A Continental Automotive Systems Slovakia Zólyomban nagy teljesítményű féknyergeket és elektronikus rögzítőfékeket gyárt számos nemzetközileg ismert autógyártó számára. A vállalat a Jungheinrichet bízta meg, hogy dinamikus növekedésének kiszolgálása érdekében a lehető legnagyobb raktározási sűrűségű raktárat tervezzen és valósítson meg.

A zólyomi székhelyű Continental Automotive Systems Slovakia vezető szerepet tölt be a hidraulikus fékrendszerek szegmensében. A szlovákiai telephelyen egy sikeres, gyorsan bővülő kutatási és fejlesztési központot is működtet. Több mint 200 mérnök és szakember dolgozik neves autógyártók számára a jövőbeli autómodellek fékrendszereinek fejlesztésén. A vállalat 2016-ban kereste meg először a Jungheinrichhet, hogy két teljesen automata silóraktárt tervezzen és valósítson meg számára.

Joerg Rosenland, a Continental ellátási lánc menedzsment vezetője így nyilatkozott a projektről:

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely jelentősen növeli a munka hatékonyságát üzemünkben. “

Lenyűgöző méretek

A Continental Automotive Systems Slovakia fő motivációja az volt, hogy hatékonyan használja ki a rendelkezésre álló maximális építménymagasságot, mivel a hagyományos raktárak tárolókapacitása nem fedezte volna az igényeit. A Jungheinrich számos javaslatot tett az ügyfél igényeinek kielégítésére. Ezek közé tartozott egy szűkfolyosós raktármegoldás, melyet EKX 516 típusú magasraktári targoncák szolgálnak ki. A Continental Automotive System Slovakia már több éve használt egy hasonló rendszert, így tisztában voltak annak előnyeivel és korlátaival. 2017 decemberében született meg a döntés a két SILO raktár építéséről. A két teljesen automatikus magasraktár építése 2018 januárjában kezdődött és egy év múlva került átadásra.

A raktárak paraméterei és képességei lenyűgözőek. A SILO 1 raktár esetében az öntvények raktára 8628 raklap befogadására készült, méretei pedig 60 x 24,5 x 27 méter. Három magasraktári felrakógép szolgálja ki. A SILO 2 raktár, amelyet alkatrészek és késztermékek raktárának szánnak, még nagyobb méretekkel rendelkezik. A cél 9 690 raklapos tárolókapacitás elérése és 5 felrakógép üzembe helyezése volt. A raktár méretei 86 x 23 x 28 méter. Az egyik magasraktárban dupla mélységben, a másikban egyszeres mélységben tárolják a raklapokat. Az állványszerkezet megépítéséhez közel 1000 tonna acélt használtak fel.

Marian Jancik, a Jungheinrich logisztikai rendszerekért felelős vezetője beszámolt arról, hogy a raktárak egy központi vezérlőrendszerhez kapcsolódnak, amely elektronikus megbízásokat ad ki az egyes raklapok fel- és lerakására.

“Egy ilyen raktár lehetővé teszi ügyfelünk számára, hogy rugalmasabban, hatékonyabban, gyorsabban és jobban tudjon alkalmazkodni az ügyfelek igényeihez.”

A raktározási igények maximális lefedése

Műszaki szempontból a két siló minden olyan kritériumnak megfelel, amelyet a Continental Automotive Systems Slovakia a Jungheinrichtől kért és elvárt. “A határidők szempontjából a megvalósítás kihívást jelentett, ezért a projekt során volt némi késés. Kihívást jelentett számunkra és a Jungheinrich számára is az együttműködés, hogy ne csak a megvalósítást, hanem a rendszerek stabil működését is biztosítsuk a nap 24 órájában, a hét minden napján, ami kulcsfontosságú a folyamatos termelés és az ügyfelek zökkenőmentes kiszolgálása szempontjából. Meg kell jegyezni, hogy ez az első ilyen projekt Szlovákiában. Büszkék vagyunk arra, hogy az átadási időpontra mindent sikeresen befejeztünk” – emelte ki Joerg Rosenland.

Az automata magasraktárak (silók) vonzó megoldást jelentenek az ügyfelek jelenlegi raktározási igényeihez. Előnyeik közé tartozik az alapterület hatékony kihasználása, az akár 45 méter magas állványszerkezetek építésének lehetősége vagy a személyzeti költségek nagymértékű megtakarítása. Ne feledkezzünk meg az egyébként a függőleges raktárterület kihasználásának lehetőségéről, valamint a jobb ergonómiáról és biztonságról, ami szintén a rendszer áteresztőképességének növekedéséhez vezet. Ezen túlmenően a munkaerőhiány miatti kevesebb munkaerő-korlátozás, a raklapkezelés nagyobb pontossága, az alacsony hibaarány vagy az általános pénzügyi hatékonyság is előnyös más, ugyanannyi tárolóegységet tartalmazó megoldásokhoz képest.

Költségcsökkentés a külső raktárak megszüntetésével

Joerg Rosenland kiemelte az automatizált raklapos raktárak előnyei közül a külső raktárak megszüntetését. A Continental Automotive Systems Slovakia “Model Plant Industry 4.0” projekt keretében jobb munkakörülményeket tud biztosítani a munkavállalók számára.

