy egy Ipar 4.0-ás gyártósort alakít ki, amely két AMR szolgáltatásait veszi igénybe egyedi módon speciális fedélzeti moduloknak köszönhetően, amelyek lehetővé teszik számukra, hogy együttműködjenek a robotcellával.

Az összeszerelő sortól az összeszerelő celláig

A bontókalapács összeállításáért felelős gyártósoroknál a vállalatnak alapjáraton 180 kg-os raklapokat kell megmozgatnia, melyek azokat az alkatrészeket tartalmazzák, amelyekre az egyes kalapácsok létrehozásához van szükség, mind külön változatban, egyedi azonosítóval.

„Nem engedhettük meg magunknak, hogy álló anyagmozgató berendezéseket telepítsünk, vagy olyan rögzített rendszert építsünk ki, amely az üzemeltető útját állhatja”

– mondja Francesca Ballerini a DeWalt Industrial Tools folyamatmérnöke és karbantartási igazgatója.

„Az anyagmozgató feladatokat, amelyek többnyire sok erőforrást igényelnek, viszont kevés értéket teremtenek, amennyire csak lehet, leegyszerűsítettük, és átadtuk a két AMR-nek. Így az állomás alkalmazottait olyan munkákkal tudjuk megbízni, amelyek mind értéket teremtenek a termék szempontjából”

– folytatja Ballerini.

A folyamat az alábbiak szerint zajlik: egy üzemeltető felelős a raklap megöltéséért, aki a gyártási folyamatokat irányító (MOM) rendszerben foglalt tevékenységek megtörténte után megerősíti a feladatok elvégzését a dedikált ember és gép közti interfészen (HMI) keresztül. Ezen a ponton az alkalmazás egy képfelismerő rendszer segítségével ellenőrzi a raklap teljességét és az alkatrészek helyes pozícióját, majd ezt követően magához hívja az első mobilrobotot, amely a küldetést megkapva egydarabos anyagáramlás révén elvégzi az anyagmozgatást, azaz továbbítja magát a raklapot az összekészítő állomástól egészen a robotcelláig.

„A kezelőszoftver rendkívüli egyszerűsége lehetővé tette számunkra, hogy szinte önállóan integráljuk a töltőállomásokat a raklapcserét elvégző görgős szállítószalagok közelében, amelynek köszönhetően a munkafázisok között a robotok automatikusan beállhatnak töltődni, lehetővé téve számunkra a várakozási idő és a helykihasználás optimalizálását, ami azt jelenti, hogy az AMR-ek munkaideje anélkül meghosszabbítható, hogy növelni kellene a flotta létszámát”

– magyarázza Francesca Ballerini.

Mobil munkapad szűk térben 

A mobilrobottal érkező előnyök egyik legfontosabbika, és ezzel együtt a perugiai DeWalt üzemben létesített alkalmazás különlegessége az volt, hogy lehetőség nyílt az üres raklap visszaküldése alatt történő, közbenső megállások elvégzésére, ami lehetővé teszi az üzemeltető számára, hogy a raklapot a lehető legergonomikusabb módon töltse fel, így az AMR egy valódi munkapaddá válik. Ez egy szokatlan alkalmazás, de nagy értéket jelent azok számára, akik rugalmasak szeretnének maradni.

A két robot telepítésének köszönhetően a gyártósor mellett rendelkezésre álló, és az üzemeltetők közlekedésére szolgáltató hely is optimalizálásra kerülhetett anélkül, hogy rögzített felépítményeket kellett volna létesíteni, amelyek akadályozták volna a rugalmasságot és a funkcionalitást.

„A gyártósor üzemeltetői először szkeptikusan álltak hozzá az AMR-ek használatához, ám ez szinte minden új technológia bevezetése esetében elkerülhetetlen. De maguk is megtapasztalták, hogy mennyire egyszerű a használata, valamint a kimondottan felhasználóbarát kezelőfelület, a robusztus stabilitás és a rendszerbiztonság okozta előnyök megismerésével a robot szerves és nélkülözhetetlen részévé vált az eszközparkunknak.”

– tette hozzá Stefano Baldini üzemvezető.

