A kérdés nem az, hogy “hasznosak -e” a robotok a gépek kiszolgálásában, hanem az, hogy “melyiket” érdemes választanunk. Egyre több felhasználó jut arra a következtetésre, hogy erre a kérdésre a legjobb válasz a FANUC. Valójában a FANUC az egyetlen teljeskörű automatizálási megoldásgyártó, amely egy kézből kínálja a vállalatok számára az összes szükséges technológiát: robotokat, CNC–gépeket, NC–vezérlőket és szoftvereket. Ez a fejlett és sokoldalú portfólió hatékony megoldást jelent az automatizálási feladatokban.

A gépek és folyamatok automatizálása minden olyan vállalat számára kulcsfontosságú, amely versenyképes akar maradni és optimalizálni kívánja rugalmasságát az egyre összetettebb termelési kihívásokkal szemben.

Melyik robotot válasszuk?

A gépkezelés nem egyszerűen azt jelenti, hogy robotot telepítenek a szerszámgép közelébe, és összekapcsolják azt a berendezéssel. A robot telepítése előtt fel kell mérni, hogy milyen hozzáadott értéket képviselhet az adott alkalmazásban, és érdemes-e egyáltalán bevetni az adott feladatra. A hozzáadott érték meghatározásához először egy fontos kérdésre kell válaszolni, mégpedig arra, hogy mit szeretnénk elérni? Előfordulhat, hogy egyes üzemek egyszerűen növelni akarják az termelési volument vagy csökkenteni a ciklusidőt, míg mások a termékek minőségének javítására, a hulladék csökkentésére, a termelésben dolgozók terheinek csökkentésére vagy akár az üzem távoli irányítására törekszenek.

Ha egyértelműen tudjuk egy alapos felmérés után, hogy mi a célunk, könnyebb megállapítani, hogy melyik robot a legalkalmasabb egy adott feladat elvégzésére. Bár a FANUC katalógusában több mint száz különféle robotmodell közül választhatunk, a legmegfelelőbb és legköltséghatékonyabb megoldás megtalálása az ügyfél egyedi termelési igényeihez mérten történik. Például az SR sorozatú SCARA robotok gyorsak és nagyon pontosak, így tökéletesen alkalmasak alkatrészek felszedésére a gépből nagy volumenű gyártásban, továbbá alkatrészek összeszerelésére vagy rögzítésére. Amennyiben viszont csuklóforgatást kell hozzáadni a mozgáslánchoz, vagy nagy méretű és nehéz alkatrészeket kell mozgatni, akkor a csuklós robotok alkalmasabbak a feladat ellátására, különösen azért, mert az alkatrészek minőségét a robot intelligens látórendszerével is ellenőrizni lehet. Amikor a gép kirakodásakor a kezelő beavatkozása szükséges – például több alkatrész összeillesztése vagy az összeszerelés befejezése miatt –, akkor egy kollaboratív robot megfelelőbb, mert képes felvenni az alkatrészt, és stabilan tartani, miközben a kezelő mellette áll és elvégzi a feladatát. A FANUC CR és CRX kollaboratív robotok biztonságosak és könnyen programozhatók, egyszerűen kezelhetők és a legkisebb probléma esetén is azonnal leállíthatók.

Hogyan lehet integrálni a robotot?

Miután egy cég megállapította, hogy egy adott alkalmazásban szüksége van egy robotra, a következő kérdés az, hogyan integrálható a kiválasztott automatizálási eszköz a már meglévő gyártási elrendezésbe. Sok kérdést kell ezzel kapcsolatban megválaszolni. Például különböző kommunikációs protokollokat és nyelveket kell összehangoltan használni, meg kell határozni a rendelkezésre álló teret és fel kell mérni azt is, hogy milyen szintű és típusú robotprogramozási képességekre van szükség. Ezek külön-külön sem egyszerű kérdések, együttes megválaszolásukra pedig nélkülözhetetlen elegendő időt fordítanunk.

