A Jungheinrich komissiózó mobil robotjával, a SOTO-val végzett tesztüzem teljes sikert aratott. A mobilrobot 2023 áprilisa óta van használatban a tárolóládák kezeléséhez a Minden-i központban. Az üzemben a gyártósorokat kis rakománytárolókkal (SLC) látja el, és önállóan szállítja azokat a raktár és a gyártás között. Szabadon navigál, biztonságosan együttműködik a dolgozókkal, és lehetővé teszi a folyamatok gazdaságos méretezését – ez minden szempontból előnyös az ügyfél számára.

A SOTO kis rakományhordozókkal, tárolóládákkal látja el a gyártósorokat, és önállóan szállítja azokat a raktár és a gyártósor között. SOTO, Magazino, Autonomous Mobile Robots

MÉRFÖLDKŐ AZ AUTOMATIZÁLÁSBAN.

Az innovációs nyomás és a kor kihívásaira válaszul az automatizált megoldások iránti igény arra késztette a WAGO-t, hogy a Jungheinrich és a Magazino együttműködésével először használja a SOTO mobil robotot saját gyártásellátására. Az innovatív végponttól végpontig történő automatizálási megoldás a fröccsöntőgépek anyagellátásáért felel, és meggyőző teljesítményt nyújt hatékony áteresztőképességével, nagyfokú folyamatbiztonságával és egyszerű integrálhatóságával. “Igazi öröm volt számunkra, amikor láttuk, hogy a SOTO végrehajtja az első szállítási megbízást” – nyilatkozta Marius Bunge, a WAGO műszaki folyamatmérnöke.

MAXIMÁLIS HATÉKONYSÁG AZ ANYAGÁRAMLÁSBAN.

A SOTO flotta mobil robotjai ideális megoldást jelentenek a kis tárolóládák automatizált szállításához. Az adaptív megragadó technológia lenyűgöző mozgékonyságot tesz lehetővé akár 24 különböző méretű KLT szállítása során. A SLAM navigáció* segítségével a SOTO rugalmasan reagál a környezet változásaira, és alkalmazkodik a napi logisztikai műveletek változó követelményeihez. A karbantartásmentes lítiumion-technológia mindössze 1,5 óra gyorstöltés után biztosítja a magas rendelkezésre állást és a folyamatos működést akár 8 órán keresztül. Ez azt jelenti, hogy nemcsak a termelékenység nő, hanem a költséghatékonyabb is a folyamatok.

EMBEREK ÉS ROBOTOK EGYMÁS MELLETT.

Annak érdekében, hogy a WAGO már a korai szakaszban bevonja a munkavállalókat, a kezdetektől fogva az átláthatóságra és a kommunikáció nyitottságára helyezte a hangsúlyt. Oktatásokat tartottak, hogy elmagyarázzák, hogyan változtatja meg a SOTO a meglévő munkafolyamatokat, és milyen előnyöket kínál az automatizált rendszer. A robot az emberekkel párhuzamosan dolgozik, és lézerszkennerek és 3D-s kameratechnológia segítségével biztonságosan navigál a gyártási szakaszokon, miközben elkerüli az akadályokat. Ezenkívül a SOTO a kis rakományhordozók egyedi szállításához képest csökkenti a területen szükséges járművek számát, mivel a kis rakományhordozókat a saját polcrendszerébe puffereli. Ez több munkaterületet teremt az alkalmazottak számára, és megakadályozza az anyagelakadást a gyártósoron.

A SOTO könnyen integrálható a már működő raktári rendszerekbe, és lehetővé teszi további járművek hozzáadását is a szabványosított VDA 5050 interfészen keresztül. SOTO, Magazino, Autonomous Mobile Robots

IDEÁLIS HELYZETBEN A JÖVŐRE NÉZVE.

A SOTO nem csak könnyen integrálható a meglévő raktározási rendszerekbe, hanem a szabványosított VDA 5050 interfészen keresztül további járművek hozzáadását is lehetővé teszi a vállalat növekedésével igény szerint. A SOTO rendszer sikeres tesztelése a WAGO fröccsöntőgyártásában megalapozza az automatizálás kiterjesztését a gyártás más részeire is. Ezzel a mindkét fél számára inspiráló és megbecsülő projekttel a vállalat nemcsak a fejlett technológiák iránti elkötelezettségét erősíti meg, hanem a jövő kihívásaira is optimálisan pozícionálja magát.

ÖSSZEFOGLALVA

KIHÍVÁS

Mobil robot bevezetése a kis alkatrészek logisztikájának automatizálására a fröccsöntéses gyártás során, és az automatizált rendszer zökkenőmentes integrálása a meglévő gyártási környezetbe.

JUNGHEINRICH MEGOLDÁS

Az innovatív és mozgékony SOTO mobil robot a termelésben történő autonóm tárolóláda-kezeléshez, akár 24 kis rakodóeszköz (SLC) szállítási kapacitásával, átfogó biztonsági funkciókkal és VDA 5050 interfésszel.

EREDMÉNYEK

A SOTO rendszer sikeres tesztelése a fröccsöntéses gyártás egyik részterületén, a hatékonyság és a folyamat megbízhatóságának jelentős növekedésével, valamint a jövőben más járműtípusokra történő kiterjesztés lehetőségével.

*A simultaneous localization and mapping (SLAM) algoritmusokat olyan robotikairendszerekben alkalmaznak, ahol a rendszerre szerelt érzékelők adatait használják fel egy lokális térkép automatizált készítésére, és ezzel egyidőben a robot térbeli elhelyezkedésének meghatározására.

További információ: Autonom mobil robot SOTO (jungheinrich.hu)

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Intelligens logisztika a termelésellátásban appeared first on Műszaki Magazin.

LOGISZTIKAI ÜZEM NYITOT SZÍVVEL

Az SKF 18 folyosós, mintegy 18.700 raklaphely kapacitású magasraktárában a Jungheinrich EKX 516a automata önvezető targoncáival (AGV) oldotta meg az anyagáramlás automatizálását. Annak érdekében, hogy a gyártás ne kerüljön veszélybe, a raktár másfél évig tartó átépítése folyamatos működés közben zajlott.

Pontos, előzetes tervezés és tökéletesen összehangolt csapat biztosította a zökkenőmentes folyamatot. A svéd csapágygyártó közel hétmillió eurót fektetett be a raktárlogisztika korszerűsítésébe.

A megnövekedett hatékonyság, a nagyobb folyamatbiztonság és a jobb munkakörülmények gyorsan bizonyították: ez a döntés minden szempontból kifizetődő.

FELKÉSZÜLTEN A JÖVŐ KIHÍVÁSAIRA.

A Jungheinrich nemcsak az új raktármegoldás központi elemét, az AGV-flottát szállította, hanem fővállalkozóként a raklapos állványrendszert, az integrált elektromos raklapsínnel szerelt szállítópályát, a tárolóládák továbbítását végző szállítópályát, valamint hét ergonomikus komissiózó munkaállomást és az automatizált folyamatok vezérlését irányító Jungheinrich raktárirányítási rendszert (WCS) is biztosította. “Összességében nagyobb termelékenységet akartunk elérni és optimálisan felkészülni a jövőbeli növekedéshez és az új üzletekhez” – összegezte a projektet Andreas Wartha, az SKF projektmenedzsere. “Sokkal közelebb jutottunk e célunk eléréséhez.”

A nagyméretű, 18 folyosós logisztikai központban 16 automata EKX 516a önvezető magasraktári targonca biztosítja a maximális áruforgalmat.

AZ AUTOMATIZÁLÁS, MINT A SIKER ÚJ ALAPELVE.

Az EKX 516a, melynek alapja egy magasraktári felrakógép, könnyen elsajátította az újonnan bevezetett goods-to-person elvét, és biztosítja, hogy a különböző komissiózó állomásokon a dolgozók mindig zökkenőmentesen végezhessék munkájukat. Ahol korábban a targoncák számára blokkolt, elakadási helyzetek voltak, ott most a folyamatok hatékonyan és biztonságosan zajlanak. Az útvonalak automatizálása minimálisra csökkentette a hétközbeni és hétvégi többletmunkát, miközben a munkakörülmények jelentősen javultak.

ÖSSZETETT MEGVALÓSÍTÁS.

A Jungheinrich a tervezéstől kezdve a négy építési fázison át a szervizelésig támogatta az SKF csapatát. Az operatív üzletmenet egyetlen pillanatban sem állt le.

Egy komplex és igényes tervezési fázis folyamatidő-szimuláció segítette előre meghatározni az ügyfél pontos logisztikai igényeit: 16 EKX targonca a munkaállomások kiszolgálására. Tervezési  paraméterként egy elérhető, kétszámjegyű növekedési ütemet határoztak meg. Az eredmény egy személyre szabott teljes megoldás, amely további lehetőségeket rejt magában a jövőre nézve.

” Az elképzeléstől a megvalósításon át a szervizelésig – a Jungheinrich a projekt minden fázisában 100%-os teljesítményt nyújtott számunkra.” – emelte ki Andreas Wartha.

Az ergonomikus felszereltségű nyolc komissiózó állomás optimális munkakörülményeket biztosít az SKF munkatársai számára.

Andreas Warthát, az SKF Logistics projetmenedzserét és raktárüzemeltetési vezetőjét kérdeztük a projekt kivitelezéséről:

Miért volt szükség a schweinfurti logisztikai központ automatizálására, és melyek ennek legfőbb előnyei?

„Mindenekelőtt az SKF legfontosabb németországi logisztikai telephelyét fel akartuk készíteni a jövőbeli kihívásokra, valamint erőforrásokat szerettünk volna megtakarítani. Az új, automatizált berendezésekkel ellátott, az “áru a személyhez” elvén alapuló komissiózási rendszer jelentősen csökkenti a targoncák forgalmát a folyosókban.

Emellett sikerült csökkenteni a túlórák számát is. Munkatársaink az egész telephelyen egészségesebb munkakörülményeket élveznek. Az induktív vezetésnek és a transzponder vezérlésnek köszönhetően az AGV-k biztonságosan és függetlenül navigálnak a raktárban. Szükség esetén éjjel-nappal, mivel a járművek áramellátással rendelkeznek, így nincs szükség akkumulátorcserére – ez egy igazi főnyeremény számunkra.”