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely növeli a munka hatékonyságát az üzemünkben. Vállalatunk folytatni kívánja mind az anyag-, mind az információáramlás automatizálását. A digitalizáció ugyanis az adatok elérhetőségének és a folyamatok javításának alapja” – tette hozzá Joerg Rosenland.

Ahogy Tomáš Pavlík, a Continental Automotive Systems Slovakia anyagáramlásért felelős vezetője rámutat, a jelenlegi megoldás egyértelműen a 21. századi vívmány.

“A raktárak építése biztosította a raktárgazdálkodásunk optimalizálását, azzal a céllal, hogy az anyagok külső létesítményekben történő tárolásának költségeit nullára csökkentsük.”

Mit ajánl a Jungheinrich azoknak az ügyfeleknek, akiknek hasonló igényeik vannak, mint a Continental Automotive Systems Slovakia? Az első és legfontosabb, hogy az ilyen projekteket jó előre meg kell tervezni. A szóban forgó raktárak kialakításához stabil üzleti tervvel és kialakult folyamatokkal kell rendelkezni. Az automatizált raklapos raktárak építése során biztosítani kell a beszállítók közötti magas fokú együttműködést és az informatikai szakemberek időben történő bevonását. “A partnereknek a nagyobb hatékonyság érdekében a tervezett rendszer számítógépes szimulációját is fontolóra kell venniük, hogy elkerüljék a későbbi bonyodalmakat” – hangsúlyozta Marian Jančík, hozzátéve, hogy nem szabad megfeledkezni a megrendelő és a fővállalkozó közötti magas fokú együttműködésről. Figyelembe kell venni az esetleges telephelyi korlátokat és egyéb külső feltételeket is, például a szükséges dokumentáció rendelkezésre bocsátását a légügyi hatósággal együttműködve. Végül pedig mindig meg kell vizsgálni a talaj alapvető geológiai sajátosságait.

További információ: www.jungheinrich.hu/logisztikai-rendszerek/automata-raktarrendszerek

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Tárolóhely maximalizálása: automata raktározás a Continentalnál appeared first on Műszaki Magazin.

Ilyenkor általában konkrét megoldások, berendezések, szoftverek kerülnek szóba. Fontos azonban szem előtt tartani, hogy az egyes részterületek, munkafázisok automatizálása csak részeredményekkel járhat.

Igazi megoldást a raktárautomatizálásban csak egy, a teljes raktározási folyamatra kiterjedő, átfogó stratégián alapuló automatizálási koncepció és annak megvalósítása hozhat. Mindeközben végig szem előtt kell tartani, hogy az automatizált raktár nem cél, hanem a költséghatékonyabb működés eszköze.

Rosszul közelíti meg a témát, aki azt gondolja, hogy az automatizálás egyszerűen csak az emberek gépekre való leváltásáról szól. A megfelelően véghezvitt raktárautomatizálás elsődleges célja a produktivitás növelése, ezt pedig a működési költségek csökkentése követi. Az automatizáció nem egyszerűen az embereknek a  gépekre való lecserélése. Sokkal inkább egy olyan ember-gép együttműködés kialakítása ezzel a cél, ahol a gépek átveszik a monoton, 24/7-es beosztásban végzett, különösebb gondolkodást nem igénylő munkákat, miközben az emberek új készségeket és szakértelmet szerezve összetettebb és értékesebb munkát végezhetnek.

Bár lehetséges egyes folyamatok, részterületek automatizálása, a látványos eredmény, költséghatékonyabb működés csak egy átfogó koncepció alapján történhet.Moduláris megoldások

Sokan azért nem vágnak bele raktáruk automatizálásába, mert attól tartanak, hogy a raktározási feladatok változásával használhatatlanná válhat a sok munkával kialakított aktuális rendszer. Szerencsére nem így van. A legtöbb automatizált raktárat egy moduláris rendszer működteti, ami az igények változásával rugalmasan átszervezhető.

Jó példát kínál erre az AGV-k alkalmazása. Az automatizálás az AGV-vel bármilyen méretű vállalatnál és szinte mindegyik iparágban használható. Mivel az AGV egyszerűen integrálható már működő infrastruktúrába, rugalmasan alkalmazható mind kész, működő üzemi környezetben, mind pedig újonnan épülő egységekben. Az egyedi igények meghatározásához a vállalatnak pontosan elemeznie kell azt a folyamatot, amelyet automatizálással szeretne megoldani. A különböző típusú önvezető targoncák segítségével teljes munkafolyamatok automatizálhatók. A modularitás óriási előnye, hogy  az AGV-ket az aktuális igények szerint bármilyen rendszerhez csatlakoztathatók, teljesen automatikus, félautomatikus, vagy hagyományos, manuális környezetbe is integrálhatók.