A felsorolt kérdésekre azonban a FANUC egy forradalmi technológiával és megoldással válaszol, a QSSR-rel, ami a robotika gyors és egyszerű implementálását teszi lehetővé. A QSSR egy teljeskörű szoftvercsomag, amely lehetőséget teremt a felhasználók számára, hogy Ethernet-kábelen keresztül csatlakoztassák a FANUC robotot és a gépet egymáshoz. Így a robot közvetlen programozására a gép numerikus vezérlőjéről a vonatkozó ISO szabványok és G-kód formátum szerint van lehetőség.

Ezáltal mélyebb robotprogramozási ismeretek nélkül is lehetőség nyílik a robotok irányítására, a kezelők a meglévő CNC-programozási készségeik felhasználásával vezérelhetik a robotot. Ezen kívül nincs szükség további perifériákra, például Teaching Pedant-ra a robot kezeléséhez, mivel a felhasználók minden műveletet közvetlenül a gép kezelőképernyőjéről hajthatnak végre.

A QSSR használata segít csökkenteni a telepítési időt, ami egyben költségmegtakarítást is jelent. Ez a hatékonyság a ONE FANUC technológiai ökoszisztémának köszönhetően válik elérhetővé, ahol a robot, a gép és a CNC-vezérlés ugyanazt a nyelvi és programozási környezetet használja, ezáltal zökkenőmentes és biztonságos kommunikációs teret teremt a gépek között.

Mennyire nehéz integrálni a robotokat?

A fentiekből is látszik, hogy a robot és a gép összekapcsolását szinte bárki el tudja végezni, de vajon a robot integrációja is ilyen egyszerű feladat? Továbbra is szükség van rendszerintegrátor bevonására a hatékony automatizálás érdekében vagy mindez elérhető kizárólag a saját erőforrásaink felhasználásával?

Technológiai szempontból a FANUC több ponton támogatja a felhasználókat abban, hogy a lehető leggyorsabban valósíthassák meg automatizálási elképzeléseiket anélkül, hogy robotprogramozási szakértőkké kellene válniuk.

A CRX kollaboratív robotok például azoknak a vállalatoknak jelenthetik a legjobb megoldást, amelyek korábban soha nem automatizálták a folyamataikat, de úgy döntöttek, hogy most rálépnek erre az útra.

A QSSR elérhetősége megkönnyíti a fizikai integrációt: a gép és a robot egyszerűen, egy Ethernet-kábel segítségével összeköthető. A robot programozása ugyanolyan egyszerű az ikonok használatának köszönhetően. Az ikonok mozgatásával teljesen intuitív és átlátható módon programozható a kívánt robotmozgás: nyomja meg a play gombot, és a robot már készen is áll a hozzárendelt feladat végrehajtására. Ezen kívül a kézi vezérlés lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy tanulási módban tanítsák be a robotot a megfelelő mozgáspályák bejárására. Ha végigvezette a robotkart a pályán, egyszerűen mentse az útvonalat, és nyomja meg a start gombot.

A FANUC célja, hogy olyan technológiákat fejlesszen, amelyek egyre inkább egyszerű, szinte kész folyamatokat kínálnak a felhasználóknak. Így akár néhány perc alatt összeállíthatók a mozgáspályák és megkezdhető a gyártási folyamat.

A megfogókat és a kiegészítő eszközöket illetően a FANUC olyan plug and play technológiát kínál, amely nem igényli további szoftverek telepítését, így egyszerűbbé válik a perifériák telepítése és kezelése is. A FANUC a vezető megfogó- és tartozékgyártókkal jó kapcsolatot ápol és az együttműködésnek köszönhetően a kollaboratív CRX robotok integrációja jelentősen leegyszerűsödött.

