A karácsony egy egészen más bolygó, és a diafilm is új értelmet nyer

A REGIO JÁTÉK működése teljesen átalakul a november-decemberi időszakban, amely „turbófokozatot” igényel a logisztikai háttértől is. A vásárlási szokásokban a Black Friday jelentette a legnagyobb változást az elmúlt években: ez a kampány előrébb hozta a karácsonyi bevásárlási szezon kezdetét, bár a korábbi „letaposós” rohamok konszolidálódtak. A slágertermékek között továbbra is a LEGO és a társasjátékok vezetnek, azonban meglepő módon a diafilmvetítő is mindig toplistás.

A diavetítőt egyébként éppen Gyaraki Dávid édesapja, a vállalat vezetője támasztotta fel, miután húsz évvel ezelőtt hiány volt a régi, lemezgyári kiadásából a piacon. Az új verzió LED-es, nem forrósodik, és kompatibilis a régi filmekkel. Így a klasszikus meséken túl, mint az „Öreg néne őzikéje”, új tartalmak is készülnek, például a „Bogyó és Babóca” vagy a „Kufli” sorozatok.

Társasjáték, nem csak hardcore gamereknek

A boltokat járva szinte egyértelmű, hogy a társasjáték-piac aranykorát éli. A klasszikus, versengő játékok mellett egyre népszerűbbek a kooperatív és asszociációs játékok, így már tényleg mindenki megtalálhatja a számára izgalmas formát. A kooperatív típusúak a közös célokra, például egy szigetről való megmenekülésre vagy az univerzum közös megmentésére fókuszálnak, az asszociációs és absztrakt játékok pedig a kreativitásra építenek.

A modern játékok demokratizálták is a piacot: ma már nemcsak „hardcore gamerek”, hanem átlagos családok is tartalmas, közös élményt találhatnak a társasozásban. Ugyanakkor vannak olyan különlegességek is, mint például a Sikoly társasjáték, amelyben a technológia is szerepet kap: applikáció használatával ugyanis a játék egy pontján a résztvevők egy hívást kaphatnak, és az itt elhangzottak döntik el a további lépéseket.

Érdekesség, hogy míg a játékokat általában többnyire az anyukák veszik, az apukák inkább a társasjáték-felelősök és a távirányítós autók beszerzésében is szívesen is kiveszik a részüket, hiszen tudjuk, hogy „minden játék a bennünk lévő kisgyerek öröme” – fogalmaz a REGIO JÁTÉK ügyvezető igazgató-helyettese.

A játékok nem az Északi-sarkról, hanem Kínából érkeznek a fa alá

A játékok döntő többsége Távol-Keletről, elsősorban Kínából érkezik, ahol a jól kiépített ipar lehetővé teszi a tömeggyártást. A hazai gyártás ezzel nem tudja felvenni a versenyt, a magasabb alapanyagköltségek és a korlátozott exportcsatornák miatt, így szinte olcsóbb az ottani késztermék, mint az európai nyersanyag.

A játékpiac továbbá jelentősen előfinanszírozott, így elvileg akár már szeptemberben beszerezhetnénk az összes karácsonyi ajándékot. A REGIO JÁTÉK-nál a rendeléseket minimum fél évvel előre leadják, hogy a játékok időben, augusztus végére megérkezzenek. A nagykereskedőik pedig jellemzően szeptember elején töltik fel készleteiket a viszonteladók és vásárlók számára.

Automatizált raktárból, gyorsan, pontosan

Mindennek hátterében óriási logisztikai rendszer áll. A REGIO JÁTÉK 10 ezer négyzetméteres, 2017 óta működő törökbálinti raktára a szezonális időszakban hatalmas terhelést kap. A Kínából, hajóval érkező árukat, az uniós vámellenőrzés után, kamionnal szállítják az országba, majd a központba. Itt szortírozás és betárolás következik, vagy továbbítják az árut a 44 üzlet és a webáruház számára. Mivel karácsony előtt az átlagoshoz képest akár négy-ötszörösére is felpörög a forgalom, ilyenkor akár naponta kétszer is kiszállítanak az üzletekbe.

A raktárt 2020-ban automatizálták, hogy még inkább felgyorsítsák a munkafolyamatokat, minimalizálják a hibákat, és csökkentsék az emberi erőforrásokra való túlzott támaszkodást, mivel a jó munkaerő megtalálása a raktári környezetben is komoly kihívás. A Siemens-technológiával vezérelt és automatizált rendszer most 10 másodpercenként helyez fel egy dobozt a 800 méter hosszú szalagra, kezelve a legkisebb diafilmtől a kétméteres plüssmackókig minden terméket. A fejlesztés a hatékonyság mellett a készletpontosságot is javította: a gép a vonalkódok alapján válogatja a beérkező árut, így például látja, adott darabból mennyit kell betárolni, és mennyi kerüljön a boltokba.

Zöldül a játékpiac is

Ma már a piac és a vásárlók is elvárják, hogy egyre fenntarthatóbb módon állítsák elő a játékokat, miközben azok esztétikusak maradnak. Ez kezdetben ellentmondott a kínai beszállítói logikának, hiszen ez plusz erőforrásokat igényel a gyártás során.

A szülők elsősorban a gyerekek egészsége miatt keresik ezeket a megoldásokat, de persze a pénztárca érzékenysége még mindig meghatározza a döntéseket Gyaraki Dávid szerint. A szakember az Ipar Hangjai podcast friss epizódjában emellett elmondta, hogy nem csak a késztermékek esetében szentelnek figyelmet a környezettudatos megoldásoknak, hanem a törökbálinti raktár működtetését is napkollektorok, illetve energiatároló rendszer segíti, sőt, évtizedek óta bejáratott módszereik vannak a játékok és a kartoncsomagolások újrahasznosítására is.

A teljes adás meghallgatható a Siemens-világ podcast csatornán, valamint az alábbi felületeken:

• Siemens FM
• Apple Podcasts
• Spotify
• Youtube

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ezek az ajándékok kerülnek a karácsonyfa alá appeared first on Műszaki Magazin.

Tíz másodpercenként felkerül egy doboz a szállítópályára– mondja Kordás Imre, a beruházást megtervező és megvalósító XXL Mechanika Mérnöki Iroda projektvezetője. Majd így folytatja: beérkező, kimenő és raktáron belüli forgalmat is kezel az új rendszer, amelyet a játékforgalmazás legnagyobb hazai cége rendelt meg. A beérkező árukat a rendszer raklapozási vagy szortírozási igény szerint válogatja szét, majd a szortírozásra szánt ládákat a raktár erre szolgáló területére szállítja. Ott a ládákat a megfelelő munkahelyekre helyezi, a szortírozás pedig áruházanként történik. Összesen 24 ilyen munkahely van, a beérkező ládák RFID antennás elágazásokon keresztül kerülnek a megfelelő helyre. Az elágazások a REGIO Játék adatbázisából kapják az utasítást arra vonatkozóan, hogy hova továbbítsák a ládákat. A rendszer egyébként a raktár webáruházi árukészletének feltöltésére is alkalmas, mivel a szállítópálya egy automata magasraktárhoz is csatlakozik.

Nagyon fontos szempont volt, hogy a boltok igényét napi szinten ki tudják elégíteni, és ne legyenek a kiszállítással csúszásban, ezt az új raktár rendszer kiválóan teljesíti. – Kordás Imre, a beruházást megtervező és megvalósító XXL Mechanika Mérnöki Iroda projektvezetője.

Mik voltak a REGIO Játék főbb igényei?

A megrendelőnek a raktáron belüli anyagmozgatás automatizálása volt az egyik fő célja. A teljes körű raktári automatizálás során a fő igény az volt, hogy a munkát felgyorsítsák, emberi munkaerőt váltsanak ki, illetve a hibákat csökkentsék. Erre szállítópályák hálózata lett kiépítve, illetve a beérkező és kimenő áruk feldolgozását automatizálták.

A raktár fő feladata a 42 darab Régió Játék áruház kiszolgálása. Ez komoly logisztikai kihívás, főleg a terheltebb időszakokban. A játékok szortírozása volt a cél az XXL Mechanika által megtervezett rendszerben, hogy a nagy raktári készletből 42 felé, a boltok változó igénye szerint a termékek szét legyenek szedve. Emellett beszállításról is szó van, tehát a raktárba érkezik külföldről és itthonról is áru. Alkotóelemek szintjén ez nagyrészt görgős és hevederes szállítópályákból, illetve a szortírozó egységekből áll. Ezek egyedileg kialakított munkaállomásokat jelentenek, amelyek a vállalatirányítási rendszerhez kapcsolódnak, és adják ki a dolgozók munkahelyére a megfelelő ládákat, ahol összeállítják az egyes üzletek megrendelését.