Milyen különleges kihívásokkal kellett szembenézniük az üzembe helyezés során?

Az EKX targoncákon kívül a Jungheinrichtől vásároltuk a szállítópályákat, az állványkiszolgáló gépeket, az elektromos raklapsínt és az automata komponensek vezérlésére szolgáló szoftvert. Tehát egy nagyon átfogó átépítésről beszélhetünk, amelyet a folyamatos működés során, nagy kapacitáskihasználtság mellett kellett végrehajtani. A többlépcsős üzembe helyezés keretében a szállítási képességet mindenkor garantálni kellett. A világosan meghatározott felelősségi körök, valamint az építési és a kivitelezési munkálatok az üzemeltetési területektől történő elkülönítése elengedhetetlen volt a sikeres megvalósításhoz.

Hogyan értékelné a projekt egészét, és ajánlaná-e a Jungheinrichet fővállalkozóként?

Mindenképpen, mert nemcsak az automatizálási megoldás volt A-tól Z-ig jól átgondolt, hanem a megvalósítás is. A teljes projekt során optimális támogatást kaptunk, és kapunk ma is. A kommunikáció és az együttműködés kifogástalan volt – ebben mindenki egyetért. A Jungheinrich már a kezdetektől azt a benyomást keltette, hogy rendelkeznek a szükséges szakértelemmel és tapasztalattal a meglehetősen összetett projektünkhöz. Pontosan azt a személyre szabott logisztikai megoldást kaptuk, amelyre szükségünk volt vállalati céljaink eléréséhez. A 17. önvezető targoncát is  megrendeltük már és a flotta további növekedése sem kizárt.”

További információ: www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Sikeres raktárátalakítás működés közben appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrichhez tartozó müncheni székhelyű Magazino robotikai vállalat az MAN nürnbergi telephelyén SOTO robotok egész flottáját üzemelteti. A SOTO mobil robot automatizálja az anyagellátást a raktár és a szerelősor között, és teljesen önállóan szállítja a kisméretű rakományhordozókat (KLT). Az egyéves kísérleti projektet követően ősszel tizenkét SOTO-robottal automatizálják a motor összeszerelésének és a jövőbeli akkumulátorgyártásnak a teljes KLT ellátási folyamatát.

A Magazino és az MAN 2019 óta szorosan együttműködik a lehetséges alkalmazásokról a logisztikai automatizálás területén, és a két vállalat már a SOTO robotok fejlesztési szakaszában egyesítették speciális szakértelmüket. A robotok működését egyéves kísérleti fázis során éles üzemben széleskörűen tesztelték és optimalizálták. A pozitív tapasztalatok és a tesztelés alapján az MAN nürnbergi telephelye úgy döntött, hogy a kisalkatrész-logisztika teljes automatizálása érdekében egy tizenkét SOTO-robotból álló flottát telepít.

Simon Becker, az MAN projektvezetője szerint: “A SOTO bevezetése újabb lépést jelent a jövő logisztikája felé a nürnbergi üzemünk legújabb fejlesztésében. A SOTO-nak köszönhetően mostantól a kis alkatrészládák ellátási folyamata is teljesen automatizált. Ezek a robotok példaértékűek az üzemünk logisztikájának folyamatos digitalizálása és automatizálása szempontjából, és így hozzájárulnak átfogó stratégiánkhoz. Lenyűgöző látni, hogy az emberek és a robotok milyen hatékonyan és harmonikusan tudnak együtt dolgozni. A SOTO robotok bevezetéséről szóló döntés a Magazino céggel való sokéves, bizalomteljes együttműködés eredménye, amely tükrözi a technológiai kiválóság és a folyamatos fejlesztés iránti elkötelezettségünket.”

Markus Ruder, a Magazino és az MAN közös projektjének vezetője a következőképpen írja le a célfolyamatot: “A SOTO robotok önállóan veszik fel a tárolóládákat az automatizált kisalkatrész-raktárban (AKL). Minden robot egyszerre legfeljebb 18 konténert visz az egyes szerelősorokhoz. Ugyanabban a környezetben dolgoznak, mint az emberek és más mobil robotok. A szerelősoron a SOTO robotok közvetlenül a polcokra helyezik a jelenleg 12 kilogramm tömegű konténereket. A dolgozók ezután kényelmesen hozzáférhetnek az egyes alkatrészekhez, hogy a polcok túloldalán összeszereljék azokat. A SOTO robotok képesek az üres ládákat önállóan is felvenni és a központi gyűjtőhelyre szállítani. “

A nürnbergi üzem a VDA-szabványnak megfelelő standard tárolóládákat használ. A robot adaptív megfogója automatikusan alkalmazkodik a megfelelő mérethez, és az emberekhez hasonlóan rugalmasan közelíti meg az átrakó állványok különböző magasságait is. A polcokon található, géppel olvasható kódokat és a tárolóládákon elhelyezett címkéket a robot az azonosításhoz használja, a szállítási megbízásokat pedig közvetlenül a raktárkezelő rendszerből kapja.

Míg a gyártóiparban a szerelősorok ma már nagymértékben automatizáltak, a raktárak túlnyomó többségében az utánpótlás, a sorok kiszolgálása még mindig kézzel történik. A korábbi megoldások, mint például a vontató szerelvények vagy az egyszerű önvezető járművek (AGV-k) nem automatizálják teljesen a folyamatot, mivel a be- és kirakodáshoz kézi munkaerőre van szükség. Az MAN nürnbergi telephelyén a kisméretű rakományhordozókat a kiszállítás után már automatikusan depalettázzák és az automata darabáru raktárban tárolják. A SOTO segítségével az MAN most a tárolóláda-ellátási folyamat “utolsó mérföldjét” automatizálja azzal a céllal, hogy a folyamat első emberi beavatkozást igénylő művelete az az átrakodás legyen, amikor a szerelőmunkások az üres tárolóládákat telire cserélik, ahonnan a robot ismét összegyűjti azokat.

A SOTO robot ezeket az elemi logisztikai folyamatlépéseket egyetlen, teljesen autonóm megoldásban egyesíti: különböző méretű KLT-k felvétele a raktárból, több KLT autonóm szállítása a forrástól a lehelyezési pontig és a sorhoz közeli, különböző magasságú, átfolyó rendszerű görgős állványokon történő szállítás. A göngyöleg összegyűjtése és a ládák forgatása is a képességek közé tartozik. A meglévő környezetben a robot biztonságosan dolgozik az emberekkel azonos területen. Ezek a képességek egyértelműen megkülönböztetik a SOTO robotot a piaci környezettől, és először teszik lehetővé a kis rakományhordozókkal történő anyagellátás valódi végponttól végpontig tartó automatizálását.

https://www.jungheinrich.hu/logisztikai-rendszerek/mobil-robotok/soto-1549388

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Termeléslogisztika automatizálása SOTO robotokkal appeared first on Műszaki Magazin.

Az EcoVadis vezető, fenntarthatóság-értékelő platform a Jungheinrichet fenntarthatóság szempontjából világszerte a legjobb vállalatok közé választotta, 2023-ban immár harmadik alkalommal adta át a Jungheinrichnek a vállalati felelősségvállalásért járó platina tanúsítványt. Az EcoVadis ezzel elismeri a vállalat kiemelkedő elkötelezettségét a környezetvédelem, a munkaügyi és emberi jogok, az etika és a fenntartható beszerzés iránt. A platina minősítéssel az EcoVadis ismét megerősíti, hogy a Jungheinrich továbbra is a világ leginkább fenntartható vállalatainak legjobb 1%-ához tartozik.

Úttörő a környezetvédelem és az emberi jogok terén

Az EcoVadis idén különösen kiemelte a Jungheinrich “kiemelkedő” teljesítményét a környezetvédelem területén. Itt a vállalat többek között az üvegházhatású gázok kibocsátásának csökkentésére és az értékes erőforrások megőrzésére irányuló hatékony intézkedéseinek köszönhetően érte el a maximális pontszámot. A Jungheinrich egyértelműen elkötelezte magát a 1,5 fokos cél mellett, és 2030-ig világszerte minden telephelyén és üzemében CO2-semleges üzleti tevékenységet kíván megvalósítani. 2021 óta a Jungheinrich valamennyi németországi telephelye, beleértve a hat németországi üzemet is, kizárólag zöldáramot vásárol. Azóta a Jungheinrich-csoport világszerte tovább folytatja az átállást a megújuló energiákra. A zöldáramra történő átállás mára 21 országban megtörtént. Ennek fontos tényezője a saját napenergia előállítása, melynek érdekében a vállalat folyamatosan szereli fel telephelyeit fotovoltaikus rendszerekkel. A Jungheinrich Hungária Kft. telephelyén a szabályozások miatti 1 éves várakozást követően hamarosan elkészül a napelemrendszer telepítése, amely éves szinten a magyarországi központ fogyasztásának 30%-át fedezi. Emellett 100%-ban zöldáramot használnak.

Újrahasznosítás és elektromobilitás

A Jungheinrich a használt targoncák ipari méretű felújításával is takarékoskodik az erőforrásokkal, a felújítás során a körforgásos gazdálkodást valósítják meg. A targoncákhoz felhasznált nyersanyagok akár 99 százalékát újra felhasználják vagy újrahasznosítják. Az új gyártáshoz képest a vállalat így akár 80% CO2-t is megtakarít.

A vállalat a targoncagyártással kapcsolatban is fontos mérföldkőhöz érkezett 2023-ban: az idei év márciusában gördült le a bajorországi Moosburgban az utolsó belsőégésű motorral hajtott Jungheinrich targonca a gyártósorról. Azóta a vállalat 100 százalékban elektromos targoncákat gyárt, ezzel pedig az első olyan vállalat az ágazatában, amely teljes mértékben átállt az elektromos mobilitásra.

A lítiumion-technológia úttörőjeként a Jungheinrich már több mint 10 éve gyárt sorozatgyártásban lítiumion akkumulátorral szerelt targoncákat. Az úgy nevezett PowerLine sorozattal új mércét teremt az intralogisztikában. Az integrált Li-ion akkumulátor nemcsak forradalmian új, ergonomikus kialakítást tesz lehetővé, hanem az első olyan targonca, amely szén-dioxid-semleges az ügyfeleinknek történő kiszállításig.

www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Fenntartható értékteremtés appeared first on Műszaki Magazin.