Ha további opcionális kiegészítőket kell hozzáadni a robotalkalmazáshoz vagy komplex folyamatok automatizálását kell beállítani, elengedhetetlen egy rendszerintegrátor bevonása. A FANUC több mint 60 éve van jelen az automatizálási szektorban, és ápol kiváló kapcsolatot megbízható szakemberekkel, akik széleskörű tapasztalattal rendelkeznek a FANUC megoldások tervezésében és telepítésében minden alkalmazási területen. A vállalatok számára ez azt jelenti, hogy megbízható és tapasztalt partnerekre bízhatják az automatizálást, akik tökéletesen tisztában vannak vele, hogyan hozhatják ki a lehető legtöbbet a termelőeszközökből.

www.fanuc.hu

The post ONE FANUC: Egyedülálló technológia a teljeskörű automatizáláshoz appeared first on Műszaki Magazin.

A Hermeus olyannyira eltökélt ebben, hogy a koronavírus-járvány ellenére tavaly már meg is építették a fejlesztés alatt álló eszköz hajtóművét, egy úgynevezett turbinaalapú, kombinált ciklusú egységet, vagyis TBCC-t, aminek alapja a General Electric J85-ös turbinája, amelyet több vadászrepülőben is használnak.

A projekthez 60 millió dolláros, vagyis mintegy 18 milliárd forintos hozzájárulást adott az amerikai légierő, a hajtómű fejlesztését pedig a NASA is figyelemmel kíséri. Ami a légierő szerepvállalását illeti, külön érdekes, hogy az úgynevezett Presidential and Executive Airlift Directorate részlegtől érkezett a pénz – alájuk tartozik többek között az elnöki különgép, az Air Force One is.

Bár a kiemelt kormányzati gépeket felügyelő részleg 2020-ban 1,5 millió dollárt adott a Hermeusnak arra, hogy kidolgozzák a hiperszonikus eszköz Air Force One változatát, a légierő nem elsősorban egy új elnöki különgépet, hanem egy többször felhasználható, hiperszonikus drónfegyvert vár a fejlesztéstől. A Hermeus ugyanakkor jelezte, az ő végcéljuk egy olyan repülő, amely képes 90 perc alatt 20 főt juttatni Párizsból New Yorkba – minden idők egyik leggyorsabb utasszállítója, a Concorde 3-3,5 óra alatt tette meg ugyanezt az utat. A cég tervei szerint egyébként 2029-re készülhet el az első ilyen gép.

A hiperszonikus drón

Addig viszont egy gyorsabban megvalósítható projekten, a Quarterhorse nevű személyzet nélküli drónon dolgoznak majd, ami az amerikai légierőt is jobban érdekli, hiszen ezzel versenyben maradnának az alighanem hasonló eszközökön dolgozó Kínával és Oroszországgal szemben. A hiperszonikus fegyverek terén megemlíthető a Dark Eagle névre keresztelt rakétaprojekt is, amit az amerikai hadsereg pénzel, és ami 2023-ra lehet kész. A Hermeus drónjainak első három prototípusa egy évvel később, 2024-ben lehet működőképes a mostani várakozások szerint.

A Quarterhorse hiperszonikus drón látványterve – Fotó: Hermeus

A tervek alapján a Quarterhorse nagyobb lehet, mint a Boeing két eddigi hiperszonikus kísérleti drónja, a nagyjából 3,5 méter hosszú X-43 és a 7,5 méteres X-51, a Hermeus eszköze ugyanis 12 méteres lesz majd, a le- és felszállásához pedig valamivel több, mint két kilométerre lesz majd szüksége. Fontos különbség a méret mellett, hogy a Boeing drónjai a Hermeuséinál valamivel bonyolultabb, úgynevezett torlósugár-hajtóművet (ramjet és scramjet) használnak, a kisebb anyagi keretből dolgozó Hermeus viszont egy egyszerűbb, ugyanakkor olcsóbb megoldás mellett döntött egyelőre.

Forrás: IoT Magazin

The post Egy 6100 km/h-val hasító repülő az amerikai légierő jövője appeared first on Műszaki Magazin.