Milyen Siemens-technológia segíti az intralogisztikai feladatokat?

A teljes mozgásvezérlést, illetve a profinetes kommunikációt Siemens termékek végzik. Hét darab S7-1200 PLC-t építettünk be, ezek mindegyikéhez tartozik egy 15 colos ipari kezelőpanel (HMI). Az RFID fejegységből 45 darab épült be és összesen 114 olvasófejet lát el. A G115D terepi frekvenciaváltó a 400 voltos szállítópályáinkat vezérli, ebből 67 darab épült be. Ezen kívül a profinet modulok, a profinet rendszerhez szükséges switchek és kábelek, a csatlakozó fejek, illetve a 24 voltos tápegységek is Siemens termékek. A rendszer 400 voltos és 24 voltos szállítópályákat alkalmaz. A rendszer nagy részét egyébként saját tervezésű szállítópályák és dobozirányító egységek alkotják, amelyek kifejezetten ide készültek.

Milyen egyedi igényeknek kellett megfelelniük a tervezés és kivitelezés során?

Van például diafilm méretű termék, és van óriásmackó is, tehát olyan méretbeli különbségek vannak, amelyek speciális igénynek minősülnek. A projekt legelején sok egyeztetés történt azzal kapcsolatban, hogyan lehetne mindent kezelni. Még robotcellák is szóba jöttek, de pont a szélsőséges mérettartományok miatt ezeket végül is elvetettük. Végül az a döntés született, hogy a termékek körülbelül 80 százalékát kezeljük automatizált raktárrendszerben, illetve azt kezeljük, ami egy 400x600x300 mm-es ládába belefér. Ami ezen kívül esik, azt a dolgozóknak kell a raktárban elhelyezniük.

www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Hatalmas automatizált játékraktár appeared first on Műszaki Magazin.

Éles üzembe kapcsolta automata raktárát a legnagyobb, hazai tulajdonban lévő villamossági nagykereskedő. A fejlesztéssel a kapacitásnövelés mellett a mindennapi megrendelések intralogisztikai folyamatait, az ügyfelek kiszolgálását gyorsítja fel a Daniella Kereskedelmi Kft.

Rakodógép segíti a gyors árumozgást

A tizenkétezer négyzetméteres nagytarcsai raktárban 12 méter magasságig építették a kétszintes, közel 20 000 ládahely-kapacitást, melybe szinte folyamatosan történik a kisebb méretű ládák be- és kiraktározása. Az összesen 23 sorból és 70 oszlopból álló raktáregység árurendezéséhez eddig emberi erőforrást használtak. Ezt a monoton áruszedő feladatot automatizálták a hazai fejlesztésű és gyártású raktármegoldással. A rendszer lelke így 6 rakodógép lett, amelyek óriási sebességgel, önműködően töltik és veszik át a kéziraktárba tartozó több mint 10 ezer típusú árucikket.

Ezzel nemcsak gyorsítani tudták az intralogisztikai és belső, adminisztrációs folyamataikat, de az előforduló hibák és túlórák számát is jelentősen mérsékelték. Az eddig az ezen a területen dolgozó 8 munkatársat a cég megtartotta, és más területekre, magasabb hozzáadott értéket teremtő tevékenységhez irányította át.

A legfejlettebb raktárnak tervezték

A főként saját erőből finanszírozott projekt technológiai kivitelezője a LOG-X Kft. volt, amely az intralogisztikai fejlesztéshez Siemens-technológiát is használt. Így Siemens-eszközök végzik a 6 rakodógép precíziós mozgatását, támogatják a gépek és a központi egység közötti kommunikációt, valamint folyamatos wifikapcsolat biztosítja a villámgyors végrehajtást. Emellett a rendszer használatához szükséges érintőképernyős kijelzőket szintén a technológiai vállalat biztosította.

A Daniella Kft. közel 400 főt foglalkoztat, árbevétele tavaly meghaladta a 34 milliárd forintot. A cég 2021-ben nyitotta meg nagytarcsai logisztikai központját, melyet a hazai villamossági piac legfejlettebb és leginnovatívabb raktárának álmodott meg, és melyben a nemrégiben elindult robotizált rendszer segíti a munkafolyamatokat.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Automata raktárral erősít a Daniella Kft. appeared first on Műszaki Magazin.

A Continental Automotive Systems Slovakia Zólyomban nagy teljesítményű féknyergeket és elektronikus rögzítőfékeket gyárt számos nemzetközileg ismert autógyártó számára. A vállalat a Jungheinrichet bízta meg, hogy dinamikus növekedésének kiszolgálása érdekében a lehető legnagyobb raktározási sűrűségű raktárat tervezzen és valósítson meg.

A zólyomi székhelyű Continental Automotive Systems Slovakia vezető szerepet tölt be a hidraulikus fékrendszerek szegmensében. A szlovákiai telephelyen egy sikeres, gyorsan bővülő kutatási és fejlesztési központot is működtet. Több mint 200 mérnök és szakember dolgozik neves autógyártók számára a jövőbeli autómodellek fékrendszereinek fejlesztésén. A vállalat 2016-ban kereste meg először a Jungheinrichhet, hogy két teljesen automata silóraktárt tervezzen és valósítson meg számára.

Joerg Rosenland, a Continental ellátási lánc menedzsment vezetője így nyilatkozott a projektről:

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely jelentősen növeli a munka hatékonyságát üzemünkben. “

Lenyűgöző méretek

A Continental Automotive Systems Slovakia fő motivációja az volt, hogy hatékonyan használja ki a rendelkezésre álló maximális építménymagasságot, mivel a hagyományos raktárak tárolókapacitása nem fedezte volna az igényeit. A Jungheinrich számos javaslatot tett az ügyfél igényeinek kielégítésére. Ezek közé tartozott egy szűkfolyosós raktármegoldás, melyet EKX 516 típusú magasraktári targoncák szolgálnak ki. A Continental Automotive System Slovakia már több éve használt egy hasonló rendszert, így tisztában voltak annak előnyeivel és korlátaival. 2017 decemberében született meg a döntés a két SILO raktár építéséről. A két teljesen automatikus magasraktár építése 2018 januárjában kezdődött és egy év múlva került átadásra.

A raktárak paraméterei és képességei lenyűgözőek. A SILO 1 raktár esetében az öntvények raktára 8628 raklap befogadására készült, méretei pedig 60 x 24,5 x 27 méter. Három magasraktári felrakógép szolgálja ki. A SILO 2 raktár, amelyet alkatrészek és késztermékek raktárának szánnak, még nagyobb méretekkel rendelkezik. A cél 9 690 raklapos tárolókapacitás elérése és 5 felrakógép üzembe helyezése volt. A raktár méretei 86 x 23 x 28 méter. Az egyik magasraktárban dupla mélységben, a másikban egyszeres mélységben tárolják a raklapokat. Az állványszerkezet megépítéséhez közel 1000 tonna acélt használtak fel.

Marian Jancik, a Jungheinrich logisztikai rendszerekért felelős vezetője beszámolt arról, hogy a raktárak egy központi vezérlőrendszerhez kapcsolódnak, amely elektronikus megbízásokat ad ki az egyes raklapok fel- és lerakására.

“Egy ilyen raktár lehetővé teszi ügyfelünk számára, hogy rugalmasabban, hatékonyabban, gyorsabban és jobban tudjon alkalmazkodni az ügyfelek igényeihez.”

A raktározási igények maximális lefedése

Műszaki szempontból a két siló minden olyan kritériumnak megfelel, amelyet a Continental Automotive Systems Slovakia a Jungheinrichtől kért és elvárt. “A határidők szempontjából a megvalósítás kihívást jelentett, ezért a projekt során volt némi késés. Kihívást jelentett számunkra és a Jungheinrich számára is az együttműködés, hogy ne csak a megvalósítást, hanem a rendszerek stabil működését is biztosítsuk a nap 24 órájában, a hét minden napján, ami kulcsfontosságú a folyamatos termelés és az ügyfelek zökkenőmentes kiszolgálása szempontjából. Meg kell jegyezni, hogy ez az első ilyen projekt Szlovákiában. Büszkék vagyunk arra, hogy az átadási időpontra mindent sikeresen befejeztünk” – emelte ki Joerg Rosenland.

