A Schaeffler Savaria Kft. 1997 óta működő Forgácsolás területén naponta mintegy 120 ezer darab termék készül el, melyek 90%-a a szombathelyi üzemben kerül felhasználásra, 10%-a pedig egyéb Schaeffler gyárakban. Naponta több mint 20 tonna acél és 32 tonna öntvény feldolgozásával. Mára a szombathelyi Forgácsolás terület a Schaeffler-csoport egyik legnagyobb ilyen egységévé vált. Jelenleg mintegy 14 ezer m2-en, mintegy 600 munkatárssal, 330 gyártóberendezéssel évente közel 30 millió terméket állítanak elő. A főbb munkafolyamatok közé sorolható az esztergálás, fúrás, marás, centrírozás, üregelés, külső fogazás, préselés. A fő partnerek – akiknek a termékeket szállítják – vezető autógyártó cégek.

Három termék jubileumát ünnepelték most a Schaeffler Savaria Kft.-nél a következő darabszámok szerint:

• APL, azaz nyomólap – 130 millió darab
• SEK, azaz másodlagos nyomólap – 60 millió darab
• DK, azaz duplakuplung nyomólap – 40 millió darab

A komponensek sikere a munkavállalók szakértelméről, precizitásáról tanúskodik.

Közös ünneplés

A Schaeffler Savaria Kft. munkatársai novemberben ünnepelték meg a termékjubileumokat. Molnár Ferenc, a Schaeffler Savaria Kft. I. üzem gyárigazgatója beszédében úgy fogalmazott, „27 évvel ezelőtt az 1 milliós célszám is hihetetlennek tűnt, ma pedig 230 millió darab nyomólap legyártását ünnepeljük. Kemény munka és kiváló csapatmunka volt. Remek minőségben és hatékonyságban gyárt ez a terület. Az eredményes múlt mellett határozott jövőképet látok. Köszönöm az elkötelezettséget. Gratulálok!”

Simon Tibor, a forgácsolás termelési terület vezetője hangsúlyozta: „csak, hogy el tudjuk képzelni, mit értünk el közösen: ha a 3 típusú alkatrészből az eddig gyártott, azaz összesen 230 millió darab nyomólapot egymás mellé tennénk, az 61 ezer km hosszúságot jelentene, azaz 1,5-ször érnénk körbe a Földet az egyenlítő mentén. Hihetetlen igaz? Ha pedig egymásra tennénk őket, 12-szer érhetnénk el a nemzetközi űrállomásig. Lenyűgöző. Ha az összsúlyukat nézzük, 74 ezer tonnát nyomának, mint 13 ezer utasszállító gép. Ez a hármas jubileum fontos eredmény, kiváló teljesítményről tanúskodik. Együtt a jövőben is tovább erősítjük a vállalatot és a Schaeffler-csoportot.”

A munkatársak ajándékot vehettek át és ünnepi állófogadás keretében beszélgettek, elevenítették fel a közös emlékeket.

Forrás: Schaeffler

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Tripla termékjubileum a szombathelyi Schaefflernél appeared first on Műszaki Magazin.

A ProgData villamos fejlesztőmérnöke Dudás András, az Oroszlányban megvalósult beruházás kapcsán elmondta, hogy az adathálózat kiépítését főként Siemens eszközökkel oldották meg. Fő feladatunk az adatkezelés volt a gépek és a belső hálózat között, a liftek, a szállítószalag és a paletta kezelők telepítése és programozása, a mosó felújítása, illetve a vezérlések megvalósítása. -kezdte a szakember.

Milyen műszaki sajátosságok jellemezték a projektet?

A fővállalkozó az ABB volt, mi pedig alvállalkozóként vettünk részt a projektben. A mi felelősségi körünkbe tartozott magának a konvejorrendszernek a telepítése, programozása, kezelése. Emellett az adatkezelés megvalósítása, a központi vezérlés intézése, illetve a különböző részegységek közötti kommunikáció összehangolása, a mosó felújítása és nagyon sok telepítési munka. Értelemszerűen az ABB végezte a robotprogramozást, a CNC-t megoldotta a telepítő cég. Én a projekt során a villamosmérnöki feladatokat láttam el. Ez lényegében valamennyire a projekt az összefogása is volt, magának a villamos tervnek az elkészítése, illetve a PLC programozás több mint a felének az elvégzése, ami a központi vezérlést illeti.

Milyen Siemens-megoldásokat építettek be?

A központi vezérlést egy 1500-as Siemens PLC végzi, és vannak lokális kisszekrényeink, ahol ET200 SP állomások dolgoznak I/O gyűjtőként szekrényen belül. Értelemszerűen a vezérléshez tartozik kijelző is. A központi vezérlést egy nagy Siemens HMI végzi, illetve az egyes állomásokon is, ugyanis négy termelői állomásra bontható maga a géppark. Ott Siemens HMI runtimeok futnak. Maguk az állomások között értelemszerűen switchekkel kialakított kommunikáció van. Öt darab szekrényt telepítettünk, és mindegyikben scalance switch van, amik egymással optikán keresztül kommunikálnak. A határon volt igazából az, hogy kell-e optikát használnunk, vagy elég lesz-e a profinet. Mi úgy döntöttünk, hogy biztosra megyünk, és ezért optikát fogunk alkalmazni. Összesen a nagy szekrény, amit én terveztem, huszonkilenc motort táplál, ebből tizenhat Siemens frekvenciaváltóval megy.

Mennyi idő alatt valósult meg a beruházás?

A rendszerterv még tavaly év végén elkezdődött, tehát november-decemberben már elindult a projekt, és mi villamos oldalról nagyon szépen haladtunk, sőt a gépész oldal is egészen szépen haladt, azonban voltak olyan állomások, például a CNC gépeket le kellett telepíteni, amiért nem mi feleltünk, és azt meg kellett várnunk. Megemlítenék egy másik aspektust is. Magában a rendszerben nemcsak automatizált üzemmódban lehet termelni, hanem kézi üzemmódban is. Ezt úgy kell elképzelni, hogy elhelyeztünk fiókos rendszert minden egyes termelőállomáshoz, és az operátor kézzel is berakhatja a féknyereg párokat. Ez a kézi termelés, már idén év elején működött, úgyhogy tavaly év végén kezdődött a projekt. És mire mindenki utolérte magát, akikre vártunk, májusban el tudtuk kezdeni az automatizálást, és nagyon rövid időn belül el is kezdtek a gépsorral termelni.

„Két dolgot emelnék ki a géprendszer megvalósításával kapcsolatban: az egyik, hogy olyan termékeket, hardver technológiát alkalmaztunk, ami jelentős megkötéssel járt, ilyen például az RFID kezelés. A másik, hogy sok résztvevős volt az egész folyamat, és néha a munkák összehangolása komoly odafigyelést igényelt.”

– Dudás András, a ProgData villamos fejlesztőmérnöke.

Korábban milyen más gépeket építettek, melyekbe szintén Siemens-technológia került?

Három gépet szeretnék kiemelni csak a tavalyi évből, amelyeket én terveztem. Nagykanizsára telepítettünk részben egy gépparkot, ugyanis ez egy nemzetközi projekt volt, több résztvevővel. Mi feleltünk a konvejor pályatelepítésért, a központi vezérlésért, de itt a robotokat is mi programoztuk. Két robotot telepítettünk hozzá, és a villanymotor termelésnél még két kisebb gépet is mi állítottunk elő.

Előtte Balassagyarmatra terveztünk egy rézlapító gép modernizálást, ott teljes vezérlő felújítás, valamint mechanikai felújítás történt.