A kulcsszó: innováció

A DeWalt Industrial Tools olyannyira büszke a K.L.A.IN Robotics rendszerintegrátor támogatásával megvalósított innovatív alkalmazásra, hogy más automatizálandó gyártósorok és folyamatok kiszolgálása érdekében további AMR-ek telepítését tervezi, melynek eredményeként az üzemeltetők válláról lekerülnek a szállítási feladatok és ezáltal optimalizálható az intralogisztika.

„Mivel a befektetés megtérülése a terveknek megfelelően történt meg, nyugodt szívvel kezdhetjük el vizsgálni a flotta további két értékáramot érintő bővítésének lehetőségét, ezúttal inkább a termék hagyományosabb alkalmazását előtérbe helyezve”

– tette hozzá Stefano Baldini.

The post Azonnal alkalmazható innováció a DeWalt gyárában appeared first on Műszaki Magazin.

A cég 100 év tapasztalatát és a Team Cutting Tools átfogó választékát kínálja, amely a Cutting Tools by CERATIZIT, a KOMET, a WNT, valamint a KLENK márka minőségét egyesíti. Széles portfóliójának és modern logisztikai rendszerének köszönhetően a vállalatcsoport minőségi termékek széles körét tudja a lehető legrövidebb határidővel szállítani.

Eseményteli éveket tudhat maga mögött a CERATIZIT, amelyek során bevonta a csoport ernyője alá a KOMET, a WNT és a KLENK márkákat. Jelenleg a termékinnovációra, a folyamatoptimalizálásra, az ügyfélszolgálatra és a digitalizálásra helyezik a hangsúlyt. Meghívott vendégünk Győrvári Péter, a CERATIZIT Magyarország Kft. ügyvezető igazgatója, akit az új márkákkal szerzett tapasztalatokról, az elmúlt év kihívásairól és az ügyfeleknek kínált újdonságokról kérdeztünk.

Sok minden történt az utóbbi időben a CERATIZIT Csoportnál, például a WNT és a KOMET felvásárlása, a Team Cutting Tools bevezetése. El tudná mondani bővebben ezek hátterét?

2017 végén vált hivatalossá a KOMET felvásárlása. A 2018-ban kezdődő integráció 2019 májusára fejeződött be. A KOMET ma már a CERATIZIT Csoport része. A CERATIZIT Csoport így immár négy erős márkát fog össze a Team Cutting Tools cégére alatt.

Ezek a következők:

• a Cutting Solutions by CERATIZIT – az esztergáláshoz, maráshoz és beszúráshoz használt váltólapkás szerszámok specialistája;
• a KOMET – a minőségi márka a hatékony fúráshoz;
• a WNT – a forgó szerszámok, a szerszámbefogók és a munkadarab-befogási megoldások szakértője;
• és a KLENK, amely a repüléstechnikai ágazatban használt forgácsolószerszámokra szakosodott.

Jelenleg a Team Cutting Tools kínálja a forgácsolószerszámok legszélesebb választékát a piacon. Az ügyfeleink legtöbb megmunkálási igényére tudunk megoldást kínálni.

Nehéz feladat lehetett négy különböző vállalatot összekapcsolni. Mi jelentette a legnagyobb kihívást és hogyan birkóztak meg vele? Mi volt a legfőbb változás?

Valóban nem volt egyszerű négy különböző kultúrájú, hozzáállású és kommunikációjú vállalatot összehangolni, de sikerült fokozatosan kialakítanunk a közös kommunikációs irányvonalunkat, az egyes vállalatok legjobb tulajdonságait egyesítve. A WNT kifinomult ügyfélszolgálati rendszere jól illeszkedett a CERATIZIT profizmusához és innovációjához. Egy másik nagy kihívás az SAP-rendszer integrációja volt, amely vállalatunk megrendeléseivel, online áruházával és a számviteli folyamataival is összefügg. Ezzel a feladattal is megbirkóztunk és úgy gondolom, jó úton járunk. Megbízható partner vagyunk az ügyfeleink számára.

A CERATIZIT Magyarország Kft. a CERATIZIT Csoport tagja. Hogyan változott a csapat a WNT-s időszak óta?

