A bevonatkészítés bécsi szakemberei által kínált, nagy teljesítményű PVD-keményrétegeket kiváló kötési szilárdság jellemzi. Ezáltal ezek a bevonatok nélkülözhetetlen külső „csiszolatot” kölcsönöznek a legkülönfélébb alkalmazásoknak, és jelentős hozzáadott értéket biztosítanak. Az új bevonatok legkorszerűbb hibridtechnológia által kialakítható, nanokristályos rétegszerkezete optimalizálja a keménység és a maradék feszültség közötti kapcsolatot, és rendkívüli rétegtapadást, nagyfokú stabilitást, valamint szívósságot biztosít.

„A PVD-bevonatoknak köszönhetően hosszabb az élettartam, illetve biztonságosabb és még gazdaságosabb a gyártás. Az összes többi rétegrendszerünkhöz hasonlóan ezt a rendszert is rövid, két-három napos határidővel tudjuk szállítani.”

– hangsúlyozta Viktor Gorgosilits, az Eifeler Plasma Beschichtungs GmbH ügyvezetője.

Nagy teljesítményű forgácsolás, keményfém-marás szélsőséges körülmények között

Különösen az új, nanokompozit HardCUT a megfelelő, nagy teljesítményű rétegrendszer a kemény, szigorú követelményeket támasztó felhasználási körülményekhez: a legkeményebb anyagokhoz, a kihívást jelentő felületi struktúrákhoz és a szélsőséges hőmérsékletekhez. A rendkívüli kötési szilárdságának és kopásállóságának köszönhetően nagyon magas forgácsolási hőmérséklet esetén is használható HardCUT a hagyományos követelményeket meghaladóan, akár a több mint 66 Hrc keménységű acélok keményfém-marásához is használható. A különösen sima és hibátlan rétegrendszer kiváló felületi tulajdonsága magas vágási sebességet és kiváló forgácseltávolítást tesz lehetővé. A legkiválóbb mikroforgácsolási eredmények érdekében kifejlesztettük a kimondottan a mikroszerszámokhoz (< 3 mm) alkalmazható HardCUT micro eljárást is.

A nagy teljesítményű fúrás új, prémium standardja

Az új, AlTiN-en alapuló HiDrill rétegrendszer is egy több mint 50 rétegű nanokompozit. A nagy tribokémiai állóképességű rétegrendszernek köszönhetően a HiDrill legjellemzőbb tulajdonságai a kiváló kopásállóság és hősokkstabilitás, a nagyfokú keménység magas hőmérsékleten is, és az optimalizált, különösen sima felület. A HiDrill ezért kimondottan megfelel a nagy teljesítményű fúrás követelményeinek. Használatával jóval nagyobb teljesítmény és jelentősen hosszabb élettartam érhető el

Szerszámok felturbózása: újszerű a régiből

Az új, nagy teljesítményű rétegekkel az Eifeler Austria vállalatnál a már használt gyártószerszámok is szakszerűen javíthatók: a bevonatkészítés folyamatának valamennyi lépését, A-tól Z-ig, a vállalkozásnál végzik el: a rétegeltávolítástól, mikrofényezéstől és polírozástól a tisztításon át a bevonatolásig, kondicionálásig, a felület optimalizálásáig és konzerválásáig.

„Az újra bevonatolással mi nem csupán megjavítjuk a szerszámokat, de egyúttal optimalizáljuk is a megrendelő teljes karbantartási folyamatát.”

– emelte ki Kathrin Gorgosilits kereskedelmi igazgató az új bevonatot igénylő ügyfelek számára biztosított gazdaságossági szempontot.

„Részt veszünk az ügyfelek folyamataiban; gondoskodunk a szerszámok elszállításáról, elkészítéséről és visszaszállításáról. Így a megrendelők időt és erőforrásokat takarítanak meg.” 

További információk: www.eifeler-austria.com

The post Különleges megoldás valóban nehéz esetekre appeared first on Műszaki Magazin.

Ívtechnológia – A fizikai gőzfázisú leválasztás (Physical Vapour Deposition, PVD) során a fémes bevonatoló anyagokat, pl. a titánt, alumíniumot, cirkóniumot vagy krómot vákuum alatt elpárologtatják, és azok elektromos mezők, valamint plazma segítségével lerakódnak a munkadarabok felületén.