Esztergomban pedig egy ponthegesztő cellához szintén Siemens eszközökkel valósítottunk meg automatizálást. Ennek része volt például az alkatrész kivétel a szerszámasztalról, az alkatrészek bepakolása a kalodába, ezért a szerszámasztalra felhelyeztünk egy kilökőt és teljes pályarendszert telepítettünk hozzá.

A ProgDatáról mondana néhány szót?

Fő tevékenységünk egyedi célgépek, gyártósorok tervezése és kivitelezése, karbantartása, meglévő berendezések továbbfejlesztése, funkcionalitásának bővítése. A mérnöki (villamos és gépész) tervezésen túlmenően a vezérlések elkészítésében, javításában is nagy tapasztalatunk van. A 2010-es évek végén épült egy nagyobb csarnokunk Vácon, és ott kezdett el igazán gyarapodni, fejlődni a cég. Ez mind az éves bevételen, mind a projektek komolyságán, nagyságán, illetve az alkalmazott munkaerőn látszik. Profilunk egyedi célgépek építése, meglévő gépparkok szervizelése, illetve továbbfejlesztése, még abban az esetben is, hogyha nem mi telepítettük az eredeti gépet. Mérnökeink, szakembereink, beszállítóink és partnercégeink több évtizedes tapasztalata biztosítja, hogy a legösszetettebb feladatok végrehajtásában is a legjobbak legyünk.
Összefoglalva, jelenleg: ipari automatizálással, elektromos kivitelezéssel, ipari gépészettel, berendezések vezérlésének, és mechanikájának felújításával és gyártásával, egyedi gép gyártással, célgép fejlesztéssel, tervezéssel foglalkozunk.

www.siemens.hu, www.progdata.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Siemens technológiával megvalósult ipari berendezés appeared first on Műszaki Magazin.

A Festo AX egy AI-alapú szoftvermegoldásokból álló csomag, amely lehetővé teszi az ügyfelek számára, hogy növeljék gyártási folyamataik hatékonyságát.

A Festo AX skálázhatóvá teszi a digitalizációt, és támogatja az Ipar 4.0 fejlődését a gyártásban. Ez azt jelenti, hogy a gyártó vállalatok részesülhetnek az innovatív technológiák előnyeiből, az eredeti berendezésgyártók pedig azonnal új üzleti modelleket állíthatnak fel, többéves fejlesztési munka nélkül.

Steve Sands, a Festo szakértője szerint: „Örömmel kínáljuk ügyfeleinknek ezt a gyorsan bővülő megoldási palettát, amely hatékonyabbá és termelékenyebbé teszi őket. A mesterséges intelligenciával támogatott eszközök használatával ügyfeleink növelhetik versenyképességüket és új szintre emelhetik termelésüket. Az AX legújabb Motion Insight alkalmazásai pontosan ezt kínálják: könnyen telepíthető, skálázható megoldásokat, amelyek lehetővé teszik a prediktív karbantartás hatékony végrehajtását”.

Az adatvezérelt döntések megkönnyítése

A Festo AX csomag jelenleg az AX Industrial Intelligence, az AX Solutions, az AX Industrial Apps és az AX Smartenance termékeket foglalja magában.

A Festo AX Industrial Intelligence egy projektalapú ipari szoftvermegoldás, amely mesterséges intelligenciát használ az üzemi adatok feldolgozásakor. Lehetővé teszi a felhasználók számára a termelékenység növelését, az energiaköltségek csökkentését, a minőségromlás elkerülését és – a gépgyártókkal összehangolva – új üzleti modellek kialakítását. A Festo AX Industrial Intelligence így három tipikus alkalmazási területen teszi lehetővé az optimalizálást: prediktív karbantartás, prediktív energia és prediktív minőség. Az ügyféltapasztalatok 20 százalék feletti optimalizálási arányokat mutatnak, ami egyértelműen jelzi, hogy mekkora potenciál rejlik az AI-vezérelt adatok és algoritmusok alkalmazásában.

A Festo AX Industrial Apps segítségével a vállalat alkalmazási ismereteit felhasználva olyan alrendszerekre összpontosít, mint a hegesztés, a ragasztás, a szegecselés vagy a csomagolás, és olyan skálázható megoldásokat hoz létre, amelyek lehetővé teszik az ügyfelek számára, hogy maguk telepítsék a szabványosított AI-alkalmazásokat anélkül, hogy AI-szakértelemre lenne szükségük.  Ezzel áthidalják a mesterséges intelligencia alkalmazása során gyakran tapasztalható szakadékot, amely az adatok alapján az anomáliákat modellezni és észlelni képes informatikusok és a kimenet valós életben történő, cselekvő beavatkozásokat igénylő értelmezése között húzódik.

A legújabb kiadás, az AX Motion Insights Pneumatic App a gépi tanulással működő mesterséges intelligenciát alkalmazza a pneumatikus hajtások viselkedési rendellenességeinek korai és megbízható észlelésére, anélkül, hogy további, összetett szenzortechnológiára lenne szükség. Ez lehetővé teszi a vállalatok számára a megelőző karbantartási intézkedések végrehajtását és a nem tervezett leállások minimalizálását. A Festo AX Motion Insights Pneumatic App az alkalmazáson belül felhasználóbarát felületet kínál, egyszerű integrációval a meglévő rendszerekbe. Lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy az alkalmazáskritikus pneumatikus alkatrészek felügyeletét önállóan és adatspecialista szakemberek nélkül valósítsák meg.

Az AX Smartenance csomag ideális kiegészítője az Industrial Apps vagy a Motion Insight csomagoknak, mivel megoldást kínál az ügyfelek karbantartás-menedzsmentjéhez a karbantartási és szervizelési folyamatok egységes és intuitív módon történő digitalizálására és egyszerűsítésére. Az AX Smartenance bezárja a kört azáltal, hogy az AX alkalmazásokból származó értesítési adatokat felhasználva állapotalapú intézkedési javaslatokat juttat el a karbantartási folyamat megfelelő címzettjéhez a megfelelő időben. Emellett olyan platformot biztosít a rutinszerű karbantartási feladatok kezeléséhez, amely képes tárolni az összes gépdokumentációt, rajzot és multimédiás információt, például „hogyan kell” videókat, a korábbi javításokról készült fényképeket és a beszállítói támogatási portálokra mutató linkeket.

Ipari alkalmazások a Siemens Industrial Edge-en is

A Festo része a Siemens Industrial Edge ökoszisztémájának is. A Siemens piactéren elérhető Festo AX Data Insights App a Festo alkatrészekből származó adatokat táplálja a Siemens Industrial Edge-be, hogy elemző alkalmazásokat lásson el adatokkal. Ezen adatok alapján az ügyfelek a Siemens-környezetben felügyeletet állíthatnak be a karbantartási folyamatok javítása, az energiafogyasztás csökkentése és a minőség javítása érdekében. A Festo további ipari alkalmazásai hamarosan ezen az útvonalon keresztül lesznek elérhetők, beleértve a pneumatikus és elektromos hajtások AI-alapú felügyeletére szolgáló változatokat.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Festo AX: Egyszerű ipari AI megoldások a maximális termelékenységért appeared first on Műszaki Magazin.