A hamburgi székhelyű Jungheinrich, az intralogisztika úttörője 2023. augusztusában teljes egészében felvásárolta a müncheni székhelyű, robotikára specializálódott Magazino céget. A Jungheinrich a 2020 óta meglévő és 2022-ben 21,7 százalékra emelt részesedése mellett az alapítók, valamint a korábbi társtulajdonosok, köztük a Cellcom, a Fiege Logistik és a Körber összes részvényét is megszerzi. A tranzakció a héten történt aláírással azonnal hatályba lépett. A felek megállapodtak abban, hogy a vételárat nem hozzák nyilvánosságra. A Magazino a Jungheinrichen belül önálló vállalatként fog tovább növekedni, elsősorban a csoport világméretű értékesítési és szervizhálózatát használva. A vállalatot továbbra is a két társalapító, Frederik Brantner és Lukas Zanger, valamint Dr. Moritz Tenorth fogja vezetni.

A Jungheinrich számára a Magazino teljes átvétele egy újabb, stratégiailag fontos lépés az automatizálási szakértelem megerősítése felé. A 2014-ben alapított Magazino mintegy 130 embert foglalkoztat, és Európa egyik legnagyobb fejlesztőcsapatával rendelkezik a mobil robotika területén. A vállalat olyan hatékony technológiai platformot kínál, amely lehetővé teszi a logisztikai robotok üzemeltetését akár vegyes ember-gép környezetben is. A robotok így képesek intelligensen navigálni a raktárban, és célzottan megfogni és elszállítani a szükséges tárgyakat. A Magazino rendszerét és robotjait már használják különböző ipari ügyfelek, online kiskereskedők és logisztikai szolgáltatók raktáraiban. Az összetett logisztikai környezetben működő robotok vezérlőszoftvere már a Jungheinrich EAEa típusú robotrendszerébe is integrálva van. Az EAEa egy teljesen automatizált raklapszállító targonca, amelyet először az idei LogiMAT intralogisztikai szakvásáron mutattak be.

A Jungheinrich számára az egyesülés ideális kiegészítést nyújt az automatizált és autonóm targoncák üzletágában. A jövőben a Magazino szoftver- és fejlesztési szakértelme még erőteljesebben beépül a Jungheinrich termékfejlesztésébe. A Magazino hozzáférést kap a Jungheinrich nemzetközi értékesítési és szervizhálózatához, és az intralogisztika széles termék- és megoldásportfóliójának részévé válik. Ugyanakkor a Magazino márkanév megmarad, és a vállalat továbbra is együttműködik külső integrációs partnerekkel és ügyfelekkel.

“Több éve szorosan együttműködünk a Magazino-val, jól ismerjük egymást, és egyenrangú félként beszélünk. A kémia egyszerűen passzol. Most megtesszük a következő logikus lépést az együttműködésünkben, és teljes egészében felvásároljuk a Magazino-t”

– nyilatkozta Dr. Lars Brzoska, a Jungheinrich igazgatótanácsának elnöke.

“A Magazino egy sikeres vállalat, nagyon jó menedzsmenttel és a piac legjobb szakértőivel. Kiemelkedő szoftveres kompetenciákkal rendelkezik, és olyan megoldásokat fejlesztett ki, amelyek képesek maradandó nyomot hagyni az intralogisztika jövőjében. A csoportban ezeket a kompetenciákat arra fogjuk használni, hogy közösen mozdítsuk elő az innovatív automatizálási és robotikai megoldások további fejlesztését.”

Frederik Brantner, a Magazino vezérigazgatója és társalapítója:

“A raktárak automatizálása iránti igény folyamatosan növekszik. A robotok irányításával ebben az összetett környezetben egyedülálló szakértelmet alakítottunk ki, amelyet tovább szeretnénk bővíteni. Szeretnénk megköszönni korábbi befektetőinknek a belénk vetett bizalmat és a sokéves sikeres együttműködést. Eddig is támogattak minket stratégiailag és anyagilag, és jelentősen hozzájárultak vállalkozásunk további fejlődéséhez. Így velünk együtt megalapozták a Magazino sikertörténetének következő fejezetét. A Jungheinrich céggel együtt tovább fogjuk bővíteni technológiai vezető szerepünket az intralogisztika területén, és nemzetközi szinten is terjeszkedni fogunk.”

www.jungheinrich.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Erősítés az automatizálás terén appeared first on Műszaki Magazin.

A Continental Automotive Systems Slovakia Zólyomban nagy teljesítményű féknyergeket és elektronikus rögzítőfékeket gyárt számos nemzetközileg ismert autógyártó számára. A vállalat a Jungheinrichet bízta meg, hogy dinamikus növekedésének kiszolgálása érdekében a lehető legnagyobb raktározási sűrűségű raktárat tervezzen és valósítson meg.

A zólyomi székhelyű Continental Automotive Systems Slovakia vezető szerepet tölt be a hidraulikus fékrendszerek szegmensében. A szlovákiai telephelyen egy sikeres, gyorsan bővülő kutatási és fejlesztési központot is működtet. Több mint 200 mérnök és szakember dolgozik neves autógyártók számára a jövőbeli autómodellek fékrendszereinek fejlesztésén. A vállalat 2016-ban kereste meg először a Jungheinrichhet, hogy két teljesen automata silóraktárt tervezzen és valósítson meg számára.

Joerg Rosenland, a Continental ellátási lánc menedzsment vezetője így nyilatkozott a projektről:

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely jelentősen növeli a munka hatékonyságát üzemünkben. “

Lenyűgöző méretek

A Continental Automotive Systems Slovakia fő motivációja az volt, hogy hatékonyan használja ki a rendelkezésre álló maximális építménymagasságot, mivel a hagyományos raktárak tárolókapacitása nem fedezte volna az igényeit. A Jungheinrich számos javaslatot tett az ügyfél igényeinek kielégítésére. Ezek közé tartozott egy szűkfolyosós raktármegoldás, melyet EKX 516 típusú magasraktári targoncák szolgálnak ki. A Continental Automotive System Slovakia már több éve használt egy hasonló rendszert, így tisztában voltak annak előnyeivel és korlátaival. 2017 decemberében született meg a döntés a két SILO raktár építéséről. A két teljesen automatikus magasraktár építése 2018 januárjában kezdődött és egy év múlva került átadásra.

A raktárak paraméterei és képességei lenyűgözőek. A SILO 1 raktár esetében az öntvények raktára 8628 raklap befogadására készült, méretei pedig 60 x 24,5 x 27 méter. Három magasraktári felrakógép szolgálja ki. A SILO 2 raktár, amelyet alkatrészek és késztermékek raktárának szánnak, még nagyobb méretekkel rendelkezik. A cél 9 690 raklapos tárolókapacitás elérése és 5 felrakógép üzembe helyezése volt. A raktár méretei 86 x 23 x 28 méter. Az egyik magasraktárban dupla mélységben, a másikban egyszeres mélységben tárolják a raklapokat. Az állványszerkezet megépítéséhez közel 1000 tonna acélt használtak fel.

Marian Jancik, a Jungheinrich logisztikai rendszerekért felelős vezetője beszámolt arról, hogy a raktárak egy központi vezérlőrendszerhez kapcsolódnak, amely elektronikus megbízásokat ad ki az egyes raklapok fel- és lerakására.

“Egy ilyen raktár lehetővé teszi ügyfelünk számára, hogy rugalmasabban, hatékonyabban, gyorsabban és jobban tudjon alkalmazkodni az ügyfelek igényeihez.”

A raktározási igények maximális lefedése

Műszaki szempontból a két siló minden olyan kritériumnak megfelel, amelyet a Continental Automotive Systems Slovakia a Jungheinrichtől kért és elvárt. “A határidők szempontjából a megvalósítás kihívást jelentett, ezért a projekt során volt némi késés. Kihívást jelentett számunkra és a Jungheinrich számára is az együttműködés, hogy ne csak a megvalósítást, hanem a rendszerek stabil működését is biztosítsuk a nap 24 órájában, a hét minden napján, ami kulcsfontosságú a folyamatos termelés és az ügyfelek zökkenőmentes kiszolgálása szempontjából. Meg kell jegyezni, hogy ez az első ilyen projekt Szlovákiában. Büszkék vagyunk arra, hogy az átadási időpontra mindent sikeresen befejeztünk” – emelte ki Joerg Rosenland.

Az automata magasraktárak (silók) vonzó megoldást jelentenek az ügyfelek jelenlegi raktározási igényeihez. Előnyeik közé tartozik az alapterület hatékony kihasználása, az akár 45 méter magas állványszerkezetek építésének lehetősége vagy a személyzeti költségek nagymértékű megtakarítása. Ne feledkezzünk meg az egyébként a függőleges raktárterület kihasználásának lehetőségéről, valamint a jobb ergonómiáról és biztonságról, ami szintén a rendszer áteresztőképességének növekedéséhez vezet. Ezen túlmenően a munkaerőhiány miatti kevesebb munkaerő-korlátozás, a raklapkezelés nagyobb pontossága, az alacsony hibaarány vagy az általános pénzügyi hatékonyság is előnyös más, ugyanannyi tárolóegységet tartalmazó megoldásokhoz képest.

Költségcsökkentés a külső raktárak megszüntetésével

Joerg Rosenland kiemelte az automatizált raklapos raktárak előnyei közül a külső raktárak megszüntetését. A Continental Automotive Systems Slovakia “Model Plant Industry 4.0” projekt keretében jobb munkakörülményeket tud biztosítani a munkavállalók számára.

“Egy modern munkahely kialakításáról beszélünk, amely növeli a munka hatékonyságát az üzemünkben. Vállalatunk folytatni kívánja mind az anyag-, mind az információáramlás automatizálását. A digitalizáció ugyanis az adatok elérhetőségének és a folyamatok javításának alapja” – tette hozzá Joerg Rosenland.

Ahogy Tomáš Pavlík, a Continental Automotive Systems Slovakia anyagáramlásért felelős vezetője rámutat, a jelenlegi megoldás egyértelműen a 21. századi vívmány.

“A raktárak építése biztosította a raktárgazdálkodásunk optimalizálását, azzal a céllal, hogy az anyagok külső létesítményekben történő tárolásának költségeit nullára csökkentsük.”