Az automata magasraktárak (silók) vonzó megoldást jelentenek az ügyfelek jelenlegi raktározási igényeihez. Előnyeik közé tartozik az alapterület hatékony kihasználása, az akár 45 méter magas állványszerkezetek építésének lehetősége vagy a személyzeti költségek nagymértékű megtakarítása. Ne feledkezzünk meg az egyébként a függőleges raktárterület kihasználásának lehetőségéről, valamint a jobb ergonómiáról és biztonságról, ami szintén a rendszer áteresztőképességének növekedéséhez vezet. Ezen túlmenően a munkaerőhiány miatti kevesebb munkaerő-korlátozás, a raklapkezelés nagyobb pontossága, az alacsony hibaarány vagy az általános pénzügyi hatékonyság is előnyös más, ugyanannyi tárolóegységet tartalmazó megoldásokhoz képest.

Költségcsökkentés a külső raktárak megszüntetésével

Joerg Rosenland kiemelte az automatizált raklapos raktárak előnyei közül a külső raktárak megszüntetését. A Continental Automotive Systems Slovakia “Model Plant Industry 4.0” projekt keretében jobb munkakörülményeket tud biztosítani a munkavállalók számára.

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely növeli a munka hatékonyságát az üzemünkben. Vállalatunk folytatni kívánja mind az anyag-, mind az információáramlás automatizálását. A digitalizáció ugyanis az adatok elérhetőségének és a folyamatok javításának alapja” – tette hozzá Joerg Rosenland.

Ahogy Tomáš Pavlík, a Continental Automotive Systems Slovakia anyagáramlásért felelős vezetője rámutat, a jelenlegi megoldás egyértelműen a 21. századi vívmány.

“A raktárak építése biztosította a raktárgazdálkodásunk optimalizálását, azzal a céllal, hogy az anyagok külső létesítményekben történő tárolásának költségeit nullára csökkentsük.”

Mit ajánl a Jungheinrich azoknak az ügyfeleknek, akiknek hasonló igényeik vannak, mint a Continental Automotive Systems Slovakia? Az első és legfontosabb, hogy az ilyen projekteket jó előre meg kell tervezni. A szóban forgó raktárak kialakításához stabil üzleti tervvel és kialakult folyamatokkal kell rendelkezni. Az automatizált raklapos raktárak építése során biztosítani kell a beszállítók közötti magas fokú együttműködést és az informatikai szakemberek időben történő bevonását. “A partnereknek a nagyobb hatékonyság érdekében a tervezett rendszer számítógépes szimulációját is fontolóra kell venniük, hogy elkerüljék a későbbi bonyodalmakat” – hangsúlyozta Marian Jančík, hozzátéve, hogy nem szabad megfeledkezni a megrendelő és a fővállalkozó közötti magas fokú együttműködésről. Figyelembe kell venni az esetleges telephelyi korlátokat és egyéb külső feltételeket is, például a szükséges dokumentáció rendelkezésre bocsátását a légügyi hatósággal együttműködve. Végül pedig mindig meg kell vizsgálni a talaj alapvető geológiai sajátosságait.

További információ: www.jungheinrich.hu/logisztikai-rendszerek/automata-raktarrendszerek

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Tárolóhely maximalizálása: automata raktározás a Continentalnál appeared first on Műszaki Magazin.

Nem elég egyre tökéletesebben elvégezni ugyanazt a feladatot, sok esetben az üzemelés menetét is teljesen újra kell gondolni. Ebben a folyamatban egyre jobban elválik egymástól a modern logisztikához kapcsolódó bázisok két típusának, a manuális és a robotizált raktárak, műszaki háttere.

Mitől jó egy raktár?

Elsőként azt kell tisztázni, hogy mit jelent az, hogy jól működik egy raktár, mik azok az elvárások, amit ki kell szolgálnia a logisztikai központnak? Műszaki háttéren sokan pusztán a tárolási és komissiózási rendszereket értik, amikben jelentős különbségek lehetnek az egyes szolgáltatók között. Ezek a különbségek önmagukban nem feltétlenül jelentenek műszaki lemaradást, ha megfelelnek a megbízói elvárásoknak. Van azonban néhány olyan tényező, ami tárolási és válogatási rendszertől függetlenül alapvetőnek tekinthető.

Biztonságos

A tárolt termékkészletnek biztonságban kell lennie. Itt sem csak a betörés elleni védelemre kell gondolni, hanem a hőmérséklet vagy páratartalom optimalizálására, aminek eléréséhez akár komoly műszaki háttérre is szükség lehet. A tűzvédelmi jelzőrendszernek a legmodernebbnek kell lennie ahhoz, hogy a haváriák elkerülhetőek legyenek.

Biztos működés

Megfelelő kapacitással kiépített és karbantartott gépészet szükséges a biztos, folyamatos üzemeléshez. Nem műszaki kérdés, de nem elhanyagolható, hogy megfelelő mennyiségű és képzettségű alkalmazott jelenléte elengedhetetlen a zavartalan üzemhez. Általános munkaerőhiány közepette a jó munkakörülmények megteremtése nélkülözhetetlen.

Megfelelő üzemeltetés

A jó menedzsment önmagában nem műszaki kérdés, de a kommunikáció pontossága, az adminisztráció módja jelentősen függ a logisztikai bázis műszaki háttértől és az ahhoz kapcsolódó informatikai rendszerektől.

Infrastruktúra

Az általános logisztikai infrastruktúra jellegének és méretének ki kell elégítenie a megbízói elvárásokat (például irodák, dokkolók, csomagoló területek, megközelíthetőség). A termék típusához és speciális tulajdonságaihoz igazodó dokkolók és tárolók szükségesek. Nem mindegy például, hogy darabáruról vagy ömlesztett termékről van-e szó, igényel-e hűtést, speciális biztonsági előírásnak vagy HACCP rendszernek meg kell-e felelnie. Sajátos elvárásoknak kell eleget tennie a webáruházak kiszolgálására berendezett fulfillment raktáraknak is.

Gazdaságos működés

Végül fontos, hogy a fentieknek gazdaságos működés mellett kell teljesítenie egy modern raktárnak. Két sarkalatos pontja van a pénzügyi szempontból is eredményes működésnek: a méretgazdaságosság és a kihasználtság. Bizonyos tevékenységek végzése csak adott méret felett költséghatékony, valamint a kiépített kapacitásoknak megfelelő mennyiségű terméket kell kezelni.

Modern raktárak műszaki háttere

A modern raktár műszaki háttere a fenti követelményekhez igazodik. Kiemelendő, hogy a logisztikai központok műszaki hátterének fejlődése nem csak leköveti az értékesítés és termelés elvárásait, hanem sok esetben inspirálja is azokat. A logisztika műszaki hátterének fejlődése tette egyáltalán lehetővé azt, hogy bizonyos gyártási megoldások vagy értékesítési modellek kialakulhassanak.

Függetlenül a raktár jellegétől, az alapinfrastruktúra kiépítése és folyamatos karbantartása nem spórolható meg. Ugyanez igaz az informatikára is: teljesen mindegy mit tárolnak a raktárban, a folyamatok koordinálásához és az árukészlet folyamatos és precíz nyilvántartásához elengedhetetlen a megbízó rendszereivel is integrált informatikai háttér.

A továbbiakban nem is ezen alapokra koncentrálunk, ami mindenhol elvárás, hanem két eltérő elvű raktározási mód műszaki hátterére és azok különbségeire. A modern raktárakat két nagy csoportra bonthatjuk, a gépesített, de alapvetően manuális raktárakra és a teljesen automatizált, robotizált raktárakra.

Írásunkban a darabáru-raktárakra fókuszálunk, olyan termékek logisztikájára, amik egységként mozgathatóak, nem igényelnek különleges szállító- és tárolóegységeket (például tartályt). Ömlesztett termékek raktározása esetében is érvényes lehet csoportosításunk, de az ilyen termékek logisztikája olyan mértékig lehet termékspecifikus, ami az összehasonlítás általánosságát nem teszi lehetővé.

Gépesített manuális raktárak

A manuális raktárakban a termékek mozgatását alkalmazottak végzik. Kigyűjtés közben a termékkészlet statikus, amihez egy komissiózó munkatárs hozzáférhetőségét kell biztosítani. A manuális raktár alaplogikája, hogy a raktárosok mozognak a termékek felé, míg a termékek pozíciója fix.