Miközben a világ néhány pontján már kizárólag robotok dolgoznak a gyárakban és a globális cégek közel háromnegyede számol be arról, hogy sikerrel vezetett be Ipar 4.0 projekteket vagy éppen azok megvalósítása közben jár, a valóság az, hogy az iparvállalatok nehezen találják meg az utat, hogy az egyes automatizált rendszereiket a szigetszerű működésből egy integrált és a termelés egészében átjárható rendszerré fejlesszék. A legtöbben fel sem ismerik a problémát vagy nem tudják, hogyan kezdjenek hozzá, máshol pedig az okoz gondot, hogy egy komplex, idő- és költségigényes projektről van szó. Európa és benne Magyarország versenyképességi problémákkal küzd, ezért létkérdés a legújabb technológiák minél hatékonyabb alkalmazása az iparban.

A globális Ipar 4.0 piac mérete 2023-ban 135,38 milliárd dollárra rúgott, de az előrejelzések szerint 2034-re már várhatóan eléri a 884,84 milliárdot. Ezt az óriási léptékű bővülést a cégek azon törekvése hajtja, hogy gyorsabban és hatékonyabban tudják előállítani termékeiket, miközben rugalmasan, nagyobb veszteség nélkül képesek reagálni a folyton változó viszonyokra és piaci igényekre. Főként a gyártásoptimalizálás, a valós idejű adatrögzítés- és elemzés, vagy a logisztikai területek jobb kihasználása mozgatja ezeket a fejlesztéseket, melyhez olyan technológiákat hívnak segítségül, mint az automatizálás, az IoT-érzékelők, a mesterséges intelligencia és a fejlett analitikai eszközök. Szintén próbálgatják a cégek a digital twin megoldásokat, melyekkel teljes mértékben leképezhetik a valóságot a digitális térben és nemcsak az adott pillanatra, hanem akár a napi műszakra vagy a következő hónapokra is előrejelzéseket készíthetnek különböző szcenáriókra levetítve. A helyzet azonban mégsem egyértelműen rózsás, hiszen a különböző digitális eszközöket nehéz egy teljesen átjárható, integrált rendszerré alakítani.

„Fontos emellett megjegyezni, hogy nincs olyan technológia, amely minden helyzet és cég számára optimális, sőt, nem is érdemes mindenkinek ezeket alkalmazni, inkább pontosan meghatározni a célokat és azokat a területeket, ahol valóban nagy ugrást jelentene a bevezetésük. Számos esetben találkozni azzal, hogy a vállalat ragaszkodik egy trendi fejlesztéshez vagy eszközhöz, azonban pontosan kimutatható, hogy ez nem jár számukra mérhető haszonnal. Az ugyanakkor mindenképpen pozitív fejlemény, hogy a hazai gyártócégek is elkezdtek tudatosabban gondolkodni és tervezni, nyitottak, illetve jól akarják használni a digitalizáció nyújtotta lehetőségeket”

– hangsúlyozza Tiszavölgyi Péter, a Stylers Group információtechnológiai cégcsoport low-code területért felelős társalapítója.

A legnagyobb kihívás: komplex gyártásirányítási rendszerbe integrálni a teljes folyamatot

Az Ipar 4.0 fejlesztések és projektek tehát már nem csak a nagyobb, globális vállalatoknál zajlanak, a magyar piacra pedig egyre több technológia tör be, melyeket sikerrel alkalmaznak a cégek. Szinte mindenhol van valamilyen vállalatirányítási rendszer, raktárszoftverek, pénzügyi- és beszerző programok, CAD/CAM (Computer-Aided Manufacturing) megoldások vagy szimulációs szoftverek, melyek többsége dobozos vagy féldobozos termék és az egyes folyamatok optimalizálásában és menedzselésében tökéletes támogatást nyújtanak.

„De mi történik, ha leáll egy gép, a vevő módosítja a megrendelést vagy nem érkezik meg a várt alapanyag a beszállítótól? Ezek a váratlan helyzetek rávilágítanak arra, mekkora probléma az, ha szigetszerűen működnek a vállalat automatizált rendszerei és azokat nem fűzik fel egy jól átjárható, a termelés teljes egészét magába foglaló adatfolyamra vagy éppen az átjárhatóságot emberi tevékenységek és egy manuálisan kezelt táblázat biztosítja”

– teszi hozzá Tiszavölgyi Péter.

Ennek következményei már a napi operatív működésben is megmutatkoznak, hiszen a hibák, hirtelen jött kihívások elhárítása sokkal több időbe kerül, ha nem állnak rendelkezésre valós idejű információk a termelésről vagy a raktározásról. Ez azonnal veszélybe sodorja a gyártási célszámokat, sőt, sok esetben nemcsak idő-, hanem költségveszteséggel is jár. Emellett a megbízható, a változásokat folyamatosan lekövető adatbázisok nélkül már rövid távon is rosszabb eredményességgel hozhatunk üzleti döntéseket a működés kapcsán, hogy a hosszabb távú stratégiák meghatározásáról már ne is beszéljünk. A cél tehát mindenképpen az, hogy a termelésirányítási rendszerek, a szimulációs megoldások és a gyártó összes többi informatikai rendszere összekapcsolódjon, maximális IT-biztonság mellett. A legtöbb cégnél persze házon belül nem áll rendelkezésre az ilyen komplex feladatokhoz szükséges tudás, az ilyen irányba induló projektek így sokszor külső tanácsadót, hosszú tervezési és megvalósítási időt, valamint tetemes költségeket vonnak magukkal.

A low-code eszközökkel speciális igényeket is kiszolgálhatunk – csak jól kell csinálni

Az ennek kapcsán jelentkező kihívások kiküszöbölésére tökéletes megoldást nyújtanak az olyan low-code platformok, melyek egyfajta gyorsító eszközként működnek, hiszen rövid időn belül eredményeket lehet felmutatni velük a menedzsment felé, ráadásul teljes mértékben testreszabhatók. Miközben hatékonyan összeköthetjük a különböző létező rendszereket, például készíthetünk olyan speciális felületeket is, melyeken a vezetés csak a termelési sarokszámokat figyeli, de az üzemvezető előtt már pirosan villog a gyártósor azon pontja, ahol elakadás van – mindenki a számára fontos információkat látja és azonnal képes reagálni. Azonban nem csak a szó szoros értelemben vett termelésben hozhat digitalizációs ugrást az alacsony kódú integrációs megoldások fejlesztése, hanem például a gyógyszer- és vegyiparban vagy éppen a biotechnológiában, ahol szintén párhuzamosan futnak a tevékenységek, miközben óriási mennyiségű adat keletkezik sok különböző kísérleti platformon vagy berendezésben. Ezekben a szektorokban gyakran a vezetők eszébe sem jut, hogy speciális igényeikre a a low-code eszközök jelenthetik a választ, és olyan egyedi fejlesztésekben gondolkodnak, melyek sokkal bonyolultabbak és költségesebbek – így inkább bele sem fognak.

Persze nem minden rendszer összekapcsolása lehetséges vagy akadálymentes, ezért mindenképpen érdemes kezdő lépésként bevonni egy szakértői csapatot, akik segítenek felmérni a cég igényeit, megtervezni és a szervezeti igényekre szabni a megoldásokat – mindezt a házon belüli projektcsapattal közösen. A low-code rendszerek, mint például a Mendix, innentől nagy mozgásteret adnak, hiszen      könnyen elsajátítható programozói tudást igénylő eszközök, így akár házon belül lehet tartani az üzemeltetést vagy a további testreszabást. Ugyanakkor bármikor kereshet a cég új partnert is egy-egy további fejlesztéshez: az újrahasználható és könnyen kombinálható modulok segítségével gyorsan fel tudják majd venni a fonalat a low-code megoldások rugalmasságának köszönhetően. Ezek a komplex, integrált iparvállalati rendszerek vezethetnek el az Ipar 5.0-hoz és teszik majd lehetővé, hogy a gyártók maximálisan megvalósíthassák és kihasználhassák a szoftveres, gépi és humán munkaerő összehangolását és együttműködését, ahol mindenki pontosan azt adja a rendszerbe, amiben a legjobb.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Ipari digitalizáció: még várat magára a forradalom a szigetszerű működés miatt appeared first on Műszaki Magazin.