Mit ajánl a Jungheinrich azoknak az ügyfeleknek, akiknek hasonló igényeik vannak, mint a Continental Automotive Systems Slovakia? Az első és legfontosabb, hogy az ilyen projekteket jó előre meg kell tervezni. A szóban forgó raktárak kialakításához stabil üzleti tervvel és kialakult folyamatokkal kell rendelkezni. Az automatizált raklapos raktárak építése során biztosítani kell a beszállítók közötti magas fokú együttműködést és az informatikai szakemberek időben történő bevonását. “A partnereknek a nagyobb hatékonyság érdekében a tervezett rendszer számítógépes szimulációját is fontolóra kell venniük, hogy elkerüljék a későbbi bonyodalmakat” – hangsúlyozta Marian Jančík, hozzátéve, hogy nem szabad megfeledkezni a megrendelő és a fővállalkozó közötti magas fokú együttműködésről. Figyelembe kell venni az esetleges telephelyi korlátokat és egyéb külső feltételeket is, például a szükséges dokumentáció rendelkezésre bocsátását a légügyi hatósággal együttműködve. Végül pedig mindig meg kell vizsgálni a talaj alapvető geológiai sajátosságait.

További információ: www.jungheinrich.hu/logisztikai-rendszerek/automata-raktarrendszerek

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Tárolóhely maximalizálása: automata raktározás a Continentalnál appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrich évek óta jelen van a LogiMAT kiállításokon, több fontos innovációt is a szakvásáron jelentette be ezen a rangos vásáron, a legnagyobb kiállítók egyike. Az idei évben a mobil robotoké volt a főszerep: a már ismert arculee S autonóm mobil robot, egy világpremierrel mutatkozott be a Jungheinrich.

Az EAE 212a típus egy olyan legújabb generációs autonóm mobil robot (AMR), amely egy újonnan kifejlesztett vezérlőrendszert és eszközláncot tartalmaz. Mindhárom komponens pontosan összehangolt együttműködése különösen egyszerűvé teszi a megoldás integrálását bármely meglévő raktári környezetbe, és nagyfokú rugalmasságot garantál a tervezési szakasztól a mindennapi gyakorlatig.

“A raktárban történő használat során az EAE 212a robot egyszerű integrációjával, maximális rugalmasságával és skálázhatóságával meggyőző teljesítményt nyújt. Kijelenthetjük, hogy az intralogisztika jövőjét testesíti meg” – emelte ki Christian Erlach, a Jungheinrich értékesítési igazgatója.

Legújabb generációs AMR

Az EAE 212a típus az alacsony emelésű, szállítási feladatok automatizálására készült. A Jungheinrich által szabadalmaztatott alvázszerkezetnek köszönhetően az euro raklapnál keskenyebb, mindössze 790 mm. Ez könnyű manőverezést és mozgékony szállítást biztosít a talajszinten, akár 6 km/h sebességgel. A mobil robot egészen 1,2 t tömegű rakományok szállítására is alkalmas.

“Alacsony emelésű szállító eszközként az EAE 212a optimálisan egészíti ki meglévő mobil robot portfóliónkat, és tökéletesen alkalmas a be- és kirakodás során az áruszállításra” – fejtette ki Erlach.

Az EAE 212a navigációja nem igényel mesterséges tájékozódási pontokat. Így az időigényes előkészítő intézkedés a raktárban már a múlté.

Könnyű integráció működő raktárakba

A Jungheinrich az új mobil robot megoldás kifejlesztésekor különös hangsúlyt fektetett a hardver és a szoftver ideális együttműködésére, valamint azok hálózatba kapcsolására és teljes rendszerbe történő integrálására. A holisztikus megoldás megalkotása érdekében a vállalat felhasználta a targoncákkal kapcsolatos széleskörű know-how-ját, valamint a folyamatokkal és szoftverekkel kapcsolatos szakértelmét, és a Jungheinrich Mobile Robot Control (MRC) speciálisan kifejlesztett eszközrendszerére támaszkodik. A Jungheinrich MRC magában foglalja a központi megrendeléskezelést, a targoncavezérlést, egy modellező eszközt és a valós idejű vizualizációt. Az új modellező eszköz segítségével az EAE 212a körüli mobil robot megoldás néhány órán belüli megtervezhető.

Skálázhatóság a jövőre nézve

Az új eszközlánc, amely a mobilrobot megoldás szerves részét képezi, lehetővé teszi a közlekedő útvonalak és mozgási területek gyors, egyszerű átszervezését, amennyiben az igények és követelmények változnak a raktárban.  Így további EAE 212a típusú AMR-ek könnyen hozzáadhatók, és a projektek így rövid időn belül, gyorsan bővíthetők. A Jungheinrich új mobil robot megoldását tehát a maximális skálázhatóságra tervezték. Az EAE 212a használható önálló megoldásként vagy a raktárban meglévő host rendszerhez csatlakoztatva. A VDA-5050 szabványon alapuló vezérlőrendszer-kompatibilitásnak és a jövőbiztos szoftverplatformnak köszönhetően a mobil robot megoldás felkészült a raktári környezet jövőbeli kihívásaira.

Rugalmas alkalmazás

Nagyfokú autonómiájának köszönhetően az EAE 212a típus a működés során megtalálja a saját megoldásait: rugalmasan képes kikerülni az akadályokat és emberi beavatkozás nélkül folytatja munkáját. A célfelismerésnek köszönhetően az EAE 212a olyan raklapokat is képes felismerni, amelyek nem pontosan a kívánt pozícióban vannak. Így a manuális folyamatokba történő integrálás még egy zsúfolt raktárban is megoldható.

Ember-gép interakció

Az EAE 212a típusú robot kifejlesztésekor a Jungheinrich az ember-gép közötti egyszerű és intuitív kommunikációra nagy hangsúlyt fektetett. Azonnali és egyértelmű információkkal a vezérlő kijelzőn, a távolról látható LED-csíkokkal vagy a közelből jól látható kijelzővel a munkatársak minden fontos információt szem előtt tarthatnak, amikor szükségük van rá. Ez segíti a mobil robot megoldás széles körű elfogadottságát a dolgozók körében.

www.jungheinrich.hu/logimat2023

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az intralogisztika jövője: új mobil robot a LogiMAT kiállításon appeared first on Műszaki Magazin.

A folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelésére egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldást választottak. Az áruforgalom naponta mintegy 1000 – 1200 raklap. Az alapanyagok tárolására, illetve onnan a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki: a raklapos áru a7800 raklap kapacitású, a darabáru pedig a 25 056 tárolóláda tárolási kapacitással rendelkező rendszerben kerül raktározásra. Az automatizált raktárak tervezését és kivitelezését a Jungheinrichre bízták.

Az áru kezelését, raktározását és továbbítását a gyártás felé a Jungheinrich különböző eszközei és megoldásai segítik. A raktár három műszakban működik. Az automatizált megoldások segítettek a munkaerő optimalizálásában is.

Négy éve egy nagyszabású beruházás keretében első lépésként egy 40 000 m2-es csarnok került telepítésre, amelyben helyet kapott egy automatizált magasraktár és egy teljesen új szerelősor, amelyen a 8 sebességes automata sebességváltók készülnek.

A dinamikus növekedésnek köszönhetően a folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelését csak egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldással lehetett megoldani. Az alapanyagok tárolására, illetve a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki.

„Az automatizált raktárak tervezésére és felépítésére a Jungheinrichet kértük fel. Jungheinrich már az ajánlati fázisban, az anyagáramlási koncepció, illetve a layout kidolgozásakor meggyőzött minket a kompetens, szakszerű tanácsadásával. A cég adta a hatékonyság, helykihasználás, megbízhatóság szempontjából legjobb koncepciót versenyképes áron” – nyilatkozta Stefan Baumeister, a ZF Hungária Kft. ügyvezető igazgatója.

A Jungheinrich 2018 januárjában kezdte meg az automatizált magasraktár építését és augusztusban már minden működőképes volt. „Ahhoz a mennyiséghez, amelyet ebben az új csarnokban szeretnénk gyártani, az automatizált raktári megoldás volt az egyetlen, gazdasági szempontból is megfelelő választás. A raktárban évi közel 360 000 késztermékhez szükséges alkatrész mozgatását kell megoldanunk, és ezt a mennyiséget csak automatizált módon tudjuk lekezelni, hiszen egyébként nagyon jelentős humánerőforrást kellene alkalmaznunk” – folytatta a szakember.

„A rendszerbeszállító kiválasztásánál számunkra a legfontosabb az volt, hogy az automatizált rendszer működtetése és karbantartása egy kézben összpontosult, ami költséghatékonyság szempontjából optimális, hiszen a műszaki támogatás, illetve a folyamatos rendszerfelügyelet itt helyben, Magyarországon megoldott.”

A raktárcsarnok árubeérkezési területén az SAP rendszerben bevételezésre kerülnek a raklapok, illetve a KLT-k. Elkülönül, hogy az adott szállítási egység a raklapos vagy a KLT raktárba kerül betárolásra. A raklapos áruk számára egy önhordó szerkezetű 4 folyosós 21 m magas magasraktár készült szállítórendszerrel, ahol 3 betárolási pont került kialakításra, amelyek mindegyikénél elő vannak készítve az üres műanyag hordozóraklapok. A sztenderdizált palettákra a kezelők rárakják a beérkező, különböző típusú göngyölegeket az áruval, majd a raklapok automatikusan betárolásra és bekönyvelésre kerülnek a raktárba. A kitárolási folyamatot az SAP-n keresztül, a gyártásban generált áruigény indítja el, és ez azonnal megjelenik a Jungheinrich WMS rendszerben is, amely automatikusan elindítja annak a raklapnak a kitárolását, amelyre a vállalatirányítási rendszerből az igény a FIFO-elv alapján generálódott. Amikor ez a raklap a szállítópályán elér egy bizonyos pontot, ott kap egy kanban címkét. A szállítópályán 3 darab automata címkenyomtató került telepítésre a kanban címkék nyomtatásához.