Ez nem jelenti azt, hogy a manuális raktár nem gépesített. A jól felszerelt, modern, manuális raktárakban kifejezetten sok gép található. Emelők, targoncák, szállítóeszközök állnak a raktárosok rendelkezésére. Ezek a gépek segítik őket, hogy hozzáférjenek a termékekhez és azokat a kellő mennyiségben a szükséges helyre szállíthassák.

A modern manuális raktárakban érvényesülhetnek a magas raktározás előnyei is, hiszen a kezelőszemélyzetnek nem feltétlenül kell személyesen elérnie a terméket, ahhoz gépekkel is hozzáférhet. A termékek különféle rendszerekkel is tárolhatóak egy raktáron belül.

A raktári munkát komoly informatikai rendszer támogatja. Nincsenek papírlappal a kezükben rohangáló, árut keresgélő munkatársak. A komissiózók pontosan ismerhetik az adott termék elhelyezkedését, annak beazonosítását vonalkóddal ellenőrzik, munkájuk és a termékkészlet helyzete akár valós időben is nyomon követhető. A folyamatok automatizáltak, még ha azokban az élő munkaerő szerepe kulcsfontosságú is.

A gépesített manuális raktár jó választás lehet ha termékeink mérete eltér az átlagostól vagy egyes tételek tárolása ömlesztve is történik (például apró alkatrészek, csavarok). Nagy tételszámú és viszonylag jól tervezhető megrendelések és szállítások esetén igényeinket maximálisan kielégítheti egy ilyen típusú raktár. Például viszonteladók felé történő szállítások háttereként, vagy alapanyagok tárolása esetén előnyös választás.

Robotizált raktárak

A robotizált raktárakban a termékek mozgatását robotok és közvetlen emberi vezérlés nélküli gépek végzik. Kigyűjtés közben a termékkészletnek nem kell egy komissiózó munkatársnak hozzáférhetőnek lennie. A robotizált raktár alaplogikája, hogy a termékeket mozgatja a kevés számú raktáros felé, akik a munkaállomásukon várják azokat.

Miként a manuális raktárban vannak gépek, úgy a robotizált raktárban is vannak alkalmazottak. Számuk kevesebb, feladatkörük eltérő jellegű és munkaállomáshoz kötött vagy karbantartó jellegű. Nem feladatuk a termékek személyes mozgatása és nem is férnek hozzá közvetlenül a készlet minden eleméhez. Egyes munkafolyamatok akár emberi beavatkozás nélkül is végbemehetnek, a munkavégzés folyamatossága könnyebben biztosítható.

A robotizált raktárak helykihasználása nem csak függőleges, de vízszintes irányban is optimális. Mivel a szállító munkákat robotok végzik, így azok helyigénye kisebb, a tárolási területek aránya a szállítási folyosókhoz képest nagyobb. A munkaterületet robotok számára kell kialakítani, a humán alkalmazottak – teljesen jogos – elvárásait a munkakörnyezetet illetően ott kell biztosítani, ahol ők valóban dolgoznak.

A robotizált raktárak a termékeket egységnyi méretű tárolókban helyezik el. Egy raktáron belül több méretű tárolóegység kezelése is megoldott, de a túl kicsi, túl nagy, vagy szokatlan formájú termékek kezelése nehezebb. A komissiózás nem csak automatizált folyamat, de robotizált is. Ennek köszönhetően a kigyűjtés gyorsabb, a hibák esélye minimális.

Ha darabárukkal foglalkozunk, termékeink mérete megfelel az egységtárolók maximális és minimális értékeinek, akkor gondolkodhatunk robotizált raktárban. Kifejezetten nekünk találták ki ezt a raktártípust, ha megrendeléseink nem tervezhetőek, gyakoriak, de kis tételszámúak és rendelésenként akár különböző tételekből tevődnek össze. A legtöbb webáruház esetében egy robotizált logisztikai bázis választása a legkézenfekvőbb. A világ legfejlettebb fulfillment logisztikai központjai robotizáltan működnek.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Milyen műszaki háttere van egy jól működő raktárnak? appeared first on Műszaki Magazin.

A Dachser először tesztelte élesben a német Bionic cég exoskeletonjait a mindennapi raktári munkafolyamatokban magdeburgi telephelyén. Az orvostudományban már régóta ismert a külső tartószerkezetek alkalmazása, és az ipari szektorban is egyre nő az ilyen típusú eszközök elérhetősége. Az eredmények meggyőzőek voltak, az új technológiát további Dachser telephelyeken is be fogják vezetni.

A raktári munkafolyamatok még sok fizikai igénybevétellel járnak, ami időnként rendkívül megterhelő, különösen árukirakodáskor vagy akár a komissiózáskor. A logisztikai cég régóta foglalkozik azzal, hogy technikai segédeszközökkel tehermentesítse alkalmazottait a megerőltető fizikai feladatok elvégzésében. Az exoskeletonok, mint külső teherhordó szerkezetek ígéretes megoldásnak tűnnek ezekhez a típusú feladatokhoz. Már 2019-ben folytak előzetes tesztelési folyamatok a Dachser raktáraiban elsősorban mechanikus rugórendszerrel, sínekkel vagy teheremelést segítő súlyokkal rendelkező passzív exoskeletonokon. Időközben az aktív exoskeletonok is elérték azt az érettségi szintet, hogy alkalmassá váltak valós raktári munkafolyamatokhoz. Elsődleges célja, hogy csökkenti az emelési tevékenységeket akkumulátoros robotmotorok segítségével. Emellett tehermentesíti a hát alsó részét nagyobb súlyok emelésekor és viselője kevésbé fárad el, ami ellensúlyozza a helytelen testtartást.

Az éles tesztelést először idén tavasszal kezdték el a Dachser magdeburgi raktárában az aktív exoskeletonokkal. A cél az volt, hogy valós körülmények között empirikus értékeket lehessen gyűjteni és hiteles visszajelzések érkezzenek dolgozóktól is egyben. “Cray X” típusú eszközöket használtak, amelyek az áruátvétel, a komissiózás és a csomagoló állomás különböző folyamatait támogatja. Az exoskeleton emelési folyamatonként 30 kilogramm könnyítést nyújt és a teherhordást is támogatja.

„Az exoskeletonok használatának pozitív előnyei bizonyíthatóan meggyőzőek“

– mondta Stephan Heinemann, a Dachser magdeburgi központjának szerződéses logisztikai részlegének vezetője.

„Tehermentesítik a raktári dolgozókat a nagyobb súlyok mozgatásánál és biztosítják a test ergonomikus stabilizálását. Ennek hosszú távú előnyei is vannak, mert az exoskeletonok megakadályozzák a káros túlterhelést és a munkabaleseteket. Bíztatónak tűnt a készülékek könnyű kezelhetősége is, amit a kísérleti alkalmazottak is meggyőzően alátámasztottak.”

A teszt során a kísérleti munkavállalók a hát alsó részének remélt megkönnyebbülését észlelték, a jövőben ezért három típusú exoskeletont helyeznek rendszeresen üzembe a raktári munkafolyamatok megkönnyítése érdekében.

Az új technológia rendkívül népszerű, így a Dachser további telephelyein, így ősztől az ulmi logisztikai központban bevezetik az exoskeletonokat.

„Az új technológiák és innovációk használatával folyamatosan arra törekszünk, hogy hatékonyabbá és optimálisabbá tegyük a munkafolyamatokat, akár a raktári anyagmozgató műveletek területén is. Mindehhez szükségünk van a munkavállalók aktív közreműködésére is a raktárlogisztikai tevékenységeik minden szintjén”

– teszi hozzá Thomas Klare, a DACHSER szerződéses logisztikai osztályának vezetője.

“Az exoskeletonok használata határozottan bizonyítja, hogy a modern technológia nemcsak közvetlenül könnyíti meg a munkát, hanem hosszú távon is pozitív hatással lehet logisztikai munkatársaink egészségére.”

The post Exoskeletonokat tesztel a Dachser appeared first on Műszaki Magazin.

A folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelésére egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldást választottak. Az áruforgalom naponta mintegy 1000 – 1200 raklap. Az alapanyagok tárolására, illetve onnan a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki: a raklapos áru a7800 raklap kapacitású, a darabáru pedig a 25 056 tárolóláda tárolási kapacitással rendelkező rendszerben kerül raktározásra. Az automatizált raktárak tervezését és kivitelezését a Jungheinrichre bízták.