Az AMB 2024 sikeresebb volt, mint a 2022-es kiállítás. A jelenlegi nehéz gazdasági környezet ellenére teltházas nemzetközi fémmegmunkálási kiállítást szeptember 10-én Roland Bleinroth, a Messe Stuttgart elnök-vezérigazgatója és Dr. Florian Stegmann államminiszter nyitotta meg.

“42 éve az AMB újra és újra bebizonyítja, hogy a fémmegmunkáló iparban a nemzetközi párbeszéd platformja, különösen az ehhez hasonló gazdasági kihívásokkal teli időkben” – foglalta össze Roland Bleinroth. “Sok érdeklődő érkezett, hogy kapcsolatokat létesítsen és cégét globálisan pozícionálja. Kiemelném az Indiából érkező delegációt – ez egy fontos piac, ahol a Messe Stuttgartot tavaly óta már saját leányvállalata képviseli.”

Mesterséges intelligencia és hálózatba kapcsolt gépek

Az AMB 2024-et erősen az Ipar 4.0 témakör jellemezte. Az intelligens hálózatokról, interfészekről, kollaboratív robotikáról és mesterséges intelligenciáról számos vásári standon, valamint az umati kezdeményezés (univerzális géptechnológiai interfész) által szervezett különleges bemutatón tájékozódhattak az érdeklődők. Az Entrance East területén található 100 négyzetméteres speciális területen a SmartFactory látogatói saját bőrükön tapasztalhatták meg, hogyan tudnak egymással kommunikálni a gépek. Számos vállalat termékek élő előállítását használta annak bemutatására, hogy a rendszerek hogyan tudnak interfészeken keresztül együttműködni. Az, hogy az AI témája milyen mértékben foglalkoztatja az iparágat, az AMB Stage-en is bemutatásra került, a „Szakértői beszélgetések a gyártási mesterséges intelligencia témájában”, majd a „Meet the experts” szekció keretében.

28 ország 1244 kiállítója, 30 százalékuk Németországon kívülről, összesen tíz kiállítóteremben mutatta be innovációit, termékeit, szolgáltatásait és koncepcióit. A kiállításon képviseltették magukat a jelentősebb fémforgácsoló szerszámgépek és precíziós szerszámok gyártói, valamint vezető középvállalatok és innovatív start-upok. Az AMB piactér és csomópont is egyben a fémmegmunkálási ipar számára, ahol fontos gazdasági és technológiai kapcsolatok születnek a szakmai találkozókon. Éppen ezért a Messe Stuttgart nagy jelentőséget tulajdonít az AMB hálózati lehetőségeinek folyamatos fejlesztésének.

Döntéshozó vásárlátogatók

Az AMB jelentősége messze túlmutat a régió határain. A szakmai látogatók mintegy 20 százaléka Németországon kívülről érkezett, a legerősebben Svájc, Ausztria, Olaszország, Hollandia, Svédország, Csehország, Franciaország és Törökország képviselte magát. A nem európai vendégek nagy része Indiából érkezett. Az AMB vásárlátogatók többsége a gépiparban (36 százalék), valamint a fémmegmunkáló- és fémfeldolgozó iparban, az autóiparban és a járműgyártásban, a fémépítő vállalkozásoknál, valamint a szerszámgyártásban és öntészet területén dolgozik. Számos kiállító cég méltatta a standokon és a hálózatépítési területeken lezajlott beszélgetések színvonalát. A látogatók 69 százaléka nyilatkozott úgy, hogy részt vesz cége döntéshozatalában és beszerzéseiben. Összességében a vásárlátogatók visszajelzései nagyon pozitívak voltak. A látogatók több mint harmada csak az AMB-t látogatja, más, az iparághoz kapcsolódó szakkiállítást nem.

AMB-díj premier

A kiállítás egyik fénypontja volt az AMB-díj, amelyet első alkalommal adták át a fémmegmunkálás területén elért kiemelkedő új és további fejlesztések elismeréseként. A díjat a szoftver és digitalizálás kategóriában a goCAD GmbH, az alkatrészek, szerelvények és működési anyagok kategóriában a Liquidtool Systems AG, a mérőrendszerek és minőségbiztosítás kategóriában a Mahr GmbH kapta. A HAINBUCH GmbH nyerte el az AMB-díjat a precíziós szerszámok kategóriában, míg a Sodick Deutschland GmbH a szerszámgépek és gyártórendszerek kategóriában nyűgözte le a zsűrit, az exoIQ GmbH pedig az automatizálási és kezelési technológia kategóriában kapta meg az AMB-díjat.

Forrás: Messe Stuttgart

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A fémmegmunkálás jövője appeared first on Műszaki Magazin.

A létesítmény méretei is impozánsak, ám igazán vezérlő és fejlesztő rendszereivel emelkedik ki a világon.

A kínai autóipar fejlődése korai szakaszában nem szívesen engedett betekintést a kulisszák mögé. Mostanra azonban nemcsak technológia dolgában érte utol (sőt, bizonyos területeken maga mögé is utasította) a hagyományos nyugati autógyártókat, de az üzleti kultúra és a kommunikáció terén is ráéreztek az új fogyasztói igényekre. Ennek legújabb és legjobb példája, hogy a Chery (teljes nevén Chery Automobile Co. Ltd.) megnyitotta ultramodern fejlesztő- és gyártóközpontját a külvilág számára, és elárultak néhány fontos sarokszámot – olyan adatokat, amelyek hallatán jó néhány hagyományos autóipari szereplőt elfoghat az irigység.

Rögtön kezdetnek sokat sejtet az Intelligens online hálózatba kapcsolt megagyár: egy 830 ezer négyzetméteres telken elterülő, mintegy 550 ezer négyzetméter hasznos alapterületű épületkomplexum, amely présüzemet, hegesztőműhelyt, fényezőkamrát, összeszerelő üzemet, moduláris üzemet, motor- és sebességváltó üzemet, valamint ezek szükséges támogató létesítményeit vonultatja fel. Egy teljes egészében önfenntartó, világszínvonalú üzemről van tehát szó, ahol helyben készülnek azok az alkatrészek és fődarabok, amelyekből aztán a kész autókat összeszerelik.

A Megafactory-t eleve úgy tervezték, hogy párhuzamosan tudjon gyártani klasszikus belső égésű motorokkal szerelt járműveket és „új energiájú”, azaz hibrid és tisztán elektromos típusokat. Ez kulcsfontosságú a rugalmas gyártástervezés szempontjából, hiszen a 300 ezer darabos éves járműkapacitást így lehet a leghatékonyabban, az aktuális piaci igényekhez viszonylag gyorsan igazodva beosztani. A gyár a kész járműveken kívül további 200 ezer autóra elegendő alkatrészt állít elő; ezeket másutt szerelik össze. Jelenleg tíz különböző, új generációs platformokra épülő termék készül az üzemben, amelyet percenként hagy el egy vadonatúj autó.

A mennyiség azonban nem minden: a környezetbarát megoldásokat és intelligens gyártástechnológiát alkalmazó üzemben számos folyamat olyan minőségben zajlik, amelyek közül jó néhány a világ legmodernebb autóipari létesítményei közé emeli a Chery gyárát.