A csapatunk nagyrészt változatlan. Budapesti székhelyű vállalatunk profi munkatársakat foglalkoztat, akik mindent megtesznek az ügyfelek és egymás támogatásáért. Ez különösen megmutatkozott most, a COVID miatt kialakult nehéz helyzetben. A korlátozások ellenére 100%-os kapacitással dolgozunk és szállítunk. A csapatunk összetartott; ahol lehetett, átálltunk otthoni irodára és folytatjuk a munkát.

Sok vállalat tevékenykedik a forgácsolószerszámok ágazatában. Miben különbözik a CERATIZIT a többi cégtől?

Ahogy említettem, a miénk a forgácsolószerszámok legnagyobb portfóliója a piacon. Az ügyfelek minden igényére tudunk megoldást kínálni. Online áruházunk több mint 60.000 terméket kínál, amelyek 99%-át készleten tartjuk és a rendelést követő munkanapon leszállítjuk.

Műszaki támogatással is segítjük az ügyfeleinket. Alkalmazástechnikusaink telefonon vagy szükség esetén a helyszínen is tudnak segítséget nyújtani. Műszaki képzést is biztosítunk alkalmazottainknak és ügyfeleinknek, ami naprakész tudást ad a forgácsolószerszámokhoz és a megoldásokhoz. Keményen dolgozunk és büszkék vagyunk az ügyfélszolgálatunkra. Nem csak irodai alkalmazástechnikusainkra, hanem területi alkalmazástechnológus képviselőinkre is, akik rendszeresen felkeresik az ügyfeleinket, tájékoztatják őket a kínálatunkban megjelenő új termékekről és egyedi ajánlatainkról, valamint a gyakorlatban is bemutatják a legoptimálisabb megoldásainkat az ügyfeleink gépein.

Budapesti ügyfélszolgálati központunk 8-tól 19 óráig fogadja a rendeléseket és intézi a következő munkanapi kiszállításokat. Napi 24 órában is ott tudunk lenni ügyfeleinknél, ha Tool-O-Mat szerszámkiadó automatánkat választják. Igyekszünk megkönnyíteni az ügyfeleink munkáját megbízható szolgáltatásainkkal.

Mit jelent a 24 órás elérhetőség a Tool-O-Mattal? Elmondaná részletesebben, hogy mit takar ez a szolgáltatás?

A Tool-O-Mat által kínált 24 órás elérhetőség azt jelenti, hogy az ügyfélnek nem kell többé szerszámszállításra várnia. Kis- és nagyvállalati ügyfelek egyaránt közvetlenül az automatáinkból tudják kivenni a szükséges szerszámokat.

A „Tool Supply 24/7” elnevezésű szolgáltatással a CERATIZIT teljesen automatizált háttérfolyamattá tudja átalakítani a beszerzést az ügyfelei számára. A szerszámiadó rendszer legújabb generációja – a Tool-O-Mat 840 – és a Tool Supply 24/7 egyedi megoldásai garantálják, hogy egyetlen gyártó se maradjon szerszám nélkül. A folyamatokat kifinomult szoftverek irányítják, amelyek azonnali értesítést küldenek számunkra, ha fogyóban van valamelyik szerszám az ügyfelünknél. A CERATIZIT munkatársa rövid időn belül elindul, hogy felöltse a szerszámkiadó rendszert. A folyamat teljesen automatikus, semmilyen beavatkozást nem igényel az ügyféltől. A CERATIZIT magára vállalja a teljes beszerzési folyamatot a napi készletgazdálkodástól kezdve a szállítási költségen keresztül egészen az árufeltöltésig, és garantálja a szükséges szerszámok 100%-os rendelkezésre állását. A Tool-O-Mat 840 rendkívül tágas: akár 840 terméket is képes tárolni.

A rendszer bizományos készletet tartalmaz, amely kiadásig a CERATIZIT tulajdonát képezi. Az ügyfélnek tehát semmilyen beszerzési vagy raktározási költséget nem kell viselnie és nem kell szerszámok rendelésével foglalkoznia.

Említette az alkalmazottaknak és ügyfeleknek biztosított műszaki képzést. Hol zajlik ez és hogyan szervezik meg?