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF 

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója három új 3D nyomtatót mutatott be, amelyek együtt nagy befolyással lehetnek a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásának több milliárd dolláros piacára. A rendszerek együttesen arra törekszenek, hogy felgyorsítsák a hagyományosról az additív gyártásra való áttérést, a hagyományos gyártási módszerek által nem támogatott alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz.

“Gyors léptekkel haladunk az Additív Gyártás 2.0 korszaka felé, amelyben a globális gyártás piacvezetői túllépnek a prototípusgyártáson, hogy teljes mértékben magukévá tegyék azt a gyorsaságot, amelyet a 3D nyomtatás a teljes gyártási értékláncba hoz”

– mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója.

„A globális ellátási láncok kínálati és keresleti oldalán egyaránt tapasztalható zavarok egyértelműen jelzik, hogy a status quo nem működik. Az additív gyártás teljes rugalmasságot biztosít a vállalatok számára annak eldöntéséhez, hogy mikor, hol és hogyan gyártsák az alkatrészeket. Emiatt köteleztük el magunkat amellett, hogy a polimer 3D nyomtatási megoldások teljes körét nyújtsuk ügyfélkörünk számára szerte a világon.”

Tavaly a Stratasys bevételének több mint 25%-a gyártással kapcsolatos alkalmazásokból származott. A továbbiakban a 3D nyomtatási hardverek, szoftverek, anyagok és szolgáltatási megoldások átfogó és integrált portfóliójával a Stratasys becslései szerint a gyártási bevételek növekedése meghaladja a többi szegmenst, 2022-től kezdődően éves szinten meghaladja a 20%-ot.

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza 

Szemléltetve, hogy a Stratasys gyorsan képes integrálni a nemrég megvásárolt Origin-t, a cég bemutatta a végfelhasználói gyártási alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatót. Az új 3D nyomtató szabadalmaztatott P3™ technológiát és szoftveres szerkezetet használ, hogy a nyitott hozzáférésű, tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagok széles skáláján készítsen alkatrészeket iparágvezető pontossággal, részletességgel, felülettel, megismételhetőséggel és gyorsasággal.

Ez a technológia hardverfrissítésekkel kombinálva lehetővé tette a Stratasys számára, hogy a rendszer szinte minden aspektusát optimalizálja a termék új verziójában a megbízhatóság és a teljesítmény javítása érdekében. A felhőbeli kapcsolat azt jelenti, hogy az ügyfelek a jövőben további szolgáltatásfejlesztéseket kapnak.

“Célzottan a szigorú pontosságra és ismételhetőségre vonatkozó kritériumok teljesítésére összpontosítottunk a 3D-nyomtatott csatlakozók esetében, amelyek kétszámjegyű mikronos pontosságot igényelnek”

– mondta Mark Savage, a csatlakozók és érzékelők egyik iparágvezető gyártója, a Stratasys és az Origin régi ügyfele, a TE Connectivity Global Center of Excellence additív gyártási vezetője.

„A Stratasys és az Origin nagyszerű partnerek voltak abban, hogy segítsenek nekünk elérni ezeket a célokat, valamint hogy megismertessék velünk az additív gyártás több tízezer alkatrész esetén történő felhasználásának lehetőségeit. Azt tapasztaljuk, hogy a Stratasys hardverei, szoftverei és alapanyagai erősítik egymást, így téve valósággá számunkra az ipari termelést közvetlenül additív gyártástechnológiával. Úgy gondoljuk, hogy ez segít abban, hogy a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerré váljon a világ számos vezető számítógépgyártója számára az autóipartól az űrhajózáson át a készülékekig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

“Úgy gondoljuk, hogy ez segít a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerévé tenni a világ számos vezető berendezésgyártója számára számos iparágban, az autóipartól az űrhajózáson át a készülékgyártásig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros piaci lehetőség várható 2025-ig az Origin One-nak megfelelő gyártásor orientált szegmensek számára, ideértve az autóipart, a fogyasztási cikkeket, az orvosi, fogorvosi és szerszámkészítési alkalmazásokat. A Stratasys azt tervezi, hogy a 3D nyomtatóra, az utókezelő berendezésre és a kapcsolódó szoftverekre május elején kezdi el felvenni a megrendeléseket globális csatornáján keresztül.