Ilyen például a mesterséges intelligenciával (MI) vezérelt és felügyelt hegesztőüzem, ahol több mint háromszáz robot végzi kiszámítható tempóban a feladatokat. A mérések helyenként 100%-ban felhő alapú vezérléssel mennek végbe, ahogy az automatizálás fokát is online, digitális vezérlés határozza meg. Az összeszerelő üzemben modulárisan csoportosítva zajlanak a rövid, ezért koncentrált folyamatok; a fejlett MI által irányított munka révén akár a teljes összeszerelési folyamat automatizálható, beleértve a részegységek logisztikai kezelését, valamint az intelligens, hálózatba kapcsolt terméktesztelést.

Külön említést érdemel a felületi egyenetlenségeket ellenőrző robot, amely az iparágban gyakorlatilag példa nélkül álló, 0,1 milliméteres pontossággal azonosítja az esetleges eltéréseket. Az egész folyamat automatizált, áttekinthető és digitalizált, ami rendkívül hatékonnyá teszi – ez pedig minimális energiafogyasztást, fenntartható üzemeltetést, sőt: a zéró károsanyag-kibocsátású, zöld gyártás lehetőségét jelenti.

A gyártást megelőző folyamatok terén is világszínvonalat képvisel a Chery. Az autógyártó az ázsiai térség legnagyobb NVH-laboratóriumával rendelkezik. A nem kívánatos zajokat, rezgéseket és egyenetlen viselkedést az egyes alrendszerek tekintetében, valamint a kész jármű egészére vonatkozóan egyaránt mérő és parametrizáló laboratórium kulcsfontosságú a kiváló minőségű autók tervezése és gyártása szempontjából. Kézzel fogható példája ennek a Chery-motorok rendkívül alacsony, akár 34 dBA zajszintű alapjárata, amely a könyvtárak mély, meghitt csendjét biztosítja az utastérben.

A Chery természetesen azzal is tisztában van, hogy a gyártási folyamatokat ugyanúgy szüntelenül fejleszteni és megújítani szükséges, mint magukat az autókat. Az erre a célra elkülönített erőforrások lehetővé teszik, hogy a Chery megagyára hosszú távon megőrizze helyzeti előnyét a térségben, ami pedig a nemzetközi versenytársakkal egyre több téren versenyképes termékek garanciája.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Futurisztikus környezetben készülnek Chery modelljei appeared first on Műszaki Magazin.

A vállalatcsoport Újrahasznosítási és Szétszerelő Központja (RDC – Recycling and Dismantling Centre) már harminc éve fejleszti és teszteli az olyan, újabbnál újabb folyamatokat, amelyek az elhasznált alkatrészek újrahasznosítása és az alkalmazott alapanyagok újrafelhasználása terén jelentős előrelépéseket ígérnek. Az RDC maradéktalanul megosztja tapasztalatait a körforgásos gazdaság szereplőinek globális hálózatával, amellyel nagymértékben járul hozzá az autóipart átfogó körforgásos gazdaság kialakulásához. Az így felhalmozott újrahasznosítási szaktudás a BMW Group terméktervező folyamataiban is visszaköszön, amely garantálja, hogy az új modellek újrahasznosíthatóságával már a tervezési fázisban meghatározó szempontként számolnak a mérnökök.

Az RDC évente több ezer autót hasznosít újra, ezek nagy része előszériás modell, amelyek tesztelési célokat szolgáltak. Szétszerelésüket egy olyan szabványosított folyamat mentén végzik, amelynek középpontjában az újrahasznosítható alkatrészek és az újrafelhasználható alapanyagok felismerése áll.

Az újrahasznosíthatóság tökéletesítésén dolgozó központ a teljes iparág számára mérceként szolgál

Ami 1994-ben egy új, vállalati tulajdonban lévő újrahasznosítási létesítményként indult, az három évtized alatt mára az autók újrahasznosításának iránymutató tudásközpontjává érett. Figyelembe véve az iparág új szabályait és a BMW Group ambiciózus céljait, az RDC a jövőben még fontosabb szerepet tölt majd be: az itt felhalmozott szaktudás kulcsfontosságú a modellek újrahasznosíthatóságának továbbfejlesztésében.

A BMW Group meghatározó szereplőként vett részt a Nemzetközi Szétszerelő-információs Rendszer (IDIS – International Dismantling Information System) kiépítésében, amelyen az RDC megosztja tapasztalatait a körforgásos gazdaság szereplőinek globális hálózatával. Az adatok világszerte díjmentesen érhetők el az újrahasznosítást végző vállalatok számára. A közös tudásbázist jelenleg 41 ország mintegy 3 000 szervezete használja, hogy kitanulja az újrahasznosítható alkatrészek költséghatékony szétszerelését és az értékes alapanyagok hatékony újrafelhasználását.

Az újrahasznosítási folyamatok töretlen fejlesztése és tökéletesítése az ökológiai lábnyom következetes csökkentésére irányuló vállalati törekvés szerves része, miközben az erőforrások megőrzése a károsanyag-kibocsátás redukálását is elősegíti.

A ma hulladéka a holnap nyersanyaga

A modellek újrahasznosítását az RDC az utasbiztonsági rendszerek mérnökien precíz deaktiválásával és szétszerelésével, valamint az összes folyadék leeresztésével és eltávolításával kezdi. A légzsákok pirotechnikáját a BMW Group többek között saját, szabadalmaztatott eljárása mentén semlegesíti. A lengéscsillapítókban dolgozó olajat ugyancsak egy speciálisan erre a célra kifejlesztett eszközzel távolítják el.

Az ezt követő szétszerelési folyamat középpontjában elsőként az egyes alkatrészek újrahasznosítása áll. A sorozatgyártásból származó és újszerű állapotban lévő, működőképes alkatrészeket nem selejtezik le, hanem továbbadják a regisztrált kereskedőknek továbbértékesítésre. Az autó maradék részének mechanikus szétszerelése során egyes anyagokat, így például a kábelkötegekben található rezet egy speciálisan erre a célra kifejlesztett eszközzel választják ki. A motorblokk és a váltó kiemelése után a vázszerkezetet egy külső újrahasznosító létesítményben préselik és aprítják tovább.

A fémek célzott szétszerelése gondoskodik arról, hogy a ma hulladéka a holnap nyersanyagává váljon – a lehető legnagyobb mennyiségben és a lehető legjobb minőségben. Ez nem csupán környezetvédelmi, de pénzügyi szempontból is fontos: a hajtásláncban alkalmazott fémek – a rézhez hasonlóan – rendkívül magas értékkel bírnak. A katalizátor tovább bontása ugyancsak hatékony gazdasági megoldás, hiszen számos értékes nemesfém található benne.

Car2Car: minden részletre kiterjedő kutatási projekt a hatékony újrahasznosítás érdekében

A BMW Group az olyan külső kutatási kezdeményezésekben is aktív szerepet vállal, amelyeknek célja az erőforrások megőrzését és a gazdasági hatékonyság növelését elősegítő, innovatív újrahasznosítási folyamatok kidolgozása. A német kormány támogatását élvező Car2Car kutatási projektet az RDC szaktudással és életciklusuk végéhez ért modellekkel segíti. Tavaly a projekt szakértői olyan módszereket dolgoztak ki, amelyek lehetővé teszik, hogy az életciklusuk végéhez ért autókban felhasznált acél, alumínium, réz, üveg és műanyag alapanyagokat minden korábbinál nagyobb arányban hasznosíthassák újra a sorozatgyártásban készülő új modellekben.