Az áru kezelését, raktározását és továbbítását a gyártás felé a Jungheinrich különböző eszközei és megoldásai segítik. A raktár három műszakban működik. Az automatizált megoldások segítettek a munkaerő optimalizálásában is.

Négy éve egy nagyszabású beruházás keretében első lépésként egy 40 000 m2-es csarnok került telepítésre, amelyben helyet kapott egy automatizált magasraktár és egy teljesen új szerelősor, amelyen a 8 sebességes automata sebességváltók készülnek.

A dinamikus növekedésnek köszönhetően a folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelését csak egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldással lehetett megoldani. Az alapanyagok tárolására, illetve a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki.

„Az automatizált raktárak tervezésére és felépítésére a Jungheinrichet kértük fel. Jungheinrich már az ajánlati fázisban, az anyagáramlási koncepció, illetve a layout kidolgozásakor meggyőzött minket a kompetens, szakszerű tanácsadásával. A cég adta a hatékonyság, helykihasználás, megbízhatóság szempontjából legjobb koncepciót versenyképes áron” – nyilatkozta Stefan Baumeister, a ZF Hungária Kft. ügyvezető igazgatója.

A Jungheinrich 2018 januárjában kezdte meg az automatizált magasraktár építését és augusztusban már minden működőképes volt. „Ahhoz a mennyiséghez, amelyet ebben az új csarnokban szeretnénk gyártani, az automatizált raktári megoldás volt az egyetlen, gazdasági szempontból is megfelelő választás. A raktárban évi közel 360 000 késztermékhez szükséges alkatrész mozgatását kell megoldanunk, és ezt a mennyiséget csak automatizált módon tudjuk lekezelni, hiszen egyébként nagyon jelentős humánerőforrást kellene alkalmaznunk” – folytatta a szakember.

„A rendszerbeszállító kiválasztásánál számunkra a legfontosabb az volt, hogy az automatizált rendszer működtetése és karbantartása egy kézben összpontosult, ami költséghatékonyság szempontjából optimális, hiszen a műszaki támogatás, illetve a folyamatos rendszerfelügyelet itt helyben, Magyarországon megoldott.”

A raktárcsarnok árubeérkezési területén az SAP rendszerben bevételezésre kerülnek a raklapok, illetve a KLT-k. Elkülönül, hogy az adott szállítási egység a raklapos vagy a KLT raktárba kerül betárolásra. A raklapos áruk számára egy önhordó szerkezetű 4 folyosós 21 m magas magasraktár készült szállítórendszerrel, ahol 3 betárolási pont került kialakításra, amelyek mindegyikénél elő vannak készítve az üres műanyag hordozóraklapok. A sztenderdizált palettákra a kezelők rárakják a beérkező, különböző típusú göngyölegeket az áruval, majd a raklapok automatikusan betárolásra és bekönyvelésre kerülnek a raktárba. A kitárolási folyamatot az SAP-n keresztül, a gyártásban generált áruigény indítja el, és ez azonnal megjelenik a Jungheinrich WMS rendszerben is, amely automatikusan elindítja annak a raklapnak a kitárolását, amelyre a vállalatirányítási rendszerből az igény a FIFO-elv alapján generálódott. Amikor ez a raklap a szállítópályán elér egy bizonyos pontot, ott kap egy kanban címkét. A szállítópályán 3 darab automata címkenyomtató került telepítésre a kanban címkék nyomtatásához.

A pálya 6 kitárolási pontján targoncával emelik le a raklapokat, és az anyagok milkrun rendszerben kerülnek kiszállításra a gyártósorokhoz. A raklapos automata raktár kapcsolatát az árubeérkezés és kiszállítás területével két szinten kialakított szállítópályás rendszerrel oldották meg. A beérkező KLT-s tételek raktárba történő betárolására kétféle lehetőség van: vagy raklapon felkerülnek egy depalettázó robotra, amely leveszi a KLT-ket a raklapról és felrakja a szállítópályára, így automatikusan betárolásra kerülnek, vagy manuálisan, egyenként fel lehet helyezni a ládákat a konvejorra, és úgy kerülnek a kétfolyosós, 7,5 m magas automatizált raktárba. A kisméretű alkatrész raktárból a kitárolási folyamat ugyanúgy a gyártásból indul, majd a WMS-ből továbbított információk alapján a felrakógépek kitárolják az igényelt ládákat. Itt kialakításra került egy két emelővel rendelkező redundáns rész, hogy a gyártás mindenképp ellátható legyen. A ládák automatikusan kitárolásra kerülnek a gyártásba. A kitárolás során a ládákat a pályához telepített nyomtatók a gyártásnak megfelelő kanban címkével látják el, amelyen a gyártás melletti állvány száma is feltüntetésre kerül. Mindkét automatizált raktárhoz a Jungheinrich szoftvereit, a Warehouse Management System-t, illetve a Warehouse Control System-t használják, amelyek interfésszel kapcsolódnak az egri gyár vállalatirányítási rendszeréhez.

www.jungheinrich.hu

A témához kapcsolódva ajánljuk a PowerCube automatizált kompakt tárolórendszerről szóló cikkünket.

The post Minden egy kézből appeared first on Műszaki Magazin.

A mesterséges intelligencia által vezérelt árumozgató robotok révén a dolgozók fizikai terhelése is csökkenthető.

A veszprémi székhelyű műszaki áruházlánc új, 28 ezer négyzetméteres raktára gazdaságosabb és hatékonyabb üzemeltetést tesz lehetővé. Az Euronics eddig két raktárból látta el hálózatát termékekkel, mostantól azonban minden logisztikai operáció egy helyen zajlik majd – közölte a vállalat az MTI híre szerint.

A beruházást a vállalat 2-5 évre előre gondolkodva, folyamatos kapacitásbővülésre és a cég várható növekedésére is számítva tervezte meg. Mintegy 30 ezer féle, összesen 300-400 ezer darab termék tárolása válik így lehetővé.

Az 1100 alkalmazottat foglalkoztató Euronics kiskereskedelmi árbevétele 2021-ben az előző évhez képest több mint 11 százalékkal nőtt, elérte a 71 milliárd forintot. A webshopon keresztül elért forgalom csaknem 20 százalékkal meghaladta a 2020. évi teljesítményt. Az árbevétel döntő része a 64 szaküzletből álló országos üzlethálózaton keresztül zajló értékesítésekből származott, amely szintén kétszámjegyű növekedést mutatott az előző évhez képest.

A legnagyobb árbevétel Pest megyéhez köthető, Budapest nélkül is csaknem 12 milliárd forint forgalmat ért el a cég ebben a régióban. Második helyen a főváros áll, Győr-Moson-Sopron megye a harmadik lett.

A 2020-ban bevezetett kert és barkács termékkör árbevétele 2021-re több mint ötszörösére nőtt az előző évhez képest.

A vállalat január végén 7 milliárd forint értékben hajtott végre zöldkötvény-kibocsátást, amiből a céges infrastruktúrát érintő energiahatékonysági projekteket fogják finanszírozni – áll a közleményben.

Forrás: napi.hu

The post Robotizált raktárkomplexumot nyitott az Euronics appeared first on Műszaki Magazin.

Az ügyfelével, az IKEA-val folytatott közös befektetés részeként a vállalat nemrég telepítette a MiR500 robotját annak érdekében, hogy emelje a lengyelországi Jarosty-ban üzemeltetett raktáruk logisztikai folyamatainak színvonalát. Az innovatív és rugalmas technológia szabadon konfigurálható és a mindennapi raktári műveletek során alkalmazható.

A MiR500 robot raklapok és egyéb 500 kg-ig terjedő rakományok szállításában hivatott együttműködni a raktári alkalmazottakkal. A beruházás mögött álló fő koncepció célja az alkalmazottak felszabadítása az improduktív tevékenységek alól, a munkabiztonság javítása és a raktári költségek optimalizálása.

„Annak érdekében, hogy versenyelőnyt tudjunk kialakítani a vállalat és ügyfeleink számára, olyan innovatív megoldásokba fektetünk be, amelyek rugalmasak, illetve könnyen használhatóak, és ebből adódóan költséghatékonyak”

– magyarázza Alexander Damie, az FM Logistic Central Europe innováció- és folyamatmenedzsere.