Reaktív gáz, pl. nitrogén vagy széntartalmú gáz hozzáadásával ezek a fémrészecskék kondenzálódnak, és erős kötés alakul ki a felületen. Az eljárás időközben nélkülözhetetlen technológiává vált a szerszámteljesítmény-optimalizálásban és a gyártási folyamatok hatékonyságának biztosításában. Azonban sok kérdés maradt megválaszolatlanul.

Mindig a legkorszerűbb műszaki színvonalon:
ívtechnológiás PVD bevonatkészítő berendezés
© Eifeler Plasma Beschichtungs GmbH

Miért előnyösek a bevonatok? Mit lehet egyáltalán bevonattal ellátni? Milyen feltételeket kell figyelembe venni a sikeres bevonatkészítéshez?

„Az érdeklődőkkel folytatott beszélgetések során sokszor felmerülnek ezek a kérdések.”

– árulta el Kathrin Gorgosilits, az Eifeler Plasma Beschichtungs GmbH kereskedelmi igazgatója. A szakértő rövid összefoglalója a PVD-alaprétegekről:

„Különböző munkadarab-bevonatolási eljárások léteznek. Az Eifeler vállalat a PVD ívtechnológiára specializálódott, melynek során a bevonatoló kamrában ívvel (arc) párologtatjuk el a fémrészecskéket.”

Fizikai leválasztás gőzfázisból, ívpárologtatással

A PVD-bevonat által biztosított műszaki és gazdasági előnyök

A PVD-rétegrendszereket a velük elérhető műszaki és gazdasági előnyöknek köszönhetően számos iparágban, például: a fémgyártásban és az autóiparban, a műanyag-feldolgozó iparban, a szerszámkészítésben, a forma- és szerszámgyártásban, az orvostechnológiában és az élelmiszeriparban használják.

A PVD-bevonatok egyszerűen nélkülözhetetlenek a forgácsolás, formázás, stancolás és a formából kiemelés során használt szerszámok, alkatrészek és részegységek esetében.

A PVD-bevonatok az optimális kopás elleni védelemnek, a jobb csúszóképességnek, a nagyfokú oxidáció elleni védelemnek és az optikai finomításnak köszönhetően jobb teljesítményt, hosszabb élettartamot, nagyobb termelékenységet, ezáltal pedig kevesebb időbeli és költségbeli ráfordítást eredményeznek a szerszámozás tekintetében.

Kiváló szerszámtulajdonságok a többféle rétegrendszernek köszönhetően:

„A PVD-eljárás a rendkívül vékony (2 – 4 µ) rétegek leválasztását is lehetővé teszi, és nagyon kemény (akár 3500 HV), az alaprétegre szorosan tapadó rétegek alakíthatók ki vele. A fém (alumínium, titán, króm, cirkónium, szilícium stb.), valamint a gáz halmazállapotú (széntartalmú gáz, nitrogén, oxigén stb.) kiinduló anyagokat többféle rétegszerkezettel (nanoszerkezetek, többsoros, egysoros), leggyakrabban 450 °C-on, vagy annál alacsonyabb bevonatolási hőmérsékleten viszik fel elektromosan vezető fém anyagokra (pl. gyorsacélra, melegen vagy hidegen alakított acélra, rozsdaálló acélra, nemesíthető acélra, keményfémekre, alumíniumra stb.)”

– fejtette ki Gorgosilits. Az Eifeler vállalat ívpárologtatással, környezetkímélő eljárással készített PVD-bevonatával kiváló kötési szilárdság érhető elő a keménység csökkenése, valamint az alapanyag mikroszerkezetének vetemedése és megváltozása nélkül.