A BMW Group konzorciumvezetőként is részt vesz a Car2Car kutatási projektben, amelynek égisze alatt az újrahasznosítási iparág tagjaival, nyersanyag-feldolgozó vállalatokkal és tudósokkal is együttműködik. A projekt a különböző újrahasznosítási eljárások gazdasági és környezeti hatásainak kiértékelését tekintve látványos előrelépéseket mutat. A szaktudás megosztása és a közös munka új nézőpontokat eredményezett a maradékanyagok újrahasznosítása terén, egyúttal stabil alapot biztosított az innovatív folyamatok kidolgozásához. A tudósok és az iparági szakértők például az olyan félautomatizált szétszerelő folyamatok kifejlesztésén is közösen dolgoznak, amelyek az újrahasznosítható anyagok költséghatékony szétválasztását teszik lehetővé.

Körforgásos tervezés a zárt anyagciklus érdekében

Mindazon szaktudást, amit az RDC az alkatrészek és alapanyagok újrahasznosíthatósága terén halmoz fel, a BMW Group a terméktervezési folyamatokba is visszavezet. Re:Think, Re:Duce, Re:Use és Re:Cycle alapelvei mentén a vállalatcsoport célja, hogy olyan autókat gyártson, amelyek hasznos életciklus-fázisuk végén – amely Németországban átlagosan 21 év – teljes egészében nyersanyagforrásként szolgálhatnak az újonnan készülő autók számára. A kulcs e téren a monoanyagok alkalmazása a kompozitok helyett, hiszen nagyobb tisztaságukkal könnyebben újrahasznosíthatók.

Üzemei sorozatgyártási folyamatait a BMW Group világszerte továbbfejleszti az RDC által elért kutatási eredményekkel: az új autók gyártása során preferenciát élveznek azok a módszerek, amelyek megkönnyítik az alkatrészek szétszerelését és az anyagok típus szerinti szétválasztását. A ragasztást például az innovatív csatlakoztatási megoldások váltották fel.

Zárt újrahasznosítási ciklus a nagyfeszültségű akkumulátorok esetében is

Az elektromos mobilitás térnyerésével a nagyfeszültségű akkumulátorok újrahasznosítása is egyre inkább központi tényezővé érik. Az RDC az iparág és az akadémia szakértőivel karöltve már évek óta dolgozik a nagyfeszültségű akkumulátorok innovatív újrahasznosítási módszereinek kifejlesztésén.

Az RDC iránymutató az autóipar körforgásossága felé vezető úton. Az újrahasznosítás területén elért úttörő eredményeivel a központ már három évtizede támogatja az új modellek, anyagok és technológiák kifejlesztését. Az elektromos mobilitás korában az RDC feladatköre az értékes erőforrások újrafelhasználása terén felhalmozott szaktudás elmélyítésével és az újrahasznosítási iparág számára történő átadással bővült. Az autóipari újrahasznosítás szakértő központjaként így az RDC folyamatosan szélesíti szerepkörét. Most, amikor a körforgásos gazdaság az autóipar jövőjét tekintve egyre fontosabbá válik, az RDC tapasztalatára és szaktudására minden korábbinál nagyobb szükség van.

Forrás: BMW Magyarország

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A BMW Group már harminc éve mutatja a körforgásos gazdaság irányát appeared first on Műszaki Magazin.

A kutatás megállapításait a cég rendszeres éves rendezvényén, az SAP NOW Hungary konferencián mutatta be Siófokon. A felmérés rámutatott, hogy az átállás halogatása legalább olyan veszélyes, mint megfelelő belső erőforrások és elkötelezettség nélkül látszatintézkedésként belevágni. Ugyanakkor azok a cégek, amelyek időben, megfelelő partnerrel, saját munkatársaik szerves bevonásával és motiválásával bonyolítják le a váltást, az új rendszer értékeit kiaknázva jelentős versenyelőnyhöz jutnak, és felkészítik szervezetüket a mesterséges intelligencián alapuló és egyéb fejlesztések befogadására.

Az SAP ökoszisztéma előtt álló legnagyobb kihívás a következő három évben vitathatatlanul az SAP S/4HANA átállás, így az idén 25. alkalommal megrendezett, jubileumi SAP NOW Hungary konferencia egyik központi témája is ez volt. Emellett a magyar gazdasági élet szereplőit közvetlenül érintő és foglalkoztató olyan kérdések is terítékre kerültek, mint a mesterséges intelligencia legfrissebb felhasználási területei vagy a felhőalapú megoldások biztonsági kérdései és új platformjai. A rendezvényen idén is több mint 1300 vállalati és kormányzati döntéshozó vett részt. Több mint 80 szakmai előadás, workshop és interaktív demó színesítette a konferenciát, biztosítva a szakmai véleménycserét, a tudásmegosztást és az inspirációt.

Mit tud az újgenerációs ERP rendszer?

Az SAP legújabb vállalatirányítási rendszere, az SAP S/4HANA az üzleti igények széles spektrumát lefedi – a kritikus műveletektől az üzleti modell innovációjáig. Forradalmasítja az adatbázisok kezelését, beépített business AI és fejlett elemzési képességekkel, valós idejű előrejelzésekkel segíti az üzleti döntéshozatalt. A rendszer iparági képességekre épülő bevált sztenderdeket, megújult felhasználói élményt kínál, amellyel támogatja az üzleti folyamatok egyszerűsítését és letisztítását, az egyedi fejlesztések elkerülését, a felhős megoldás pedig skálázhatóságot, biztonságos üzemeltetést, és automatikus frissítéseket és AI funkciókat garantál. Az innovációs előnyök kiaknázása érdekében a vállalatoknak 2027 végéig váltaniuk kell az SAP S/4HANA rendszerre. Egyedülálló a piacon, hogy az SAP S/4HANA támogatása 2040-ig garantált.

„Tisztában vagyunk azzal, hogy az átállás sikere, és az, hogy a vállalatok minden támogatást megkapjanak ehhez, a mi felelősségünk is, illetve partnercégeinkkel közös feladatunk. Ehhez a tapasztalatok megosztása, a tudás közkinccsé tétele az egyik legjobb út. Azért végeztük el ezt a kutatást, hogy strukturált formában összegyűjtsük az ügyfelek és bevezető partnercégek meglátásait az SAP S/4HANA átállás során tapasztaltakról, és helyzetjelentést adjunk a hazai piac állásáról. Ebből meríthetnek motivációt a hezitálók, nyerhetnek önigazolást a sikeresen vizsgázók”

– emelte ki Pintér Szabolcs, az SAP Hungary ügyvezető igazgatója az SAP NOW Hungary konferencián.

Változatos tapasztalatok a magyar gazdaság szereplőitől

A kutatás 2024 első félévében mélyinterjúk keretében vizsgálta az SAP Hungary 15 ügyfele és a rendszerbevezetéseket végző 10 partnercég körében az eddigi SAP S/4HANA tapasztalatokat. A megkérdezett vállalatok között a klasszikus kkv-któl a legnagyobb hazai versenypiaci és állami vállalatokig minden méretű cég képviselte magát, és iparágat tekintve is színes volt a minta: voltak válaszadók a logisztikai szektorból, a telekommunikációból, a vegyiparból, a bank- és energiaszektorból, de klasszikus gyártó cégektől is.  A megkérdezettek között voltak gondolkodási fázisban lévő vállalatok, a folyamat előkészítését végző cégek, és évek óta SAP S/4HANA-t használó vállalatok SAP-ért felelős vezetői is. A kutatásban megkérdezett partnerek között a 20 fős kiscégtől az 5000 fős nemzetközi, erős magyar jelenléttel rendelkező vállalatig többféle méretű tanácsadó cég képviselte magát, mindegyikük legalább 5-6 jellemző iparágban van jelen, együtt lefedik a teljes magyar gazdaságot, hiszen az autóipartól a gyógyszeriparon, a telekommunikáción, a kereskedelmen, a bankszektoron, a közlekedésen át a közmű területéig rendelkeznek ügyfelekkel, és mindegyiknek van SAP S/4HANA átállás vagy bevezetési tapasztalata.