„A Mobile Industrial Robots technológiájának alkalmazása sokkal kevésbé költséges, mint a konkurens AGV-k, azaz önvezető járművek koncepciójának üzemeltetése. Jelen esetben egy AGV több mint kétszer olyan drága lenne, mint amennyibe ez a megoldás kerül.”

A gyors reagálású MiR500 könnyedén kikerüli az akadályokat és nem igényel hosszadalmas és bonyolult beállítást, aminek köszönhetően működtetése egyszerű. A robot által létrehozott térkép és a fejlett beépített szoftver segítségével az autonóm mobil robotok dinamikusan képesek tájékozódni, és ki tudják választani a legkényelmesebb utat mielőtt elindulnak – mindezt emberi közbeavatkozás nélkül.

A robot önállóan fogja végezni munkáját Jarosty-ban, az IKEA elosztó központjában. A raktári alkalmazottak és a robot felügyeléséért felelős kollégák megkapják a szükséges továbbképzést, a MiR500 pedig pár héten belül teljesen autonóm módon fogja elvégezni feladatait a nap 24 órájában.

„Az ügyfelünk kiszolgálása során rengeteg üres raklapot kell megmozgatnunk, mivel ezeket nagy számban alkalmazzák az automata raktárakban”

– mondja Edyta Śmiechowicz, az FM Logistic CE üzemvezetője.

„Az automatizálás szempontjából ez egy ideális folyamat. Az elosztás során végzett műveletek magukban foglalják az üres raklapokat szállító autonóm robot a belső áruáramlásba való integrálását. A tesztek során a robot több mint 60 km-t tett meg, mialatt 180 küldetést végzett el sikeresen és több mint 1500 üres raklapot szállított le. A próbaidőszak során optimalizálni tudtuk műveleteinket, és nem kellett engednünk sem az alkalmazottaink munkahelyi biztonságából, sem a befektetés jövedelmezőségéből.”

 „A Jarosty-ban, az IKEA elosztó központban telepített MiR robottal egy újabb lépést teszünk a folyamataink optimalizálása felé, illetve a raktári műveleteinket innovatív megoldások üzembe helyezésével fejlesztjük”

– mondja Sebastian Kaczmarski, a lengyelországi IKEA központi fulfilment műveleti igazgatója, majd hozzáteszi:

„Az együttműködés jó példája annak, hogyan alkalmazzuk a vállalataink közötti szinergiát és a közös tanulást a raktári folyamatok fejlesztése és az új fejleményekhez való igazodás során – egy hibrid megoldást képezve a manuális és automatikus folyamatok között.”

Az FM Logistic nem először telepít ilyen típusú robotot, amelyhez ezúttal is az ASTOR és az ABZ Automatyka nyújtott szakértő támogatást. Nemrég egy kisebb modell – a MiR200 – kezdte meg működését a mszconów-i logisztikai központban, ahol csomagolási műveletekben segédkezik. A gyártás során keletkezett hulladékot, többek közt fóliát és kartonpapírt szállít a válogató állomásra, és naponta átlagosan 18,5 kilométert tesz meg. Ezt a távolságot korábban az alkalmazottaknak kellett végigjárniuk.

Az FM Logistic újabb autonóm robotok telepítését is tervezi további telephelyein.

The post Az FM Logistic autonóm mobil robotot alkalmaz az IKEA raktárában appeared first on Műszaki Magazin.

A Zebra Technologies Corporation (NASDAQ: ZBRA) olyan intuitív raktári megoldásokat vezetett be, amelyek célja a munkafolyamatok optimalizálása, teljesítményelőny szerzése, a termelékenység maximalizálása a raktárban, és az új alkalmazottak betanulásának javítása. A Zebra FulfillmentEdge™ modern felhasználói élményt kínál, amely kihasználja a Zebra Android™-alapú mobil számítógépeit és innovatív opcionális tartozékait, mint például az új HD4000, nagyvállalati szintű fejen viselhető kijelző, átalakítja a meglévő raktárkezelő rendszereket (WMS) azáltal, hogy valós időben létrehozott, dinamikus munkafolyamatokat és útvonal választást tesz lehetővé a mobil dolgozók számára a komissiózáshoz, csomagoláshoz és elraktározáshoz – költséges és kockázatos frissítések vagy háttérrendszer módosítások nélkül. A Zebra szintén bemutatta az RS5100-t, új egyujjas, vezeték nélküli gyűrű szkennerét, amely egy ultrakönnyű, kéz használatát nem igénylő kódleolvasó opciót jelent a mobil dolgozók számára, produktivitás növekedést biztosítva az ipari környezetben.

A Zebra legutóbbi, 2024-es Raktározási jövőképpel kapcsolatos tanulmánya szerint az informatikai és operatív döntéshozók már lépéseket tesznek létesítményeik és WMS platformjaik korszerűsítésére. Az eredmények azt mutatják, hogy a megkérdezett szervezetek 54 százaléka tervezi, hogy 2024-re teljesértékű WMS és a mobil dolgozók számára munkautasítást biztosító rendszert valósítja meg. A FulfillmentEdge integrálja a meglévő valós idejű WMS-adatokat a valós idejű helyadatokkal, és így betekintést nyújt a dolgozók, a készlet- és anyagkezelési eszközök helyével kapcsolatos információkba. A megoldás ezután elemzi az információkat, és valós időben munkafolyamatokat hoz létre elektronikus feladatként, amelyek vizuális utasításokat és képi információkat tartalmazhatnak a következő cikk kivételezési helyére a kitárolási pontosság biztosítása érdekében. Mostantól egy dolgozó egyszerre több megrendelést is választhat, lehetővé téve a vállalkozások számára, hogy jelentősen javítsák a rendelésteljesítési időket, és akár 24 százalékkal növeljék a dolgozók termelékenységét.

„Az igény szerinti gazdaság nyomást gyakorol a raktári műveletekre, hogy minden eddiginél több megrendelést teljesítsenek, ami rendkívül termelékeny és hatékony munkaerőt igényel”

– mondta Joe White, a Zebra Technologies Enterprise Mobile Computing üzletágának rangidős igazgatóhelyettese.

„A Zebra intuitív FulfillmentEdge szoftvere, és az opcionális HD4000 fejen viselhető kijelzője a mobil dolgozók számára világos, őket lépésről-lépésre vezető utasításokat ad, amelyek 90 százalékkal csökkentik a képzési időt, hogy lehetővé tegyék a munkafolyamatba történő szinte azonnali becsatlakozást, miközben a döntéshozók élvezhetik a valós idejű belelátást és elemzéseket, amelyek jobb, adatokon alapuló döntéseket tesznek lehetővé.”

A Zebra 2024-es Raktározási jövőképpel kapcsolatos tanulmánya azt is megállapította, hogy a vállalatok 62 százaléka azt tervezi, hogy hordható számítógépeihez más eszközöket, például okosórákat, okosszemüveget vagy csípőre szerelt eszközöket szeretne hozzáadni, vagy frissíteni. A Zebra első nagyvállalati szintű, fejen viselhető kijelzője pillekönnyű, a kéz igénybevételét nem igénylő eszköz a felfelé nézést megkövetelő, irányított munkafolyamatok számára, ami növeli a feladat elvégzésének hatékonyságát és pontosságát azáltal, hogy egyben mutatja a kontextuális információkat, például a polc helyét és elrendezését, a kivételezési mennyiséget, a fennmaradó kivételezéseket és a raktárhely-rendezési információkat minden egyes dolgozó látóterében.

A robusztus, monokuláris HD4000 fejen viselhető kijelző opcionális tartozéka a FulfillmentEdge megoldás futtatására képes mobil számítógépeknek. USB-n keresztül kapcsolódik, így biztosítva az egésznapos teljesítményt és a nagyobb termelékenységet a raktári, gyártási és terepen dolgozók számára, akik élvezhetik a kéz igénybevételét nem igénylő eszköz, az irányított műveletekkel operáló munkafolyamat nyújtotta előnyöket.

Zebra szintén bejelentette a robusztus, egyujjas RS5100 Bluetooth® gyűrű kódolvasóját, amely segít növelni a termelékenységet azáltal, hogy szabaddá teszi a munkavégző kezeit raktárkezelés, komissiózás, csomagoló és válogató eszközök kezelése számára az ipari környezetben. A Zebra legkisebb és legkönnyebb gyűrűs kódolvasója hosszú akkumulátor üzemidőt kínál, és egyoldalas vagy dupla kioldóval rendelkezik, amely lehetővé teszi a munkavállalók számára, hogy kesztyűt viselve, vagy puszta kézzel használhassák. Támogatja az NFC tap-to-pair funkciót a legtöbb Zebra nagyvállalati osztályú Bluetooth-kompatibilis mobileszközzel, és precíziós 1D/2D, tetszőleges irányú kódolvasást kínál a dolgozók termelékenységének maximalizálása érdekében.