Nemzetközi vállalatcsoport tagjaként jó képzési háttérrel rendelkezünk, és Európa-szerte tudunk oktatást szervezni műszaki központjainkban – Kemptenben (Németország), Reutte-ban (Ausztria) és Velké Meziříčíben (Csehország). Természetesen Budapesten, illetve Magyarország egyéb területein is tudunk képzést biztosítani az ügyfeleink részére. Úgy gondolom azonban, hogy a reuttei és kempteni telephelyünk látogatása – ahol a szerszámaink gyártása is megtekinthető, a keményfémportól a késztermékig – mindenki számára érdekes és egyúttal betekintést ad vállalatunk működésébe.

A COVID-19 miatt nehéz helyzetben van az ipari ágazat, de a rossznak is meglehet a haszna. Milyen változásokat hozott Önöknek a koronavírus-járvány?

Kétségtelen, hogy 2020 mindenkinek nagyon más volt, mint a korábbi évek. Úgy gondolom, sokan számítottunk valamiféle válságra, de senki nem várt olyasmit, mint ami a COVID hatására történt: területi korlátozások, kormányzati bezárások stb. A koronavírus miatt kialakult helyzet természetesen ránk is kihatott, mint minden vállalatra a piacon. Ennek ellenére a válság kezdete óta 100%-os kapacitással működünk. Semmilyen állami támogatást nem vettünk igénybe. Sikerült egyben tartanunk a csapatunkat és biztosak voltunk benne, hogy ilyen kihívások között is rugalmasan tudunk alkalmazkodni. Lényegében egyik napról a másikra „átköltöztettük” a vállalatközpontunkat otthoni irodákba, anélkül, hogy ez negatívan hatott volna az ügyfélszolgálatunk minőségére.

Világszínvonalú logisztikai folyamatainknak és kempteni raktárunknak köszönhetően – ahol továbbra is készleten tartjuk termékeink 99%-át – a korlátozások ellenére fenn tudtuk tartani az ügyfeleinknek tett ígéretet, miszerint a 19 óráig leadott rendeléseket a következő munkanapon kiszállítjuk. Ezzel együtt is visszaestek a rendeléseink az ügyfeleinknél kialakult helyzet következtében, különösen a repüléstechnikai és a gépjárműipari ágazatban. Az ügyfelek hozzáállása is változott: óvatosabbak lettek, tartanak a fertőzés esetén bekövetkező esetleges bezárástól, emiatt korlátozzák az üzleti utazásokat és a közvetlen érintkezést a beszállítókkal, illetve különféle biztonsági intézkedéseket vezettek be. Igyekszünk minden eshetőségre felkészülni. Online webináriumot, képzéseket és egyéb tevékenységeket indítottunk, amelyeken ügyfeleink is részt tudnak venni, így kapcsolatban tudunk maradni velük és meg tudjuk osztani velük a híreket, újdonságokat és műszaki ismereteket. Egy élő adást sugárzó online rendezvényt is szerveztünk „It’s Tool Time” címmel – elsőként ezen a területen. A rendezvényen élőben kapcsoltuk kempteni és párizsi telephelyünket, és beszélgetést tartottunk a fejlesztőinkkel és a termékmenedzsereinkkel, amelyen regisztrált ügyfelek és a sajtó képviselői is részt vehettek.

Mire számíthatnak az ügyfeleik a következő hónapokban?

Nagyon fontosnak tartjuk a találkozást az ügyfeleinkkel. Továbbra is készek vagyunk a személyes látogatásokra. Bízunk benne, hogy hamarosan visszatérhetünk személyes műszaki képzések, szakmai utak és road show-k szervezéséhez. Számos tervünk van erre vonatkozóan és reméljük, hogy mindet meg tudjuk valósítani.

A CERATIZIT csapata a koronavírus-válság alatt is keményen dolgozott és dolgozik új termékek és innovatív megoldások fejlesztésén, hogy a szerszámok és megoldások lehető legnagyobb választékát tudjuk kínálni ügyfeleinknek a forgácsolás területén. A portfóliónk újdonságait januárban megjelenő UP2DATE kiegészítő katalógusunkban mutattuk be, új főkatalógusunk pedig júliusban érkezik.

A végére egy könnyedebb téma: úgy hallom, a CERATIZIT sok munkatársa nem csak kiváló technikus, hanem lelkes kerékpáros is. Miért ezt a sportot választották?

A CERATIZIT és a kerékpársport kapcsolata a szerszámainkra és a gyártókra vezethető vissza, akik a termékeink segítségével állítják elő a biciklik különböző alkatrészeit.