A magyar vállalatok átállási folyamata jelentős szórást mutat

Partnereink becslései szerint átlagosan a cégek 10-15%-a állt már át, 20%-uk van jelenleg a tervezési folyamatban, 25%-uk a megvalósítási folyamatban, míg 40-45%-uk még nem tett konkrét lépéseket. Ez utóbbi jelenti a legnagyobb kihívást jelenleg a kapacitások tervezése szempontjából. Ez összefügghet az átálláshoz köthető egyik legnagyobb tévhittel, vagyis annak időtartamával: a kutatás alapján ugyanis az ügyfelek az első felmérő beszélgetéseket megelőzően jellemzően jelentősen alulterveznek, pedig a nagy cégek átállása komplex folyamat; akár 2-3 évet is igénybe vehet.

A kutatás rámutatott arra is, hogy a kisebb vállalatok gyakran nyitottabbak az új technológiákra, és gyorsabban látják meg az átállás üzleti hozadékát. Ugyanakkor a nagyvállalatok, amelyek több erőforrással és dedikált csapattal rendelkeznek, előrébb tartanak az átállás előkészítésében.

Szűkülő kapacitások, sürgető határidő

A partnerek egybehangzó véleménye alapján a tanácsadói kapacitások jelentősen beszűkülhetnek a következő három évben, ahogy a nagyobb cégek összetett folyamatai is egyre több erőforrást igényelnek. Ez a kapacitáshiány tovább súlyosbodhat a nemzetközi piacok elszívó hatása miatt, mivel a környező országok cégei is keresik a magyar szakértők segítségét. Érdemes tehát időben megtervezni az átállást, és lekötni a szükséges kapacitásokat.

Technikai átállás helyett üzleti megújulás

A kutatás egyik figyelemreméltó tanulsága, hogy a sikeres átállások nem csupán technikai, hanem üzleti szinten is alapos tervezést és előkészítést igényelnek. Az üzleti folyamatok átgondolása és optimalizálása nélkül az SAP S/4HANA bevezetése nem érheti el teljes potenciálját.

Az SAP S/4HANA átállás jellemző különbségeként sok partner emelte ki, hogy új metodikák szükségesek a sikeres implementációhoz, amivel az ügyfeleket sokkal inkább szükséges már a tervezésbe is bevonni, megmutatva számukra a lehetséges utakat, módszertanokat, és az átállásban rejlő valódi lehetőségeket. Ez nem csak kihívás partnereink számára, hanem egy kiváló lehetőség is arra, hogy az ügyfelek olyan rendszert kapjanak, amely bár standard megoldásokat nyújt, mégis sokkal inkább illeszkedik az üzletmenethez és a fejlődéshez. Ezt a szorosabb együttműködést egyes ügyfelek is határozottan igénylik.

„Bár minden cég azt hiszi, hogy az ő folyamatai egyediek, partnereink visszaigazolták, hogy az átállás során az SAP S/4HANA rendszer iparági megoldásainak sztenderdjei 80-90%-osan lefedik a vállalatok folyamatait. Fontos, hogy a cégek bízzanak a globális iparági sztenderdekben, hiszen a világ minden táján működő több tízezer cég működésére és legjobb megoldásaira alapozva alakítottuk ki ezeket a rendszereket”

– emelte ki a kutatási eredmények kapcsán Pintér Szabolcs.

A kutatásban részt vevő ügyfelek közül sokan felismerik az SAP S/4HANA bevezetésének üzleti előnyeit, és elkötelezetten dolgoznak a projekt sikeréért. Az ügyfelek 80%-a szerint az informatikai döntések mögött elsődlegesen üzleti szempontok húzódnak meg, és nem csupán kötelező feladatként tekintenek az átállásra. A felhasználói élmény javítása, az üzleti folyamatok optimalizálása és a hatékonyság növelése mind-mind fontos célkitűzések az átállás során. És nem utolsó sorban: azok a vállalatok, amelyek komplexen kezelik az átállási feladatot, és figyelmet fordítanak a változásmenedzsmentre, az átállási projektben résztvevők megnövekvő feladatainak kompenzálására, sikeresebben valósítják meg az átállást.

Felhőmegoldás: technika és finanszírozás

A felhőmegoldások elfogadottsága is vegyes képet mutat. Míg a kis- és középvállalkozások inkább a költséghatékonyabb public cloud megoldásokat választják, a nagyvállalatok gyakran ragaszkodnak a private cloudhoz. Az ügyfelek között még mindig jelen van némi bizonytalanság a felhővel kapcsolatos biztonsági kérdések, illetve a felhős konstrukcióval járó vélt kiszolgáltatottság miatt, de a tanácsadók segítségével egyre többen ismerik fel a felhőmegoldások előnyeit.

A kutatás során az is világossá vált, hogy az SAP S/4HANA-ra való átállással szükségszerűen együttjáró felhősítés kérdése nem csak technikai, hanem finanszírozási kihívásokat is rejt magában. A CAPEX/OPEX dilemma sok vállalat számára nehezíti a döntést a felhő alapú és az on-premise megoldások között. A felhőalapú SAP S/4HANA megoldások inkább operatív költségként jelennek meg, míg az on-premise megoldások tőkeköltségként számolandók el. Ez a döntés jelentős hatással van a vállalatok pénzügyi tervezésére és likviditására.

Archiválás kontra átvitel – a múlt adatainak és folyamatainak jövője

Az SAP S/4HANA átállás kapcsán fontos döntés az is, hogy mit kezdenek a cégek az átálláskor a korábbi rendszereik adataival és folyamataival. Az ügyfelek 45%-a greenfield (zöldmezős) megoldást választott, vagyis teljesen új rendszert és folyamatokat vezetett be, 30%-uk a brownfield (barnamezős) formában, vagyis korábbi adatait, folyamatait megtartva állt át, míg 25% a köztes bluefield migráció mellett tette le a voksát.

Érdekesség ugyanakkor, hogy az átállás részletei szinte már a partnerválasztásnál eldőlhetnek. Az ugyanis, hogy milyen korábbi tapasztalatai voltak egy partnernek, meghatározza azt is, hogy milyen megoldást javasol ügyfeleinek. Azok a partnercégek, amelyek túlnyomórészt brownfield bevezetéseket vezényeltek le korábban, hajlamosabbak voltak a jövőbeni ügyfeleknek is azt javasolni, és ugyanez igaz a greenfield bevezetésnél is. Emellett hasonlóan tapasztalati alapú a felhő vagy saját szerver döntési helyzet kimenetele is.

Korosztályok a megújulás hajnalán

Némiképpen hasonló összefüggés mutatkozik a képviselt korosztály és a technológiai nyitottság között, ugyanakkor törvényszerűnek semmiképpen sem lehet nevezni.

A kutatás tehát rámutatott annak fontosságára, hogy az ügyfelek a versenytárgyalásra, szakmai ajánlattételre változatos körből hívjanak partnereket, és megfelelően képviseljék saját érdekeiket és meggyőződésüket, ne féljenek független szakvéleménnyel tesztelni a javasolt protokollt, hogy tényleg bizonyítást nyerjen, hogy az átállás minden lehetőségét alaposan körüljárják.