A pálya 6 kitárolási pontján targoncával emelik le a raklapokat, és az anyagok milkrun rendszerben kerülnek kiszállításra a gyártósorokhoz. A raklapos automata raktár kapcsolatát az árubeérkezés és kiszállítás területével két szinten kialakított szállítópályás rendszerrel oldották meg. A beérkező KLT-s tételek raktárba történő betárolására kétféle lehetőség van: vagy raklapon felkerülnek egy depalettázó robotra, amely leveszi a KLT-ket a raklapról és felrakja a szállítópályára, így automatikusan betárolásra kerülnek, vagy manuálisan, egyenként fel lehet helyezni a ládákat a konvejorra, és úgy kerülnek a kétfolyosós, 7,5 m magas automatizált raktárba. A kisméretű alkatrész raktárból a kitárolási folyamat ugyanúgy a gyártásból indul, majd a WMS-ből továbbított információk alapján a felrakógépek kitárolják az igényelt ládákat. Itt kialakításra került egy két emelővel rendelkező redundáns rész, hogy a gyártás mindenképp ellátható legyen. A ládák automatikusan kitárolásra kerülnek a gyártásba. A kitárolás során a ládákat a pályához telepített nyomtatók a gyártásnak megfelelő kanban címkével látják el, amelyen a gyártás melletti állvány száma is feltüntetésre kerül. Mindkét automatizált raktárhoz a Jungheinrich szoftvereit, a Warehouse Management System-t, illetve a Warehouse Control System-t használják, amelyek interfésszel kapcsolódnak az egri gyár vállalatirányítási rendszeréhez.

www.jungheinrich.hu

A témához kapcsolódva ajánljuk a PowerCube automatizált kompakt tárolórendszerről szóló cikkünket.

The post Minden egy kézből appeared first on Műszaki Magazin.

• Új mérce az automatizált tárolórendszerek területén
• Maximális helykihasználás a legnagyobb teljesítmény mellett
• Egyszerű fizikai és digitális integráció

A Stuttgartban évente megrendezésre kerülő Nemzetközi Disztribúciós, Anyag- és Információáramlási Szakvásár, a LogiMAT a világjárvány miatt kétszer egymás utáni évben lemondásra került. Idén azonban ismét megrendezték Európa egyik legnagyobb intralogisztikai rendezvényét. A pandémia előtti időkhöz hasonlóan a legnagyobb kiállító ismét a Jungheinrich. A vállalat a szakvásáron kiállította megoldásait a jövő raktára számára, valamint egy világpremier keretében bemutatásra került a Junghenrich új, kompakt tárolórendszere, a PowerCube.

A PowerCube egyedülálló helykihasználásával, maximális rugalmasságával, nagy teljesítményével és egyszerű fizikai, valamint digitális integrációjával meggyőző megoldást nyújt a raktározásban. Ez a Jungheinrich-innováció új mércét állít az automatizált raktárrendszerek területén.

A PowerCube egy automatizált kompakt tárolórendszer a kis alkatrészek és darabáru tárolására és komissiózására. A tárolóládákat a PowerCube moduláris állványrendszerében akár 12 m magasan, függőleges csatornákban egymás fölött lehet tárolni. Ez a magasság különösen helytakarékos tárolást tesz lehetővé kis alapterületen. A tárolóládák be- és kitárolását speciálisan erre a célra kifejlesztett PowerCube szatellitkocsik végzik, amelyek automatizáltan mozognak az állványrendszeren belül. Ennek az elvnek köszönhetően a PowerCube legfőbb előnye más kompakt tárolórendszerekkel szemben, hogy a raktár rugalmasan felfelé építhető, és egyedi tetőformákhoz is igazítható.

Christian Erlach, a Jungheinrich értékesítési igazgatója szerint a PowerCube a megfelelő válasz az intralogisztika számos jelenlegi kihívására:

“A vállalatok egyre nagyobb időnyomás alatt állnak, vagy raktárkapacitásuk határait feszegetik. A PowerCube tökéletes megoldás arra, hogy ilyen körülmények között jelentősen növelje a raktár hatékonyságát, és ezáltal növelje a vállalat versenyképességét. Rendkívül kompakt kialakításának és nagy teljesítményének köszönhetően a PowerCube megváltoztatja a helyet és az időt a raktárban.”

A PowerCube ideális megoldás az automatizálást tervező ügyfelek számára vagy a különböző ágazatokra kiterjedő e-kereskedelmi felhasználásra. “Akár önálló megoldásként, akár a széles folyosós raktárak kiegészítéseként, akár egy komplex automatizált rendszer központi elemeként – a PowerCube segítségével ügyfeleink teljes mértékben kiaknázhatják a raktárukban rejlő lehetőségeket” – folytatta Erlach.

Egyedülálló térkihasználás és nagy tárolási sűrűség

A tárolók rendkívül kompakt, függőleges elrendezésének köszönhetően a PowerCube ideálisan kihasználja a tárolóhelyet, és négyszer nagyobb tárolási sűrűséget ér el, mint egy hagyományos polcrendszer. Az akár 12 méteres rendszermagassággal a PowerCube kategóriájának legmagasabb kompakt tárolórendszere. Ezáltal a raktárban olyan hely keletkezik, amelyet a választék bővítésére vagy más célokra lehet felhasználni. A Jungheinrich PowerCube a rugalmasság tekintetében is egyedülálló a piacon. Az automatikus kompakt tárolórendszer normál ipari padlón állítható fel költséges utómunka – például marás és csiszolás – nélkül, és ezért könnyen integrálható a meglévő raktárakba. Mivel a szatellitkocsik a tárolók alatt mozognak, a PowerCube könnyen bővíthető felfelé és különböző épületszerkezetekhez igazítható. Szükség esetén egy egyedileg tervezett szállítórendszerhez is csatlakoztatható.

Nagy teljesítményű szatellitkocsik

Az újonnan kifejlesztett PowerCube szatellitkocsik maximális sebessége 4 m/s, gyorsulása pedig akár 2 m/s² -t is eléri. Egyszerre két, egyenként 50 kg teherbírású tárolóládát tudnak szállítani a PowerCube-on belül. Emellett a szatellikocsik a PowerCube állványrendszer szintjeiben automatikusan mozognak. A szatellitkocsik méretezhetőségének köszönhetően a PowerCube teljesítménye rugalmasan beállítható a növekvő kereslet vagy a termékválaszték bővülése esetén. A nagy teljesítményű lítiumion akkumulátoroknak köszönhetően, amelyeket üzemeltetés közben a munkaállomásokon köztes töltéssel tölthetőek, a szatellitkocsik a nap 24 órájában, leállás nélkül alkalmazhatóak. Ez biztosítja a rendszer nagy áteresztőképességét, valamint ennek köszönhető a PowerCube rendkívüli teljesítménye. A szatellitkocsik lítiumion akkumulátorának alacsony a hőtermelése és az ebből kifolyólag a tárolórendszerben uralkodó környezeti hőmérsékletet sem növelik. További előnye: a karbantartási munkálatokhoz a talajszinten kivehetőek a szatellitkocsik a PowerCube-ból, ezért nincs szükség karbantartási emelvényre, a versenytársak rendszereivel ellentétben.

Intelligens IT-integráció a maximális teljesítmény érdekében

A Jungheinrich PowerCube segítségével a hatékony folyamatokat és az innovatív hardvert a legmodernebb szoftvertechnológiával kombinálja. Ennek előnyei közé tartozik az ügyfél meglévő IT-infrastruktúrájához történő egyszerű csatlakozás, valamint a szoftver kialakítása a folyamatok és a teljesítménykövetelmények maximális rugalmassága érdekében. A PowerCube segítségével a Jungheinrich integrált és holisztikus megközelítést mutat be a kompakt darabáruraktározás jövőjével kapcsolatban, és beváltja a raktári hatékonyság új dimenziójára vonatkozó ígéretét.

AGV és AMR

A Jungheinrich a LogiMAT kiállításon bemutatta továbbá az automatizált raktározási rendszerekből és mobil robotokból álló széles portfólióját.

A tavalyi évben a vállalat önvezető targoncáinak (AGV-k) választékát a legújabb autonóm mobil robottal (AMR) egészítette ki, így a megoldások még szélesebb spektrumát fedi le, amely most már az alacsony vagy magas emelésű feladatoktól, a magasraktári felrakógépektől, a padlón történő szállítástól, a vontatástól, a rakomány alatti szállítástól a robotoktól az árukig terjed. A standon a Jungheinrich partner Magazino Soto robotja, az IFOY-díjra jelölt EKS 215a önvezető targonca és a Jungheinrich család legújabb tagja: az arculus AMR arculee is kiállításra kerültek.

Energiahatékonyság Li-ion technológiával

A Jungheinrich standján a legújabb POWERLiNE lítiumionos targoncák is kiállításra kerültek. Többek között az IFOY-díjra jelölt ERD 220i elektromos vezetőállásos targonca és az ERE 225i elektromos emelőkocsi. A Jungheinrich az intralogisztikában a lítiumion technológia úttörője. Az integrált lítiumion akkumulátorok koncepciójával a Jungheinrich ismét új mércét állított fel. Az eredmény: jelentősen csökkentett méretek, jobb mozgékonyság, nagyobb kényelem és biztonság. A POWERLiNE targoncák másik különlegessége, hogy az ügyfélhez történő kiszállításig teljesen CO2-semlegesek. Összességében a lítiumion technológia nagyban hozzájárul a fenntarthatóság növeléséhez az intralogisztikában. Megbízhatóan nagy teljesítményével, kevesebb energiafogyasztásával, gyors töltési idejével és karbantartásmentességével meggyőző előnyöket nyújt.

További információ: 

www.jungheinrich.hu/powerline

A témához kapcsolódva ajánljuk korábbi cikkünket: Együtt a hosszabb akkumulátor-üzemidő érdekében

The post A hatékonyság új dimenziója appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrich és a Triathlon Batterien GmbH közös vállalata, a JT Energy Systems részesedést szerzett a drezdai székhelyű, mesterséges intelligenciával foglalkozó és akkumulátor-specialista NOVUM vállalatban. Szoros technológiai együttműködésük részeként a partnerek célja a lítiumion akkumulátorok élettartamának meghosszabbítása. A mesterséges intelligencia alapú elemzőeszközök használata alkalmassá teszi a használt akkumulátorokat a második és harmadik felhasználásra, és ezáltal jelentősen hozzájárul a fenntarthatóság növeléséhez.

“A lítiumion akkumulátorok gyakran tovább tartanak, mint az eszközök, amelyekben használják őket”

– nyilatkozta Reinhild Kühne, a JT Energy Systems ügyvezető igazgatója.