A kerékpározás emellett jól tükrözi a vállalati értékeinket is, amelyeket a CERATIZIT teljes csapata elfogad:

• Küzdőszellem: soha ne add fel, hozd ki a legjobbat magadból a kihívásokkal szemben!
• Csapatszellem: közös munka egy célért, egymást támogatva.
• Sportszerűség: tiszteld a riválisaidat, versenyezz tisztességgel és légy kegyes győztesként és vesztesként is!

Ezeket az értékeket követve a kerékpározás az egyik legnagyobb kihívást jelentő sport, mivel harciasságot igényel, de a versenytársak nagyfokú tiszteletével. A kerékpározásban – különösen versenyszinten – tudni kell a csapattársak és a riválisok fejével gondolkodni. A kerékpárok alkatrészeinek gyártásában alkalmazott új technológiák új forgácsolási megoldásokat is igényelnek, ami komoly kihívást jelent a CERATIZIT számára.

The post Eseményteli éveket tudhat maga mögött a CERATIZIT appeared first on Műszaki Magazin.

A kiadás egybeesik a CoroPlus® Connected, a szerszámgépek és a forgácsolószerszámok közötti összeköttetést biztosító megoldás megjelenésével. A termékek együttesen alkalmazva lehetővé teszik a feltételes automatizálást a belső furatmegmunkálási alkalmazásoknál, a jövő automatizált megmunkálásának alapját képezve ezáltal.

A 2021. május 17-én megjelent CoroPlus® Connected egy vadonatúj termék, amely azon célból egyesíti a hardvert a szoftverrel, hogy kielégítse a megmunkálásban a feltételes automatizálás iránti igényt, és újabb lépést biztosítson a teljes automatizálás felé. A megoldás lehetővé teszi a valós idejű adatokon alapuló automatizált műveleteket.

A CoroPlus® Connected a meglévő Silent Tools™ Plus szerszámmal, a Sandvik Coromant digitálisan hálózatba kapcsolt, csillapított fúrórúdjával használható. A 2018-ban az International Manufacturing Technology Show (IMTS) gyártástechnológiai innovációs versenyen első helyezést elért Silent Tools™ Plus azáltal is segít az ügyfeleknek, hogy a nagy kinyúlásos belső esztergálási alkalmazásoknál láthatóságot biztosít a forgácsolási zónában.

A Silent Tools™ Plus az esztergálási alkalmazásokban hálózatba kapcsolt esztergáló adaptert és érzékelőket használ a terhelés, a rezgés, az elhajlás, a felületi minőség, a hőmérséklet ellenőrzésére, valamint a fogásba lépés észlelésére. A terméket azért adtuk ki, hogy választ adjunk a belső esztergálás során a „gépkezelői vaksággal” kapcsolatos kihívásokra. Mivel a gépkezelő nem látta az adott folyamatot, korábban rendkívül nehéz volt azonosítani a lehetséges problémákat, amíg az esztergálás be nem fejeződött.

A nagyméretű alkatrészeket esztergáló iparágak, például a repülőgépipar, valamint az olaj- és gázipar esetében a hibák jelentős mértékű költségeket, pazarlást, állásidőt és késedelmet eredményezhetnek. Azáltal, hogy az adatokat közvetlenül az irányítópultra továbbítja, a Silent Tools™ Plus „szemmel” látja el a kezelőket a forgácsolási zónában, lehetőséget teremtve ezáltal a problémák, például a túlzott elhajlás, a rezgés vagy a beállítási gondok felismerésére azok elfajulása előtt, és a gyártók drága alkatrészeket kényszerülnének leselejtezni.

Az újonnan kiadott, gépbe integrált változat a CoroPlus® Connected segítségével lehetővé teszi, hogy a forgácsolási zónában keletkező felbecsülhetetlen értékű adatok automatizált vágási műveleteket eredményezzenek, így a gépkezelőknek nem kell a gép irányítópultját figyelniük a teljes folyamat során.

„A rendszer használata során a gépkezelőnek egyszerűen csak be kell állítania a kívánt terhelési, rezgési és hőmérsékleti határértékeket, a szoftveres vezérlőpulton keresztül vagy közvetlenül az NC-kódban”

– magyarázta Thomas A. Nilsson, a Sandvik Coromant termékmenedzsere.