ÖSSZEFOGLALÁSKÉPPEN

• A Zebra FulfillmentEdge a munkafolyamatok optimalizálásával, a dolgozók termelékenységének maximalizálásával és az ÚJ alkalmazottak betanulásának javításával modernizálja a raktárkezelő rendszereket, költséges és kockázatos frissítések vagy háttérrendszer módosítások nélkül, amelyek megzavarhatnák a vállalat működését.
• A Zebra megoldásával egyetlen dolgozó is utasítható, hogy több rendelést vegyen fel, és átvegye a bejövő szállítmányokat és a visszaküldött cikkeket – mindezt egyetlen, a raktáron keresztüli áthaladás során –, lehetővé téve a vállalkozások számára, hogy akár 24 százalékkal több rendelést vegyenek fel naponta anélkül, hogy további munkavállalókat vennének fel.
• Ezzel a Zebra megoldással a vállalatok szinte azonnal integrálni tudják az új alkalmazottakat a munkafolyamatokba, és akár 90 százalékkal is csökkenthetik a képzési időt.
• A strapabíró HD4000 a Zebra első nagyvállalati szintű, fejen viselhető kijelzője a kezet nem igénylő irányított workflow megoldáshoz, amely növeli a feladatok elvégzésének hatékonyságát és pontosságát azáltal, hogy az egyes dolgozók látóterében megjeleníti az összes környezetfüggő információt.
• Zebra szintén bemutatta új, pillekönnyű robusztus RS5100 Bluetooth® gyűrű kódolvasóját, amely maximális kényelemet és könnyű használatot biztosít a munkavégzés hatékonyságának növelése érdekében, a legkülönbözőbb alkalmazások esetén is.

The post Új raktári megoldások a jobb termelékenységért appeared first on Műszaki Magazin.

Ilyenkor általában konkrét megoldások, berendezések, szoftverek kerülnek szóba. Fontos azonban szem előtt tartani, hogy az egyes részterületek, munkafázisok automatizálása csak részeredményekkel járhat.

Igazi megoldást a raktárautomatizálásban csak egy, a teljes raktározási folyamatra kiterjedő, átfogó stratégián alapuló automatizálási koncepció és annak megvalósítása hozhat. Mindeközben végig szem előtt kell tartani, hogy az automatizált raktár nem cél, hanem a költséghatékonyabb működés eszköze.

Rosszul közelíti meg a témát, aki azt gondolja, hogy az automatizálás egyszerűen csak az emberek gépekre való leváltásáról szól. A megfelelően véghezvitt raktárautomatizálás elsődleges célja a produktivitás növelése, ezt pedig a működési költségek csökkentése követi. Az automatizáció nem egyszerűen az embereknek a  gépekre való lecserélése. Sokkal inkább egy olyan ember-gép együttműködés kialakítása ezzel a cél, ahol a gépek átveszik a monoton, 24/7-es beosztásban végzett, különösebb gondolkodást nem igénylő munkákat, miközben az emberek új készségeket és szakértelmet szerezve összetettebb és értékesebb munkát végezhetnek.

Bár lehetséges egyes folyamatok, részterületek automatizálása, a látványos eredmény, költséghatékonyabb működés csak egy átfogó koncepció alapján történhet.Moduláris megoldások

Sokan azért nem vágnak bele raktáruk automatizálásába, mert attól tartanak, hogy a raktározási feladatok változásával használhatatlanná válhat a sok munkával kialakított aktuális rendszer. Szerencsére nem így van. A legtöbb automatizált raktárat egy moduláris rendszer működteti, ami az igények változásával rugalmasan átszervezhető.

Jó példát kínál erre az AGV-k alkalmazása. Az automatizálás az AGV-vel bármilyen méretű vállalatnál és szinte mindegyik iparágban használható. Mivel az AGV egyszerűen integrálható már működő infrastruktúrába, rugalmasan alkalmazható mind kész, működő üzemi környezetben, mind pedig újonnan épülő egységekben. Az egyedi igények meghatározásához a vállalatnak pontosan elemeznie kell azt a folyamatot, amelyet automatizálással szeretne megoldani. A különböző típusú önvezető targoncák segítségével teljes munkafolyamatok automatizálhatók. A modularitás óriási előnye, hogy  az AGV-ket az aktuális igények szerint bármilyen rendszerhez csatlakoztathatók, teljesen automatikus, félautomatikus, vagy hagyományos, manuális környezetbe is integrálhatók.

A raktárautomatizálás tervezése

Az AGV-k rugalmas alkalmazhatósága természetesen nem jelenti azt, hogy ne lenne szükség az alapos tervezésre. Ennek során többek között az alábbiakat kell felmérni:

• Milyen az automatizálandó környezet?
• Milyen hőmérsékleti és talajviszonyok között kell a gépeknek dolgozniuk?
• Milyen jellemző rakománytípusokkal kell dolgozni?
• Mekkora a szállítandó mennyiség?
• Milyen a helyiség alaprajza?
• Hogyan követik egymást a különböző szállítási folyamatok?

Általában érvényes, hogy a standardizált és egységes rakodási eszközök, mint a szállítandó rakomány megfelelő teherelosztása és stabilitása kedvező feltételeket teremtenek az önvezető targoncák alkalmazásához. Továbbá a raktárnak jól szervezetten kell működni, 0 és 40 Celsius fok közötti hőmérséklet tartomány és jó ipari talajviszonyok szükségesek. Már az igényfelmérés során az útvonalak körülbelüli tervezését, a felvételi és lehelyezési pontokat (mennyiség és típus) a tervrajzon érdemes meghatározni.

Ezen kívül további periféria elemeket, mint a tűzzáró ajtókat, a gyorskapukat vagy lifteket is jelölni kell a tervrajzon, mivel a szűkebb helyek, egyirányú útvonalak, kapuk vagy liftek befolyásolhatják a menetsebességet és ezáltal a kapacitás kiszámítását is.

Az útvonalak minimum szélességét az üzemi előírások határozzák meg és a gép szélességétől függően, a rakomány méretét, alakját és tömegét e szerint kell kialakítani. Általában elegendőek azok az útvonalak, melyek a hagyományos, kézi vezérlésű targoncáknál már kialakításra kerültek.

Az AGV kapacitásának kiszámításához a következő lépés a szállítandó mennyiség megállapítása. Azaz kiszámításra kerül a felvételi és átadási pontok közötti óránkénti szállítási útvonalak száma és egy szállítási mátrixban rögzítik ezen adatokat. Emellett érdemes átgondolni, hogy az AGV milyen módon kapja meg a szállítási megbízásokat: WMS vagy targoncairányítási rendszeren keresztül, ERP-n vagy PPS-n keresztül, csatlakozási ponton keresztül vagy egyszerűen kézi irányítással egy gombnyomásra, illetve egy táblagép alkalmazáson keresztül, ahol a berendezést vizualizálják? Lényegében nincs szükség WMS-re vagy egyéb költséges IT infrastruktúrára az AGV alkalmazásához.

A részletes dokumentáció rendkívül fontos, hiszen ez alapján kerülnek konfigurálásra a gépek, és a teherfelvételi eszközök az egyedi szállítási feladatokhoz annak érdekében, hogy az egyedi rakományokat, átadási magasságot, rakodási magasságot vagy a már meglévő szállítószalagot ki tudják szolgálni.

A fentiekből következik, hogy az önvezető targoncákkal megvalósított raktárautomatizáció rendkívül rugalmas ugyan, de egy jól kialakított, finomhangolt rendszert nem lehet egyik napról  a másikra kialakítani, a folyamat sokszor heteket, sőt hónapokat is igénybe vehet.

A siker alapja az együttműködés

A tervezés alapja az igények egyértelmű tisztázása és a részletes dokumentáció. A szakemberek ezek alapján tudják összeállítani pontosan a cég igényeire szabott javaslatukat. Ebben a rendszerbe állított AGV-ken és egyéb szükséges berendezéseken kívül segítségükre van az a tapasztalat is, amit az elmúlt több mint 20 évben a gyártóiparban, az autóiparban, az élelmiszeriparban, és a nagykereskedelemben szereztek.