“A jövőben még jobban ki tudjuk majd aknázni az akkumulátor teljes potenciálját, hogy második és harmadik életciklusukban is újrahasznosíthassuk.”

A Novum mesterséges intelligencián alapuló tesztrendszerei e célból pontosan elemzik a használt lítiumion akkumulátorok állapotát egészen a cellák szintjéig.

“Mindössze 90 másodperc elteltével pontosan tudjuk, hogy mekkora az akkumulátor maradványkapacitása”

– hangsúlyozta Mandy Schipke, a NOVUM ügyvezető igazgatója.

“Ez lehetővé teszi számunkra, hogy kiszámítsuk az adott akkumulátor használati idejét a különböző alkalmazási feltételek között. A tapasztalatok azt mutatják, hogy sok korábban kiselejtezett akkumulátorban vannak olyan cellák, amelyek megfelelőek és biztonságosak a további felhasználásra.”

A modulszintű első átvizsgálás után, amely információt nyújt az akkumulátor általános állapotáról, további tesztet végeznek a cellák szintjén. Az elemzés alapján a cellákat állapotuk alapján minőségi osztályokba sorolják. A teljesen ép cellák újra beépíthetők az akkumulátorokba, amelyeket kedvező áron, használt akkumulátorokként értékesítenek újbóli felhasználásra. A kevésbé hatékony cellákat helyhez kötött akkumulátorokban és nagyméretű tárolórendszerekben használják. Ily módon a használt cellák csupán kis részét kell újrahasznosítani, amelyek már elérték tényleges élettartamuk végét, és már nem használhatók tovább semmilyen célra.

“Összességében a lítiumion akkumulátorok alkalmazása ezzel a kiegészítő állomással az élettartamuk során sokkal fenntarthatóbbá és ökológikusabbá válik”

– hangsúlyozza Reinhild Kühne.

“A NOVUM világszerte egyedülálló szakértelme volt az egyik nyomós érv amellett, hogy stratégiai befektetést eszközöltünk a tapasztalt mesterséges intelligenciával foglalkozó vállalatba.”

Az együttműködés aláírására 2021 decemberében került sor. A jövőben a partnerek a lítiumion akkumulátorok gyártása és újrahasznosítása során a CO2-kibocsátás további csökkentését szeretnék elérni a közös fejlesztések révén.

“Az együttműködés a JT Energy Systems vállalattal egyedülálló alkalmazási területet kínál számunkra termékünk optimalizálásához”

– emelte ki Mandy Schipke. “Ugyanakkor a JT Energy Systems is profitál a közösen megszerzett tudásból. Együttműködő partnerként új mércét teremthetünk az akkumulátoriparban.”

Az új tesztrendszerek minden akkumulátortípusra alkalmazhatók, ezért különösen sokoldalúak és méretezhetőek.

“A mesterséges intelligencia önállóan tanulja meg, hogyan kezelje az új akkumulátortípusokat”

– magyarázza Mandy Schipke. “Maximális rugalmasságot biztosít számunkra a szabadalmaztatott mérési módszer is, amellyel nincs szükségünk információra az akkumulátor előéletéről. Még a balesetet szenvedett járművekből származó akkumulátorokat is – ,ahol már nincs hozzáférés az akkumulátor-kezelő rendszerhez – be tudjuk kategorizálni, és biztonságosan újrahasznosíthatjuk őket az erőforrás-kímélő körforgásos gazdaság jegyében. Eddig az ilyen akkumulátorokat mindig teljes mértékben ártalmatlanítani kellett.”

A rendszer által gyűjtött tesztadatokat egy felhőben tárolják. A NOVUM mesterséges intelligenciája minden egyes további adatkészlettel javítja az információ minőségét. A felhőkapcsolat a jövőben új szolgáltatásokat is lehetővé tesz: Ha például a Jungheinrich szerviz felcsatlakozik a felhőhöz, akkor közvetlenül az ügyfél telephelyén végezhet akkumulátorelemzést, és eldöntheti, hogy az akkumulátort ki kell-e cserélni vagy sem. Mindössze egy kis, hordozható szervizeszközre van szükség. A használt akkumulátorok maradványértékének meghatározása ugyanígy lehetséges. “Tesztrendszereink a fenntarthatóság, az értékmegőrzés és az átláthatóság irányába mozdítják el a fejlesztést a használt akkumulátorok kezelésében. Nagy örömünkre szolgál, hogy a NOVUM-mal közösen jelentősen hozzájárulunk az energetikai fordulat sikeréhez” – mondta Reinhild Kühne, a JT Energy Systems ügyvezető igazgatója.

JT Energy Systems GmbH

A JT Energy Systems vállalatot 2019-ben alapította közösen a hamburgi székhelyű Jungheinrich intralogisztikai specialista és a Triathlon akkumulátorgyártó. A közös vállalat ipari felhasználású elektromos járművekhez gyárt energiarendszereket. A szászországi Freibergben működő vállalat az innovatív és fenntartható energia- és akkumulátor-rendszerek iránti gyorsan növekvő keresletet szolgálja ki. A vállalat különleges szakértelemmel rendelkezik a használt lítiumion akkumulátorok javításában és felújításában.

A NOVUM engineering GmbH

A NOVUM vállalatot 2014-ben alapították Drezdában, és már több nemzetközi elismeréssel díjazták a kiemelkedő akkumulátor-felügyeletért – többek között elnyerte a Digital Energy Award, a Future Mobility Award díjakat és Európa legjobb High-Tech Start-up vállalkozása címet. A vállalat mesterséges intelligenciát alkalmaz az akkumulátorok jövedelmezőségének és hatékonyságának növelésére az otthoni és nagyméretű tárolás, az elektromobilitás és az akkumulátorral működő eszközök területén. A 2020-ban kiegészült akkumulátor-gyorstesztekkel az akkumulátor diagnosztikától a nagyméretű akkumulátortárolás nyereséges üzemeltetéséig végigkísérhető az akkumulátorok 2. élete. A NOVUM technológiát több mint 20 szabadalom védi, online és offline egyaránt működik, és saját gyűjtési módszerei képesek kompenzálni a hiányzó adatokat.

www.jungheinrich.hu

The post Együtt a hosszabb akkumulátor-üzemidő érdekében appeared first on Műszaki Magazin.

A Jungheinrich ETV 216i típusú beépített lítiumion akkumulátorral felszerelt tolóoszlopos targoncája meggyőzte a zsűri minden tagját és kiérdemelte az elismert díjat.

Győztes a hatékonyság terén: az Ipar Legjobbja az ETV 216i 

Az MM Maschinenmarkt kiadó felismerte, milyen lenyűgöző innovációk vannak az ipari termékkategóriákban és immár ötödik éve hirdette meg pályázatát. A világ első integrált lítiumion technológiával működő tolóoszlopos targoncája, az ETV 216i meg tudta győzni az iparági szakértőket és elnyerte a Jungheinrichnek ezt az elismert díjat az „Anyagáramlás“ kategóriában. Alapos kiválasztási folyamat után 31 nevező indult tizenegy kategóriában a díjért. A végső győzteseket a független tagokból álló zsűri és az MM Műszaki Magazin társlapja, az MM Maschinenmarkt szakértői és online szavazói választották ki.

A Jungheinrich két éve mutatta be az ETV 216i típust – a világ első beépített lítiumion akkumulátoros tolóoszlopos targoncáját. A hamburgi nagyvállalat fejlesztői a helytakarékos és hatékony akkumulátor technológiát kihasználva alkották meg a forradalmian új gépet.

Az integrált lítiumion-technológia nemcsak jelentősen növeli a raktár teljesítményét, hanem egy ténylegesen forradalmi targonca designt tesz lehetővé. A tolóoszlopos targoncák legújabb generációja jelentősen korszerűbb ergonómiával rendelkezik. A fejlesztők a design kialakításánál figyelembe vették az ügyfelek ötleteit és igényeit. Ennek köszönhetően az ETV 216i jobb kilátást nyújt a kezelőnek minden irányban és nagyobb mozgásteret biztosít. Az eredmény nagyfokú kezelési komfort és maximális biztonság a raktárban. A megnövelt, tágasabb kezelőfülke ideális, ergonomikus munkafeltételeket biztosít. AZ ETV 216i-ból minden irányban tökéletes a kilátás, ami maximális biztonságot eredményez. A kompakt felépítésnek és a gyors emelési sebességnek köszönhetően a targonca szűk folyosókban is könnyen mozog más gépekhez képest. Kompakt kialakításának köszönhetően a gép rendkívül könnyen mozgatható, irányítható, szűk helyeken is alkalmazható.  A hagyományos tolóoszlopos targoncákkal összehasonlítva az ETV 216i jelentősen hatékonyabb a raktárban. Az ETV 216i típus teherbírása 1600 kg, emelési magassága 10,7 méter.

A hagyományos savas ólom akkumulátorokhoz képest a lítiumion akkumulátor karbantartásmentes és folyamatos, egyenletes teljesítményt nyújt. A rövid töltési idejének köszönhetően a hét minden napján 24 órában működtethető.

A Lítiumion akkumulátorok a műszakoktól függetlenül bármikor tölthetők és alkalmazhatók. Csupán 30 perces köztes töltéssel a 24 Voltos akkumulátor teljesítményének 50 százalékát felveszi. 80 Voltos akkumulátor esetében a köztes töltés 53 percet tesz ki. A teljes töltöttség 24 V akkumulátornál 80 perc, 80 Voltosnál 105 perc alatt érhető el. A szünetekben vagy az állási időben elvégezhető gyorstöltés és a rövid köztes töltések a hét minden napján 24 órás rendelkezésre állást biztosítanak.

Dr. Lars Brzoska, a Jungheinrich igazgatótanácsának elnöke így nyilatkozott:

„Az új ETV 216i tolóoszlopos targonca a Jungheinrich innovációs erejének bizonyítéka. Az iparágban elsőként a Jungheinrich folyamatosan alkalmazza a lítiumion technológia előnyeit a gyakorlatban. Beépített Li-ion akkumulátorral az ETV 216i kategóriájának leghatékonyabb targoncája. Tökéletes ergonómia, könnyebb manőverezés és nagyobb hatékonyság. A jövőben következetesen fogjuk a Li-ion technológia előnyeit kihasználni targoncáink külső megjelenésének kialakításában és ezzel egy teljesen új generációt teremtünk. A legfontosabb kitüntetés számunkra azonban mindig ügyfeleink elégedettsége.”