„Innentől kezdve a feltételes automatizálás védi a folyamatot, és a reakciók a beállított határértékeknek megfelelően indulnak el. Ez növeli a folyamatbiztonságot, ezáltal segíti elkerülni az újramegmunkálást és a selejtet, miközben a gépkezelő a nagyobb értékű munkára összpontosíthat.” 

„A gépbe integrált változat a Silent Tools™ Plus izgalmas továbbfejlesztése,”

– tette hozzá Mattias Tjomsland szoftver termékmenedzser.

„Az eszközt már régóta használják a belső esztergálási folyamatok döntéshozatalának javítására, információt és biztonságot nyújtva az egyébként „folyamatvak” gépkezelőknek. A CoroPlus® Connected rendszerrel kombinálva a Silent Tools™ Plus olyan felügyeletet biztosít, amely első alkalommal képes automatizált enyhítő intézkedéseket indítani, amikor a rendszer problémákat és eltéréseket észlel. Ez komoly változást fog hozni az alkatrészek minőségének és az általános hatékonyságnak a javításában.”

A CoroPlus® Connected a Sandvik Coromant kiválasztott szerszámgép-partnereinél lesz elérhető. További információkért látogasson el a www.sandvik.coromant.com webhelyre, illetve érdeklődjön helyi szerszámgép-gyártójánál (MTM) a CoroPlus® Connected megoldásról.

The post Automatizálás fémmegmunkáláshoz appeared first on Műszaki Magazin.

Néhány év elteltével azonban ötletének köszönhetően már több tíz milliárd szerszám követhető nyomon, ez pedig jelentős mértékű betekintést nyújt termékeink használatába.

Jan, a fagerstai innovációs labor K+F technikusa 2018-ban észrevette, hogy amikor a gyártási folyamat során hibák keletkeztek, lehetetlen volt beazonosítani, hogy azok mely szerszámokat érintették, mivel az egyes szerszámok csak tételszám alapján voltak azonosíthatók.

„Egyetlen tételből lehet akár 10 000 vagy 20 000 darab is, ezért lehetetlen volt kitalálni, hogy melyeket érinthetett egy-egy gyártási hiba, így az egészet újra kellett kezdeni. Ez gazdaságilag nem túl életképes megoldás”

– mondja Jan.

Egyedileg azonosítható

A kihívást az jelentette, hogy kitalálják, hogyan lehetne minden szerszám egyedileg azonosítható, és ekkor ugrott be neki az ötlet – adatmátrixkódok, amelyek hasonlóak a QR-kódokhoz (gyors reagálású kódokhoz).

„Kódjainkhoz tízmilliárd számsorozatot választottunk ki, így minden hozzájuk tartozó szerszámot teljes mértékben nyomon követhetünk egy szoftver segítségével, amelybe begyűjtjük az összes kódot a szerszámokat előállító gépekből”

– magyarázza Jan.

Az eredetileg 1987-ben feltalált adatmátrixkódok kétdimenziós kódok, amelyeket gyakran használnak az ipari folyamatokban szereplő tárgyak nyomon követésére. A kódok lézernyomtatási eljárással kerülnek rá minden egyes Turbo 16 szerszámra, amely a Seco Tools termékválasztékának egyik legnépszerűbb szerszáma. Az egyes szerszámokon elhelyezett adatmátrixkódok lehetővé teszik, hogy az ügyfelek és a Seco Tools nyomon kövessék azokat élettartamuk során.

A kódok emellett kompatibilisek a Seco Assistant alkalmazással, amely rengeteg hasznos információt tartalmaz az ügyfelek számára, és lehetővé teszi a számítások elvégzését, valamint a szerszámok közvetlen leolvasását, hogy az ügyfelek több adatot tudjanak meg róluk.

„Ideális esetben az ügyfelek adatokat szolgáltatnak nekünk arról, hogy hogyan használják fel a szerszámot rendszerükben – hogy milyen gépet használnak, mikor telepítik, illetve mennyi ideig és milyen célra használják. A szerszámon lévő kódok leolvasása után megjelenik az összes adat, ami alapvetően a szerszám élettörténetét szemlélteti”

– mondja Mikael Baudin, a Seco Tools digitalizációs szakértője.