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért 

A rendszerek együttesen arra irányulnak, hogy felgyorsítsák a hagyományos és az additív gyártás közötti átállást az alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz

A Stratasys bemutatta a Stratasys H350™ 3D nyomtatót is, amely a Stratasys új H sorozatú gyártási platformjának első 3D nyomtatója. Az SAF™ technológiával működő új H350 nyomtató gyártási szintű teljesítményt nyújt a végfelhasználói alkatrészek számára. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetességet, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget, valamint az alkatrészek ezreinek gyártásának teljes ellenőrzését biztosítsa. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz. A berendezés bétatesztelését 2021 eleje óta végzik Európában, Izraelben és az Egyesült Államokban működő szervizekkel és szerződéses gyártókkal, köztük a Stratasys Direct Manufacturing céggel, amely ma már ezzel a 3D nyomtatóval készített alkatrészeket is értékesít.

Várhatóan az idei harmadik negyedévben kerül a berendezés kiszállításra az ügyfelek szélesebb körének. Javasolt alkalmazási területei olyan végfelhasználói alkatrészek gyártása, mint a burkolatok, csatlakozók, zsanérok, kábeltartók, elektronikai házak és csatornák.

“Ambiciózus terveink vannak üzleti tevékenységünk bővítésére, és úgy gondoljuk, hogy a Stratasys H350 alkalmazása ennek a növekedésnek kulcsfontosságú eleme lehet”

– mondta Philipp Goetz, a Goetz Maschinenbau németországi székhelyű 3D nyomtatás-szolgáltató tulajdonosa.

„Teljesítettünk mind nagy méretű, mind több száz kisebb darabból álló alkatrész megrendelést is a berendezéssel. Lenyűgözött minket a rendszer és az SAF technológia teljesítménye, az alkatrészek egyenletes minősége az egész gyártási mennyiségben. A rendszer rendkívül megbízhatónak bizonyult.”

A Stratasys tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagokat használ a H sorozatú rendszerekhez. A kiindulási alapanyag a Stratasys High Yield PA11, amely fenntartható ricinusolajból készülő bioalapú műanyag.

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

A Sub-Zero Group luxuskészülék-gyártónál nagyon nagy részek 3D nyomtatásához telepítették az új Stratasys F770-et

A bejelentett harmadik új rendszer, a Stratasys F770™ 3D nyomtató a Stratasys ipari szintű FDM technológiájának reprodukálhatóságával és megbízhatóságával kapcsolatos hírnevére épít. Ideális nagy méretű alkatrészek gyártására, ugyanis ez a legújabb FDM berendezés a piac leghosszabb, teljesen fűtött nyomtatási kamrájával és nagy, csaknem 370 literes építési térfogattal rendelkezik. Az új, 100 000 dollár alatti árú rendszert standard hőre lágyuló műanyagokat igénylő prototípusok jig-ek, szerelő készülékék és szerszámok gyártására tervezték. Az oldható támaszanyagok leegyszerűsítik az utómunkát, a GrabCAD Print™ szoftver leegyszerűsíti a munkafolyamatot, míg az MTConnect szabvány és a GrabCAD SDK lehetővé teszi a vállalatirányítási rendszerekhez való csatlakozást.

Az amerikai Sub-Zero Group Inc. luxus készülékeket gyárt, és az F770 egyik béta tesztelője volt. Doug Steindl, a vállalati fejlesztési laboratórium vezetője elmondta, hogy ez a 3D nyomtató segít a nagyobb alkatrészek nyomtatásának házon belül tartásában, 30–40 százalékos költségmegtakarítást eredményezve.

„3D nyomtatási laboratóriumunk hathetente új termék építéssel néz szembe. Minél gyorsabban tudjuk befejezni a dolgokat, annál jobb, és ennek az a leggyorsabb módja, ha a lehető legtöbb munkát házon belül tartjuk. Az F770 megfelel ennek az igénynek.”

www.varinex.hu

The post Új 3D nyomtató additív gyártáshoz appeared first on Műszaki Magazin.