A raktárautomatizálás tervezése

Az AGV-k rugalmas alkalmazhatósága természetesen nem jelenti azt, hogy ne lenne szükség az alapos tervezésre. Ennek során többek között az alábbiakat kell felmérni:

• Milyen az automatizálandó környezet?
• Milyen hőmérsékleti és talajviszonyok között kell a gépeknek dolgozniuk?
• Milyen jellemző rakománytípusokkal kell dolgozni?
• Mekkora a szállítandó mennyiség?
• Milyen a helyiség alaprajza?
• Hogyan követik egymást a különböző szállítási folyamatok?

Általában érvényes, hogy a standardizált és egységes rakodási eszközök, mint a szállítandó rakomány megfelelő teherelosztása és stabilitása kedvező feltételeket teremtenek az önvezető targoncák alkalmazásához. Továbbá a raktárnak jól szervezetten kell működni, 0 és 40 Celsius fok közötti hőmérséklet tartomány és jó ipari talajviszonyok szükségesek. Már az igényfelmérés során az útvonalak körülbelüli tervezését, a felvételi és lehelyezési pontokat (mennyiség és típus) a tervrajzon érdemes meghatározni.

Ezen kívül további periféria elemeket, mint a tűzzáró ajtókat, a gyorskapukat vagy lifteket is jelölni kell a tervrajzon, mivel a szűkebb helyek, egyirányú útvonalak, kapuk vagy liftek befolyásolhatják a menetsebességet és ezáltal a kapacitás kiszámítását is.

Az útvonalak minimum szélességét az üzemi előírások határozzák meg és a gép szélességétől függően, a rakomány méretét, alakját és tömegét e szerint kell kialakítani. Általában elegendőek azok az útvonalak, melyek a hagyományos, kézi vezérlésű targoncáknál már kialakításra kerültek.

Az AGV kapacitásának kiszámításához a következő lépés a szállítandó mennyiség megállapítása. Azaz kiszámításra kerül a felvételi és átadási pontok közötti óránkénti szállítási útvonalak száma és egy szállítási mátrixban rögzítik ezen adatokat. Emellett érdemes átgondolni, hogy az AGV milyen módon kapja meg a szállítási megbízásokat: WMS vagy targoncairányítási rendszeren keresztül, ERP-n vagy PPS-n keresztül, csatlakozási ponton keresztül vagy egyszerűen kézi irányítással egy gombnyomásra, illetve egy táblagép alkalmazáson keresztül, ahol a berendezést vizualizálják? Lényegében nincs szükség WMS-re vagy egyéb költséges IT infrastruktúrára az AGV alkalmazásához.

A részletes dokumentáció rendkívül fontos, hiszen ez alapján kerülnek konfigurálásra a gépek, és a teherfelvételi eszközök az egyedi szállítási feladatokhoz annak érdekében, hogy az egyedi rakományokat, átadási magasságot, rakodási magasságot vagy a már meglévő szállítószalagot ki tudják szolgálni.

A fentiekből következik, hogy az önvezető targoncákkal megvalósított raktárautomatizáció rendkívül rugalmas ugyan, de egy jól kialakított, finomhangolt rendszert nem lehet egyik napról  a másikra kialakítani, a folyamat sokszor heteket, sőt hónapokat is igénybe vehet.

A siker alapja az együttműködés

A tervezés alapja az igények egyértelmű tisztázása és a részletes dokumentáció. A szakemberek ezek alapján tudják összeállítani pontosan a cég igényeire szabott javaslatukat. Ebben a rendszerbe állított AGV-ken és egyéb szükséges berendezéseken kívül segítségükre van az a tapasztalat is, amit az elmúlt több mint 20 évben a gyártóiparban, az autóiparban, az élelmiszeriparban, és a nagykereskedelemben szereztek.

Az önvezető targoncák bevezetése nem egyszerűen csak a monoton emberi munka kiváltását jelenti. A raktárautomatizálás lényege a racionalizálás, a gépek jobb kihasználása, az üresjáratok megszüntetése. Az AGV-k teljesen automatikusan, maguk keresik fel a töltőállomásokat (ezek helyét is gondosan meg kell tervezni), majd a lítiumion akkumulátorok gyors töltése után azonnal tudják folytatni a munkát. Az elektromos AGV-k fogyasztása lényegesen alacsonyabb, karbantartási igénye sokkal kisebb, mint egy hagyományos targoncáé. Mindez hozzájárul az automatizált raktár kialakításának gyors megtérüléséhez.

Szerviz és támogatás

Nem elegendő létrehozni az automatizált raktárat, de annak hosszútávú, zavartalan működéséről is gondoskodni kell. Ezért is fontos, hogy az átfogó szerviz és támogatás a projekt szerves része legyen. A gyártáshoz és értékesítéshez szorosan kapcsolódó szervizhálózat, a bármikor elérhető hotline szolgáltatás garancia rá, hogy a drága beruházás folyamatosan, a legnagyobb hatékonysággal működhessen.

A fent leírtak nem egy elméleti folyamatot tükröznek. A raktárautomatizációt saját termékei köré felépítve a cég egyebek mellett a gyártóiparban,  az autóiparban, az élelmiszeriparban és a nagykereskedelemben rendelkezik erős referenciákkal.

Forrás: okoslogisztika.hu

The post Raktárautomatizálás – eszköz a hatékony működéshez appeared first on Műszaki Magazin.