Lézerrel nyomtatott kódok

Jan és munkatársai találtak egy módot arra, hogy lézer használatával kódokat nyomtassanak a szerszámokra.

„Ez képes segítséget nyújtani, ha valamilyen probléma merül fel az eszköz használatával kapcsolatban – ezáltal láthatjuk, hogy mire használták a szerszámot, és ennek alapján megpróbálhatunk megoldást találni a problémára, attól függetlenül, hogy éppen hol tartózkodik az ügyfél”

– mondja Jan Gravningsbråten.

A szerszámokról gyűjtött adatok aztán visszatáplálhatók a K+F folyamatba, ezáltal pedig javíthatjuk a termékek következő generációját.

„Ha a hozzánk visszaküldött termékeken lévő adatmátrixkódok még mindig leolvashatók, akkor használhatjuk őket a szerszámok rendezéséhez, ami jelentősen megkönnyíti az újrahasznosítás folyamatát. Így gyorsan tudjuk csoportosítani a különböző fémösszetevőket, hogy a lehető legnagyobb mértékben újra felhasználhassuk őket, ami nagyon fontos a fenntartható munka szempontjából”

– folytatja Jan.

„Eddig egy termék esetében használtuk fel az ötletet, és ezzel kiküszöböljük a kezdeti problémákat, ideális esetben viszont olyan helyzetekkel szeretnénk találkozni, amikor az ügyfelek a tőlünk vásárolt, hasznosnak ítélt termékeket visszaszolgáltatják nekünk a szerszámok élettartama végén. Ha így tesznek, akkor leolvashatjuk a kódokat, és láthatjuk, hogy mi történt a szerszámokkal élettartamuk során”

– emeli ki Mikael Baudin

Jan Gravningsbråten számára a legnagyobb előnyt a projekttel járó fenntarthatóság jelenti.

„Képzeljék el, ha azt mondhatnánk az ügyfélnek, hogy az adott szerszámot vissza kell küldenie nekünk, amikor már nincs rá szüksége – a jövőben még akár olyan helyzet is előállhat, hogy nem lehet majd csak úgy kidobni a régi szerszámokat, hanem újra kell őket hasznosítani. Ennek sok előnye van, például az, hogy azonnal tudunk segíteni az ügyfeleknek, azonban az újrahasznosítási folyamat automatizálása és a különböző fémek és bevonatok rendszerezése az adatmátrix segítségével hamar és jó irányba változtathatja meg a dolgokat”

– mondja Jan.

Digitális megoldások

Az adatmátrixkódok használata hatalmas lehetőség a Seco Tools üzleti tevékenységének átalakítása szempontjából.

„Sok lehetőséget látok az ezen technológián alapuló jövőbeni digitális megoldásokban, a problémák megoldása és a termelékenység növelése terén, mind a Seco Tools, mind az ügyfeleink számára”

– mondja Thomas Norström, K+F vezető.

„Termékeink okosabbak lesznek azáltal, hogy összekapcsoljuk az egyes tételekre vonatkozó, teljes termékéletciklus során keletkező adatokat, ez pedig nagy változást jelent majd – intelligens termékeink képesek lesznek válaszolni az olyan kérdésekre, mint hogy ki vagy, honnan származol, hogyan kell használni téged, és mire használtak eddig.”

Az adatmátrix-technológia felhasználási típusai egy nagyobb, Seco Beyond Hardware nevű kezdeményezés részét képezik majd, Thomas pedig kilép jelenlegi K+F vezetőként betöltött szerepéből, és a Seco Beyond Hardware program vezetője lesz.

„Nagyon izgatott vagyok emiatt, hogy teljes egészében követhetem és támogathatom ezeket az izgalmas megoldásokat, az ötletektől kezdve a belső használatra szánt vagy a végső ügyfeleink számára megvalósított termékekig, nagyon élvezetes lesz”

– mondja.

Ha további információra van szüksége az adatmátrixszal kapcsolatban, vegye fel a kapcsolatot a Seco helyi képviseletével, vagy látogasson el weboldalunkra a www.secotools.com weboldalon.

Forrás: Mepax

The post Az adatmátrixkódok forradalmasítják a termékinformációk áramlását appeared first on Műszaki Magazin.