Az önvezető targoncák bevezetése nem egyszerűen csak a monoton emberi munka kiváltását jelenti. A raktárautomatizálás lényege a racionalizálás, a gépek jobb kihasználása, az üresjáratok megszüntetése. Az AGV-k teljesen automatikusan, maguk keresik fel a töltőállomásokat (ezek helyét is gondosan meg kell tervezni), majd a lítiumion akkumulátorok gyors töltése után azonnal tudják folytatni a munkát. Az elektromos AGV-k fogyasztása lényegesen alacsonyabb, karbantartási igénye sokkal kisebb, mint egy hagyományos targoncáé. Mindez hozzájárul az automatizált raktár kialakításának gyors megtérüléséhez.

Szerviz és támogatás

Nem elegendő létrehozni az automatizált raktárat, de annak hosszútávú, zavartalan működéséről is gondoskodni kell. Ezért is fontos, hogy az átfogó szerviz és támogatás a projekt szerves része legyen. A gyártáshoz és értékesítéshez szorosan kapcsolódó szervizhálózat, a bármikor elérhető hotline szolgáltatás garancia rá, hogy a drága beruházás folyamatosan, a legnagyobb hatékonysággal működhessen.

A fent leírtak nem egy elméleti folyamatot tükröznek. A raktárautomatizációt saját termékei köré felépítve a cég egyebek mellett a gyártóiparban,  az autóiparban, az élelmiszeriparban és a nagykereskedelemben rendelkezik erős referenciákkal.

Forrás: okoslogisztika.hu

The post Raktárautomatizálás – eszköz a hatékony működéshez appeared first on Műszaki Magazin.

A közelmúltban megváltozott fogyasztási szokások, az e-kereskedelem hódítása új kihívások elé állítják a hétköznapi fogyasztó számára szinte láthatatlan, a cégek számára azonban nélkülözhetetlen raktározási folyamat kezelését.

Bérces Pál
tulajdonos, ügyvezető igazgató
QLM cégcsoport

Emberi erőforrás vs. automatizálás

A növekvő raktározási és kiszolgálási igény, az átfutási idő csökkentése, a termékek követhetősége, az üzembiztonság magas szinten tartása és a munkaerőhiányból fakadó kiszolgáltatottság csak néhány probléma, amelyek a mai raktárak működése során fokozott kihívást jelentenek. Ezekre a problémákra tudnak megoldást nyújtani az automata raktári rendszerek.

Tíz éve a raktári automatizálás még nem kapott jelentős figyelmet Magyarországon, miközben Nyugat-Európában már nem volt ritka, hogy az ember beleütközött egy-egy automata raktárba. De tíz évvel ezelőtt a helyzet is más volt Magyarországon, mint ma: olcsó volt a munkaerő és bőségesen rendelkezésre állt. Ha egy raktárban megnövekedett a feladat, akkor hozzáillesztették az eszközök és az emberek számát. A szervezettség is kisebb volt és egyszerűbb módszereket alkalmaztak. Még a nagy autógyártók is tartottak az automata raktári megoldásoktól, mert féltek, hogy ezzel elveszítik a rugalmasságukat. Mára azonban megváltozott a helyzet: nincs és drága a munkaerő, az automata rendszerek pedig lényegesen rugalmasabbá váltak.

A raktárban jelenlévő legtöbb folyamat automatizálható. De a kérdés, hogy az automata rendszerek valóban megfelelő szinten oldják-e meg az adott raktár problémáit. Elmondható, hogy minél magasabb az automatizálás foka a raktáron belül, annál összetettebb tervezést és integrációs feladatot igényel annak előkészítése, megvalósítása. Ezért a QLM Logistics Solutions Kft.-nél az automata rendszerek fejlesztésén, telepítésén és üzemeltetésén felül nagy hangsúlyt fektetnek a tervezésre és a megvalósíthatóság vizsgálatára.

„Az ipar 4.0 elvárásainak megfelelően képesek vagyunk a tervet átültetni a virtuális valóságba, és egy szimulációval modellezni még a beruházás megvalósítása előtt, hogy milyen működést, hatékonyságnövekedést érhetünk el az automata raktárrendszer alkalmazásával. Vizsgálni tudjuk a szűk keresztmetszeteket, és szükség esetén módosítjuk a tervet még a kivitelezés előtt, így akár jelentősen csökkentjük a beruházási költségeket”

– mondja el Bérces Pál, a teljes körű intralogisztikai megoldásokat nyújtó QLM cégcsoport tulajdonosa, ügyvezető igazgatója.

Kulcsszó: intralogisztikai rendszer

Az e-kereskedelem térhódításával az egész világ egy nagy piac lett, ahová szállítani, és közben az árukat raktározni kell. Az átfutási idő csökkentése, a termékek követhetősége olyan igények, melyek folyamatos fejlesztéseket követelnek.

A mai működés lelke a WMS (Warehouse Management System). Ezek a szoftverek kézben tartanak mindent. Megmondják, ki, milyen eszközzel mit, honnan, hova és mikor tegyen. Ezek a rendszerek nem könyvelik az elvégzett munkát, hanem megmondják, mit csináljunk. Gondolkodnak. Minden a raktári betároláskor dől el, ez határozza meg a későbbi hatékonyságunkat. Ezzel az eszközzel tudunk mérni, adatokat elemezni és döntéseket hozni.

Az automatizálás szintén a fenti kihívások lehetséges megoldása, de egy erős WMS nélkül ezek sem dolgoznak hatékonyan. És persze nem hátrány, ha magyar nyelvű supportot és magyar szaktanácsadást kaphat a beruházó. Ezért döntött úgy a QLM 2012-ben, hogy kifejleszti saját WMS-ét, a QLM-WaProM-ot.

„A QLM Logistics Solutions Kft. saját logisztikai folyamattervező mérnökcsapattal rendelkezik, de aktív részt vállalunk az intralogisztikai eszközök fejlesztésében is. A saját fejlesztésű raktárirányítási szoftverünk, a QLM-WaProM mellett automata állványkiszolgáló gépekkel és automata szállítópálya-elemekkel rendelkezünk. Csapatunk képes komplex raktárlogisztikai rendszerek integrációjára. A tervezéstől kezdve a megvalósításon át egészen a logisztikai rendszerek üzemeltetési támogatásáig tudjuk partnereink munkáját segíteni. Mi a QLM-nél, hiszünk abban, hogy egy jól megtervezett és felépített, testreszabott raktárlogisztikai megoldás, legyen az automata vagy manuális működésű, a jelenben megalapozza egy vállalkozás jövőjét.” 

– sorolja tevékenységi köreiket Bérces Pál.

Saját fejlesztőmunka – képzett csapat

A logisztikai tervezést sok esetben nem tartják fontosnak a beruházók. Gyakran az a személet, hogy az állványt szállító cég megtervezi a raktárt, a targoncás adja hozzá a gépet – és kész. A QLM-nél azonban másként vélekednek: folyamatban és rendszerben kell gondolkodni. Az állványrendszer és a targonca csupán eszközök, nem megoldások. Az a raktár, amiben ugyan sok árut lehet tárolni, de nem lehet benne megfelelően dolgozni, nem teljesíti maradéktalanul a feladatát. Egy komoly raktár megépítése előtt érdemes egy alapos adatelemzést követően koncepciók mentén vizsgálódni, azokat értékelni, akár szimulálni – és csak ezt követően véglegesíteni az eszközigényeket, specifikálni azokat, felkeresni az eszközszállítókat. Egy jó tervezés meghálálja magát.

„Saját logisztikai folyamat- és szoftvertervező mérnökcsapattal rendelkezünk. Elmondhatjuk, hogy ügyfeleink egy jelentős része, főleg, akik komplett megoldásokat várnak tőlünk, igénylik a tervezést. Számunkra a legfontosabbak a munkatársaink, akik nélkül nem tudnánk elérni ezeket az eredményeket. Ők az alapjai a QLM-nek. Magasan kvalifikáltak, folyamatosan képzik magukat, készségesek, ügyfélközpontú szemlélettel rendelkeznek, értik a QLM lényegét.” 

– teszi hozzá az ügyvezető igazgató.

www.qlm.hu

The post A jövőd raktára. MOST – az automatizált raktárak élete appeared first on Műszaki Magazin.