Az ETV 216i elismerése újabb bizonyíték a nagyvállalat számára, hogy termékei és megoldásai folyamatos fejlesztésével felkészültek a jövő kihívásaira olyan időkben is, amikor körülöttünk minden bármikor, gyorsan változhat.

www.jungheinrich.hu/etv216i

További részletek a MM Best of Industry díjátadóról szóló cikkünkben.

A díjátadóról készült videót itt tekintheti meg:

www.maschinenmarkt.vogel.de/best-of-industry/preisverleihung2020/

The post Best of Industry Award / Az ipar legjobbja – Forradalmi újdonság a raktározásban appeared first on Műszaki Magazin.

Az újdonság ereje abban rejlik, hogy mindig képes meglepetést szerezni – nyilatkozta Christian Ehrlach, a Jungheinrich értékesítési és marketing igazgatója, majd így folytatta: „A LogiMAT 2019 kiállításon a látogatók ismét meggyőződhettek a Jungheinrich rendkívüli innovációs erejéről. Magasabb, erősebb, hatékonyabb, ezek az ismérvei a standunkon kiállított két újonnan bemutatott termékünknek. Az egyik az új 6-os sorozatú EFG elektromos targonca, amely nagyobb teherbírással rendelkezik, a másik az EKS 412s típusú vertikális komissiózó targonca, amellyel új magasságok is elérhetők a raktárban.

„A Jungheinrich küldetése, hogy ne csupán egy megoldást találjon a sok közül ügyfelei számára, hanem egyenesen a legjobbat”

– emelte ki Ehrlach.

Raklapemelő integrált lítiumion-akkumulátorral

Alig egy évvel azt követően, hogy a vállalat piacra lépett a teljesen integrált lítiumion-akkumulátoros ETV 216i típusú targoncával, a Jungheinrich a koncepciót most az elektromos gyalogkíséretű ERC 216zi típusra is átültette. A beépített lítiumion-akkumulátornak köszönhetően az ERC 216zi rendkívül kompakt és mozgékony. Eddig ezen típusú targoncáknál az akkumulátoredény az emelőoszlop mögött helyezkedett el, ezzel szemben az ERC 216zi típusnál az energiatároló rendszer középen került beépítésre a gépbe.  Az 1245 milliméteres L2 méretnek köszönhetően az ERC 216zi mintegy 170 milliméterrel rövidebb, mint más hasonló gépek és ezzel messze a legkompaktabb elektromos raklapemelő a piacon.

Kategóriájában az első

A kiállítás kiemelt újdonsága a Jungheinrich saját fejlesztésű STC darabáru felrakógépe. „Energiahatékonyság, térkihasználás és rugalmasság szempontjából az STC kiemelkedő teljesítményű, és a kisalkatrész-tárolásra jelenleg a piacon elérhető legjobb felrakógép.  Kategóriájában a rakodási teljesítmény terén semmilyen más gép nem tudja felvenni vele a versenyt” – mutatta be a gépet Erlach.

Nagy teljesítmény minden szinten

Számos új fejlesztés eredményeképpen az EKS 412s típusú komissiózó targonca szűk helyen is maximális teljesítményre képes: a leggyorsabban tud haladni és akár 14 méter magasságban képes a komissiózásra. Kiválóan alkalmazható magasraktárakban. A targonca a teljesítmény és az energiahatékonyság optimális kombinációja.  A takarékos szinkronmotorok használatával a Jungheinrich felére csökkentette a motor energiaveszteséget és növelte annak hatékonyságát.  Emellett az EKS tömege jelentősen csökkent az új konstrukciónak köszönhetően. Mindez több mint 10 százalékos energiamegtakarítást eredményez.

Nagyobb biztonság és hatékonyság

A Jungheinrich kiállításának másik fő témája a biztonság. A vállalat azt a célt tűzte ki, hogy termékeivel, megoldásaival és szakmai tanácsaival támogassa ügyfeleit a balesetek számának jelentős csökkentésében, és folyamatosan előtérbe helyezze a dolgozók, a raktár és az áru folyamatos biztonságát.  A raktári folyamatok összetettsége és növekvő dinamikája miatt kialakuló lehetséges veszélyhelyzetek elkerülésére a Jungheinrich kifejlesztette a zoneCONTROL asszisztensrendszert, amely felismeri a veszélyzónákat, figyelmeztető jelzéseket ad és ezekben a zónákban automatikusan korlátozza a menetsebességet. A Jungheinrich az új rendszert a LogiMAT kiállításon az erre a célra kialakított tesztszakaszon mutatta be egy ECE komissiózó targonca működésén.

További infók: www.jungheinrich.hu

The post Jungheinrich innovációk a Logimaton appeared first on Műszaki Magazin.

A Li-ion technológiával működő anyagmozgató gépek a gyakorlatban akár 30 százalékkal kevesebb energiát fogyasztanak, mint a savas ólomakkumulátorral működő készülékek. Élettartamuk körülbelül háromszor hosszabb, mint a hagyományos energiatárolóé. Mindemellett tovább használhatóak, jobban tölthetők. Míg a hagyományos savas ólomakkumulátor esetén a benne található energia körülbelül 80 százaléka hasznosítható, ez a lítiumion akkumulátor esetén körülbelül 90 százalék. Az eredmény: nagyobb feszültségszinttel együtt jelentősen nagyobb teljesítmény ugyanazon kapacitás mellett.

A rövid töltési időnek, a karbantartásmentességnek és a hosszú akkumulátor élettartamnak köszönhetően a felhasználók mind gazdaságilag, mind ökológiailag jobban járnak, mivel a gyors és rövid köztes töltés lehetőségével a targonca rendelkezésre állása növekszik. Ily módon a targoncaflotta a hét minden napján akár 24 órán keresztül akkumulátorcsere nélkül alkalmazható. Már 40 perces köztes töltéssel a 360 Ah-s nagyteljesítményű  energiacellák kapacitásuk 50%-t felveszik. 80 perc alatt pedig a Jungheinrich 360 Ah-s lítiumion akkumulátora teljesen feltölthető.

Az akkumulátorcsere megtakarításával nemcsak csereakkumulátorra nincs szükség, hanem megtakarítható a csereberendezés, a külön töltőhelyiség és a töltési idő is. Jelentősen csökken az akkumulátorcsere folyamán előforduló munkabalesetek száma. Ezen kívül a savas ólomakkumulátornál elvégzendő hagyományos karbantartási munkákat is megtakarítjuk.

A Jungheinrich sikeres fejlesztésének eredménye a lítiumion technológia területén két nagyobb kapacitású akkumulátor a 48 Voltos tartományban 360, illetve 480 Amperóra teljesítménnyel.  A teljesen karbantartásmentes technológia így már tolóoszlopos és homlokvillás targoncáknál is alkalmazható.

Tartós és hatékony

A legmodernebb lítiumion technológia segítségével a Jungheinrich egy teljesen karbantartásmentes akkumulátort fejlesztett ki, amely jelentős, akár 3.000 teljes ciklusos élettartartamával és több részciklusával meggyőző teljesítményt nyújt. Összehasonlításképpen: a savas ólomakkumulátoroknál az átlagos élettartam 900-1.200 ciklus.

Az akkumulátor, a töltőkészülék és a targonca tökéletes összhangban működik, így a mindennapos alkalmazás során maximális hatékonysággal, biztonsággal és kényelemmel használható. Az akkumulátort folyamatosan a Jungheinrich saját fejlesztésű, innovatív, beépített akkumulátor felügyeleti rendszere ellenőrzi. Ennek köszönhetően a lítiumion akkumulátor magas feszültség stabilitása a teljes élettartam során jobb teljesítményt biztosít. Továbbá nagyobb áram táplálódik vissza (rekuperáció), mellyel a targoncák akár 20 százalékkal hatékonyabban működnek és nagyobb rakodási teljesítményt érnek el. A nagyobb energiahatékonyságnak köszönhetően kevesebb elsődleges energiára (hálózati energiára) van szükség.

5 év ingyenes garancia lítiumion akkumulátorokra

A Jungheinrich 5 év ingyenes garanciát biztosít saját gyártású lítiumion akkumulátoraira. Amennyiben az akkumulátor kapacitása a garancia időtartamán belül a névleges kapacitás 65 százaléka alá csökken, a Jungheinrich díjmentesen megjavítja vagy kicseréli azt. A garanciális szervizszolgáltatást a Jungheinrich szervizcsapata végzi. A hamburgi intralogisztikai nagyvállalat ezzel is szeretné hangsúlyozni vezető szerepét a Li-ion akkumulátorok alkalmazásának területén. Jelenleg a piacon a Jungheinrich az egyetlen olyan szolgáltató az üzemen belüli logisztikai ágazatban, amely nemcsak anyagmozgató gépeket, hanem a hozzájuk megfelelő töltőrendszereket, valamint akkumulátorokat is házon belül fejleszti és gyártja.

Dr. Lars Brzoska, Jungheinrich AG műszaki igazgatója így nyilatkozott: „A Li-ion technológia alkalmazásával jelentősen növelhető az energiahatékonyság. A Jungheinrich vezető szerepet tölt be a technológia alkalmazásának területén, gazdasági és ökológiai mértékeket teremt. Az energiatárolók területén szerzett többéves tapasztalatainknak 5 év díjmentes garanciát tudunk nyújtani a Li-ion akkumulátorokra ügyfeleinknek. Aki jelenleg raktárában energiahatékony megoldásokat szeretne, nem kerülheti ki a Jungheinrichet. A hosszabb garanciával jelentősen csökkentjük ügyfeleink beruházási kockázatát és maximalizáljuk hasznukat. Lítiumion akkumulátoraink intelligensek és kommunikálnak a targoncával, valamint a töltőkészülékkel. Ezáltal megvédik magukat a nem rendeltetésszerű kezeléstől és ezzel egyidejűleg optimálisan a felhasználáshoz alkalmazkodnak. A Jungheinrich akkumulátorok ezért nagy teljesítményre képesek, karbantartásmentesek és hosszú élettartamúak. Mi, a Jungheinrichnél biztosak vagyunk abban, hogy a Li-ion technológia hamarosan az intralogisztikai ágazat standard energiatárolója lesz. Nagyfokú hatékonyságuknak köszönhetően olyan alkalmazási területeken is használhatóak lesznek az elektromos meghajtású gépek, ahol jelenleg még inkább belsőégésű motorokat alkalmaznak.”