A Sinumerik One Dynamics három különböző csomagban kapható: a One Dynamics Operate, a One Dynamics a 3 tengelyes megmunkáláshoz és a One Dynamics az 5 tengelyes megmunkáláshoz. Az egyes csomagok szoftverfunkcióinak segítségével a felhasználók kifogástalan felületi minőségű termékeket gyárthatnak, akár speciális programozást igénylő egyedi darabokkal foglalkoznak, akár CAD-CAM rendszerben futó, nagyteljesítményű megmunkáló gépekkel dolgoznak.

A bevált Sinumerik munkaciklusokkal és csúcsminőségű CNC szimulátorral dolgozó One Dynamics Operate csomag hatékony programozási lehetőségeket biztosít a gyártás helyszínén a marás és az esztergálás folyamataihoz. A felhasználó ezen kívül széles körű hozzáférést kap saját NC programjaihoz és a munkadarabokra vonatkozó dokumentációhoz. A csomag lehetővé teszi a papírmentesen dokumentálható gyártást, és ezen belül például a 3D CAD adatok gyors megjelenítését a gyártás helyszínén. A szabad formájú felületek kialakításához szükséges CAM-alapú CNC programokhoz a One Dynamics 3- és 5 tengelyes megmunkálási csomag a Top Surface és Top Speed Plus CNC funkciókat kínálja, melyek a munkadarabok hibátlan felszínének biztosításához kiemelkedő mozgásvezérlést tesznek lehetővé.

Intelligens algoritmusa segítségével a Top Surface ellenőrzi és optimalizálja a CAM rendszer geometriai adatait, miközben azokat a CNC feldolgozza, kiváló felszíni minőséget biztosítva a bonyolult szabad formájú felületek megmunkálása során. Ez különösen hasznos az öntési folyamatokhoz használt komplex geometriájú munkadarabok megmunkálásánál (szerszámok és öntőformák gyártása, repülőgépipar, gyógyászati technológia), melyek kivételesen magas elvárásokat támasztanak a felszíni minőséggel, az öntési precizitással és a gyártási hatékonysággal szemben. Az új szűrőtechnológiának köszönhetően a Top Speed Plus úgy teszi lehetővé a gépek fokozott dinamikáját, hogy közben kiküszöböli a mechanikus rezgéseket és megbízhatóan fenntartja a körvonalak pontosságát. A konkrét alkalmazási területtől függően a megoldás akár 30 százalékkal is csökkentheti a megmunkálásra fordított időt, ennek eredményeként pedig a CAM CNC programokkal vezérelt megmunkálási folyamatok munkadarabra vetített egységára is csökken, és növelhető a gyártási hatékonyság.

Néhány kivételes esettől eltekintve a Sinumerik One Dynamics nem igényel extra erőfeszítéseket a szerszámgépek gépészeti felügyelete során. Az aktiválást követően a szoftver azonnal a gépkezelő rendelkezésére áll. Mivel a csomagok a CNC vezérléshez kínálnak szoftveres funkciókat, nincs szükség a gép vagy a mechanika átalakítására. Az olyan felhasználások esetében, melyek rendkívüli kihívásokat képviselnek a megmunkálás minősége és gyorsasága vonatkozásában, a gépészetért felelős szakember további, a Sinumerik One Dynamics csomagban nem szereplő opcionális funkciókkal egészítheti ki a Sinumerik CNC vezérlést. Ezeket a kiegészítő funkciókat az egyes gépekre aktiválni és paraméterezni kell, figyelembe véve a gépek statikai és dinamikai jellemzőit is.

A Sinumerik One rendszerrel kapcsolatos további információk a következő linken találhatók: www.siemens.com/sinumerik-one

The post Sinumerik One Dynamics – új, robusztus technológiai megoldások appeared first on Műszaki Magazin.