Kiváló eredmények a megfelelően előkészített felületek esetében

„Természetesen a munkadarabok anyagának és méretének alkalmasnak kell lennie a PVD-eljáráshoz. Emellett rögzítési lehetőségre, pl. furatra, menetre vagy hasonló megfelelő felületre is szükség van ahhoz, a munkadarabokat rögzíteni tudjuk a bevonatoló berendezésben. A felületeknek fémmentesnek – csiszoltnak, polírozottnak, martnak vagy fényesítettnek – kell lenniük. Nem lehetnek krómozottak, koptatottak, gőzben edzettek vagy folyadékban nitridáltak, mivel az ilyen felületek hátrányosan befolyásolják a réteg megtapadását az alaprétegen. A már korábban bevonattal ellátott munkadarabok esetén ajánlott teljesen eltávolítani az adott réteget, a formázószerszámoknál pedig fényesre csiszolás ajánlott. A csiszolt felületeknek oxidrétegtől és újrakeményedett zónáktól mentesnek kell lenniük. A vágóéleken, furatokon és egyéb felületeken ne legyenek sorják. A hőkezelés során ügyelni kell arra, hogy a megeresztési hőmérséklet meghaladja a bevonatolási hőmérsékletet, azért, hogy ne veszítsen az anyag a keménységéből, és ne vetemedjen meg. Ezenkívül a bevonatolni kívánt munkadaraboknak megfelelő keménységűnek kell lenniük, hogy a réteg megfelelő alátámasztást kapjon.”

Ha valaki szeretne alaposabban elmélyülni a PVD-bevonatkészítés világában, vagy további kérdése van, az Eifeler bevonatra specializálódott szakemberei természetesen személyesen is rendelkezésre állnak.

„A szakszerű tanácsadás hívei vagyunk.”

– hangsúlyozta Gorgosilits.

További információk: www.eifeler-austria.com

The post A PVD-bevonat szakértői szemmel appeared first on Műszaki Magazin.

Több fontos teljesítménycélt tűztünk ki, és a szerszámokat csak ezek elérése után vezettük be. A célok közül a szerszám élettartama és megbízhatósága volt a legfontosabb. Ezen célok elérése érdekében számos jellemzőt építettünk be a DSAS fúrók élgeometriájába, alapanyagába és bevonat rendszerébe.

Optimális vágóél kialakítás

A bevált, megbízható egyenes típusú vágóélet választottuk, mivel ez biztosítja a vágási terhelés egyenletes eloszlását, valamint a hőálló szuper ötvözetek megmunkálásához szükséges szívósságot. Ez a geometria és a célnak megfelelő élhónolás biztosítja a fúró élének kiváló csorbulási ellenállását és a hatékony forgács törést, továbbá könnyű forgács eltávolítást tesz lehetővé, megelőzve a forgács elvezető hornyok eltömődését. Az élgeometria élességét olyanra alakítottuk, hogy titán megmunkálásakor kisebb az előtolóerő, mint a hagyományos kialakítású fúrók esetében.

Speciális vezetőszalag

A vezetőszalag keskenyebbre készült, mint a hagyományos fúróké. A vékonyításnak köszönhetően kisebb a vágási terhelés, és jelentősen csökken a furat falfelületének felkeményedése. Inconel 718 fúrásakor a furat alakhűsége és falfelületének érdessége kiválónak bizonyult a hagyományos termékekhez képest.

Belső hűtőanyag-ellátás

A nehezen megmunkálható anyagokhoz készülő fúrók esetében elengedhetetlen a vágóél hatékony hűtőanyag ellátása. A direkt hűtőanyag csatorna tulajdonságai biztosítják valamennyi DSAS fúró esetében a vágóélnél szükséges hűtést és kenőképességet. Továbbá a megfelelő hűtőanyag-ellátás jelentősen segíti a hatékony forgácseltávolítást.

EGYENES VÁGÓÉL A CÉLNAK MEGFELELŐ HÓNOLÁSSAL

Alapanyag és bevonat

A korszerű geometriai jellemzők mellé  a DP9020 jelű vadonatúj keményfém minőséget fejlesztettünk ki a DSAS sorozat általános teljesítményének és megbízhatóságának optimalizálása érdekében. A keménység és a szívósság között egyensúlyt teremtő keményfém alapanyagot fejlesztettünk ki, amelynek természetes törésellenállása mellett a megfelelő PVD bevonat biztosítja a kopásállóságot.

SPECIÁLIS KESKENY VEZETŐSZALAG

A DSAS sorozat a kiváló teljesítmény mellett nagy furatpontosságot, kisebb felkeményedett réteget, jó felületi minőséget és megismételhetőséget biztosít, valamint garantálja a folyamat megbízhatóságát. A fúrók Ø3 és Ø12 között 64 féle méretben állnak rendelkezésre.

www.mmc-hardmetal.com

The post DSAS FÚRÓ HŐÁLLÓ SZUPER ÖTVÖZETEK MEG-MUNKÁLÁSÁHOZ appeared first on Műszaki Magazin.