A Jungheinrich egyedülálló tapasztalattal rendelkezik a piacon az energiatárolók területén. Szinte valamennyi Jungheinrich targonca lítiumion akkumulátorral is rendelhető. A saját gyártású akkumulátorok kínálata 24 V, 48 V és 80 V teljesítményre terjed ki. A Jungheinrich lítiumion komponensei tökéletesen illeszkednek  egymáshoz, mivel az akkumulátor, a targonca és a  töltőkészülék kommunikálnak egymással.

A legmodernebb technológia

A mexikói San Luis Potosiban működő autógyár, az innovációk élharcosa, ahol a legújabb elérhető technológiákat alkalmazzák.  Ezért is esett választásuk a Jungheinrich ETV 216i típusú tolóoszlopos targoncájára, mely kompakt felépítésének köszönhetően helytakarékos és a legmodernebb lítiumion technológiát használja. A tolóoszlopos targoncák új generációja jelentősen jobb ergonómiai tulajdonságokkal rendelkezik. Így az ETV 216i jóval nagyobb mozgásteret és teljes körű kilátást biztosít.  Az eredmény: rendkívül felhasználóbarát kezelés és biztonság a raktárban. Kompakt szerkezetének köszönhetően a targonca könnyen mozgatható. A hagyományos tolóoszlopos targoncákhoz képest az ETV 216i jelentősen növeli a raktár hatékonyabb működtetését.

A Li-ion technológia alkalmazásának előnyeit kihasználva, a Jungheinrich tovább fejleszti saját akkumulátorainak gyártását.

A  világ első tolóoszlopos targoncája integrált lítiumion akkumulátorral.

www.jungheinrich.hu

The post Világszerte hódít a Li-ion akkumulátor appeared first on Műszaki Magazin.

Az üzemen belüli logisztika területén az automatizálás egyre nagyobb mértékben fejlődik. Emellett a felhasználók olyan rugalmas megoldásokat keresnek, melyek modulokból állnak, tovább fokozhatóak és alkalmasak bármely rendszerhez történő csatlakozásra. Ehhez társul a lehető legrövidebb kivitelezési időtartam.

Az AGV-k gazdaságos automatizálási megoldást biztosítanak számos szállítási feladatra. Alkalmazásuk főbb előnyei: megbízhatóság, folyamatbiztonság és nagyfokú hatékonyság. Emellett vegyes üzemeltetéskor kézi vezérlésű targoncákkal vagy akár kézi munkával együtt is alkalmazhatóak. Az automata szállító eszközök beillesztése vagy bővítése is könnyen megoldható. Éppen ezért az elmúlt években jelentősen növekedett az érdeklődés és a beruházási hajlandóság az automata gépek iránt. Egyre több vállalat szeretné az anyagáramlás automatizálását automata, vezető nélküli gépekkel optimalizálni. Milyen alkalmazás esetén érdemes AGV-t választani? Milyen feltételei vannak az AGV alkalmazásának, mit érdemes ily módon szállítani és milyen speciális IT struktúra szükséges hozzá?

Alkalmazási területek

Az automatizálás az AGV-vel bármilyen méretű vállalatnál és szinte mindegyik iparágban használható. Mivel az AGV egyszerűen integrálható már működő infrastruktúrába, rugalmasan alkalmazható mind kész, működő üzemi környezetben, mind pedig újonnan épülő egységekben. Az egyedi igények meghatározásához a vállalatnak pontosan elemeznie kell azt a folyamatot, melyet automatizálással szeretne megoldani. Az AGV legfőbb alkalmazási területei a folyamatosan ismétlődő, rutin szállítási feladatok, mint például az áru beérkezésétől vagy a gyártósortól a raktárba történő szállítás, akár több műszakban, 24 órán keresztül.

Az AGV forgalmazókhoz a legtöbb ajánlatkérés a gyártó üzemektől, különösen az autóiparból érkezik, de az élelmiszer- és csomagolóipar is nagy érdeklődést mutat az automata megoldások iránt. A szerelő- és gyártóeszközök kiszolgálása, valamint a késztermékek elszállítása áll legtöbbször a középpontban, főképp abban az esetben, amikor ezek a folyamatok már automatizálva zajlanak és ily módon a még fennálló automatizálási hézagok megoldhatók.

Igényfelmérés

A részletes tervezés előtt a vállalatnak az igények feltárásának keretében fel kell mérnie az alkalmazási feltételeket. Idetartoznak:

– környezet (hőmérséklet, talajviszonyok, stb.),

– rakományképző egységek és rakománytípusok,

– tervrajz az emelkedőkről és mélyedésekről,

– szállítási mennyiség/ szállítási mátrix,

– megbízások vezérlése.

Általában érvényes, hogy a standardizált és egységes rakodási eszközök, mint a szállítandó rakomány megfelelő teherelosztása és stabilitása kedvező feltételeket teremtenek az automata szállító rendszerek alkalmazásához. Továbbá a raktárnak jól szervezetten kell működni, 0 és 40 Celcius fok közötti hőmérséklet tartomány és jó ipari talajviszonyok szükségesek. Már az igényfelmérés során az útvonalak körülbelüli tervezését, a felvételi és lehelyezési pontokat (mennyiség és típus) a tervrajzon érdemes meghatározni.

Ezen kívül további periféria elemeket, mint a tűzzáró ajtókat, a gyorskapukat vagy lifteket is jelölni kell a tervrajzon, mivel a szűkebb helyek, egyirányú útvonalak, kapuk vagy liftek befolyásolhatják a menetsebességet és ezáltal a kapacitás kiszámítását is.

Az útvonalak minimum szélességét az üzemi előírások határozzák meg és a gép szélességétől függően, a rakomány méretét, alakját és tömegét e szerint kell kialakítani. Általában elegendőek azok az útvonalak, melyek a hagyományos, kézi vezérlésű targoncáknál már kialakításra kerültek.

Az AGV kapacitásának kiszámításához a következő lépés a szállítandó mennyiség megállapítása. Azaz kiszámításra kerül a felvételi és átadási pontok közötti óránkénti szállítási útvonalak száma és egy szállítási mátrixban rögzítik ezen adatokat. Emellett érdemes átgondolni, hogy az AGV milyen módon kapja meg a szállítási megbízásokat: WMS vagy targoncairányítási rendszeren keresztül, ERP-n vagy PPS-n keresztül, csatlakozási ponton keresztül vagy egyszerűen kézi irányítással egy gombnyomásra, illetve egy táblagép alkalmazáson keresztül, ahol a berendezést vizualizálják? Lényegében nincs szükség WMS-re vagy egyéb költséges IT infrastruktúrára az AGV alkalmazásához.

Kapacitás tervezése

Az AGV tervezésénél a műszaki kihívásokat a tervezett alkalmazási hely sokrétű adottsága jelenti. Éppen ezért az érdekelt vállalatoknak a specifikáció leírásában kell mindent dokumentálni. A dokumentáció alapján kerülnek konfigurálásra a gépek és a teherfelvételi eszközök az egyedi szállítási feladatokhoz, hogy az egyedi rakományokat, átadási magasságot, az állványban a rakodási magasságot vagy a már meglévő szállítószalagot ki tudják szolgálni. Ily módon a projektnek megfelelően a gépek hibátlanul kommunikálnak a már meglévő IT és szoftverkörnyezettel vagy gyártó gépekkel. Az elvárt rakodási teljesítmény ismeretében számolják ki a szükséges gépek számát. A következő tényezők határozzák meg, mekkora legyen a gépflotta ahhoz, hogy az átlagos szállítási kihasználtsághoz rendelkezésre álljon, de ugyanakkor a gyártási csúcsokat is le tudja követni:

– szállítási mennyiség,

– környezeti feltételek: a szállítási útvonalak hossza, a maximális menetsebesség az óránkénti/ útvonalankénti szállítások kiszámításához,

– töltőállomások: útvonalak, a töltési idő és a szállítási idő aránya,

– megbízások kezelése: üres járatok részaránya.

Az eredmény: a feladathoz szükséges automata gépek és töltőállomások száma, amelyből következik a flotta mérete.

Lítiumion akkumulátorral meghajtott gépek és automata csatlakoztatás esetében

a szállítási szünetek kihasználhatók utántöltésre. Így az automata gépek 24 órán keresztül kezelő nélkül alkalmazhatóak.

Kétműszakos üzemeltetés esetén a savas ólom akkumulátor alkalmazása a legköltséghatékonyabb megoldás, amennyiben a gép energiahatékony meghajtással rendelkezik és az automata gyártója két műszak üzemeltetést garantál utántöltés nélkül.

Emellett a raktár tervrajzától függ az automata szállító eszköz navigációja. Választani lehet kontúrnavigáció, mágnespontos navigáció vagy a jelenleg leggyakrabban alkalmazott reflektorpaneles navigáció között. A kontúrnavigáció esetében, amikor a gép kizárólag a környezete szerint tájékozódik, nincs szükség a lézernavigációnál szokásos, falakon, oszlopokon vagy állványokon elhelyezett reflektorpanelekre.

Rövid amortizációs idő többműszakos üzemben

A vezető nélküli szállító eszközök alkalmazásának főbb előnyei: megbízhatóság, folyamatbiztonság és hatékonyság. Lényeges döntési kritérium a tervezett alkalmazás. A két- vagy háromműszakos üzemeltetés esetén a vállalatoknak megéri az automatizálást választani, mivel a beruházás amortizációs ideje nagyon érdekes. Egyműszakos üzemben is érdemes automata gépet alkalmazni, amennyiben például a gyártás és a logisztika tisztán elkülöníthető és a gyártási minőség jelentősen javulhat. Fontos, hogy csak a szakszerűen létrehozott specifikáció biztosítja a későbbiekben a folyamatok zökkenőmentes működését. A Jungheinrich, mint komplex logisztikai szolgáltató és szakértő az automata, vezető nélküli rendszerek tervezésénél, kialakításánál és megvalósításánál egyaránt áll az érdeklődők rendelkezésére.

www.jungheinrich.hu

The post Jungheinrich AGV – vezető nélküli szállítás appeared first on Műszaki Magazin.