Az S/4HANA előnyei a partnerek és ügyfelek szerint

Az ügyfelek a rendszer fejlett riportálási képességeit, az üzleti folyamatok újragondolásának, és az iparági sztenderdek beépítésének lehetőségét emelték ki pozitívumként, és egyetértettek abban, hogy az S/4HANA mind a hatékonyságnövelésben, mind pedig a költségcsökkentésben jó eszköznek bizonyul. A partnerek visszaigazolták, hogy a jó gyakorlatok, pozitív példák bemutatása milyen nagymértékben erősíti az SAP újgenerációs megoldása iránti bizalmat. Emellett arra a jelenségre hívták fel a figyelmet, hogy a felhős megoldásba csatornázott SAP innovációk és legújabb AI fejlesztések egyelőre még nem határozzák meg el az ügyfelek átállási döntéseit- bár a hazai vezetők is figyelemmel kísérik az mesterséges intelligencia fejlődését, és nyitottak ezekre a megoldásokra, a gyakorlati hasznát csak 1-2 év múlva látják reálisan beépülni a vállalati működésbe.

Összességében tehát elmondható a kutatás tanulságaként, hogy nincs egyedüli üdvözítő megoldás: a vállalatok egyedi elképzeléseinek és folyamatainak mérlegelésével, összetett előkészítési projekt eredményeként lehet felmutatni a lehetséges megoldásokat és azok előnyeit, hátrányait. Ugyanakkor az SAP S/4HANA a legtöbb, korábban csak egyedi fejlesztéssel megoldható problémát már az alapfunkciókban képes kezelni.

A kutatás főbb tanulságai:

#1 – Minél nagyobb egy vállalat, annál komplexebb az SAP S/4HANA előkészítés és átállás folyamata.

#2 – Bár a kisebb vállalatok látják jobban az átállás üzleti hozadékát, a nagyobb vállalatok járnak előrébb az átállási folyamatban.

#3 – Nem csak a 2027-es határidő, a piac is ki fogja kényszeríteni a váltást.

#4 – Kulcskérdés lesz a finisben az elérhető tanácsadói kapacitás.

#5 – A felhősítés nem csak technikai, hanem finanszírozási kérdés is.

#6 – Azok a cégek sikeresebbek az átállásban, akik megfelelő hangsúlyt helyeznek a change managementre és a bevont kollégák motiválására.

#7 – A választott partnercég referenciái alapvetően befolyásolhatják az átállás javasolt metodikáját.

#8 – Az átállás megvalósítása nagyban múlik a döntéshozók felfogásán, generációs hozzáállásán.

#9 – Azok az átállások voltak a legsikeresebbek, ahol üzleti transzformációval kapcsolták össze a váltást.

#10 – Bár mindenki figyelemmel kíséri az AI fejlődését, az átállási döntéseket egyelőre nem ez határozza meg.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Mit tud az újgenerációs ERP rendszer? Az SAP S/4HANA átállás fontossága appeared first on Műszaki Magazin.

A Markforged amerikai 3D nyomtató gyártó és fejlesztő vállalat bejelentette az FX10 Metal Kit-et, amely lehetővé teszi a fémnyomtatást a Markforged FX10 – korábban csak – kompozit 3D nyomtatóval. Ezzel a kiegészítő készlettel az FX10 a világ első olyan ipari 3D nyomtatójává válik, amely egyszerre képes fémfilamentek és folyamatos szállal erősített kompozitok nyomtatására.

„Az ipari 3D nyomtatót kereső ügyfeleknek többé nem kell választaniuk a fém- és kompozit nyomtatás között. Évek kutatás-fejlesztési beruházásai és gyakorlati tapasztalatai ötvöződnek ebben az all-in-one megoldásban, amely már azonnal, az üzembe helyezést követően képes megtérülést biztosítani a gyártósori alkalmazásokban.”

– mondta Shai Terem, a Markforged vezérigazgatója.

„Az FX10 növeli a többi gyártósori berendezés hatékonyságát és a termelékenységet, miközben csökkenti a lehetséges leállások kockázatát.”

Az FX10-et, amelyet 2023 novemberében eredetileg csak kompozit nyomtatóként mutattak be, a gyártósor legváltozatosabb eszközének tervezte a Markforged. Moduláris felépítésének köszönhetően – a Metal Kit-hez hasonló frissítések révén – az FX10 tulajdonosok a vásárlást követően is további funkciókkal gazdagodhatnak.

A Markforged bejelentett egy új, 316L rozsdamentes acél fémfilamentet is, amely az FX10 Metal Kittel használható. Az FX10 felhasználók 17-4PH acélt is nyomtathatnak és a jövőben további Markforged fémfilamentek támogatása is várható.

„Az FX10-et moduláris platformként terveztük, hogy folyamatosan új innovációkat és frissítéseket tudjunk kínálni, anélkül, hogy az ügyfeleknek évente új 3D nyomtatót kellene vásárolniuk.”

– mondta Terem.

„Az általunk rendszeresen kiadott új szoftverfunkciókkal együtt az FX10 Metal Kit évekig szélesedő alkalmazási lehetőségeket biztosít a gyártósorokon.”

Az FX10 5. generációs folyamatos szálerősítéses kompozit (CFR) nyomtatási rendszere majdnem kétszer gyorsabb, mint az őt megelőző Markforged kompozit nyomtatók legjobbja, valamint a 2. generációs fém FFF motorja is jelentősen gyorsabb gyártást tesz lehetővé a Markforged Metal X fémnyomtatóhoz viszonyítva. Az FX10 a magasabb nyomtatási sebességet a korábbi Markforged ipari 3D nyomtatókhoz képest kétszer nagyobb nyomtatási térfogattal is ötvözi.

A fémnyomatok kötött fémporos filamentből és kerámia leválasztó alapanyagból épülnek fel. A kerámia réteget az alkatrész és a támaszok közé extrudálja a gép, így megkönnyítve a leválasztást és eltávolítást. A fémnyomtatás befejezése után – a Metal X rendszerhez hasonlóan – az alkatrészeket mosni és szinterezni kell a Markforged Wash és Sinter megoldásaival. A Markforged szeletelő és nyomtatáskezelő szoftvere, az Eiger automatizálja a folyamatot, beleértve az alkatrészek méretezését is a szinterezés során bekövetkező zsugorodás figyelembevételével.

A Markforged élőben először szeptember 9-én mutatja be az FX10 fémnyomtatót a chicagói IMTS-en, majd pedig szeptember 17-én egy online webinár során a világ bármely pontjáról jobban megismerhető lesz a fejlesztés. Így a magyarországi érdeklődők is feltehetik majd kérdéseiket közvetlenül a gyártónak vagy a Markforged hivatalos hazai forgalmazójához, a márkát szinte a kezdetek óta képviselő FreeDee Kft. csapatához fordulhatnak.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Markforged bemutatja a világ első ipari fém ÉS kompozit 3D nyomtatóját appeared first on Műszaki Magazin.

Az autóiparban fontos szerepet töltenek be a PFAS anyagok, különösen az elektromobilitási technológiában. De nem ez az egyetlen iparág, ahol a közelgő uniós tilalom aggodalmat okoz, és arra kényszeríti a vállalatokat, hogy alternatívákat találjanak amelyekkel kiküszöbölhetik ezeket a vegyi anyagokat. De mik is azok a PFAS anyagok, és miért ilyen elterjedtek? Tanulmányunkban foglalkozunk ezekkel a kérdésekkel, és bemutatjuk az igus kínálatában már elérhető PTFE- és PFAS-mentes alternatívákat.

Ez a kiadvány a mérnökök és fejlesztők, valamint cégvezetők számára nyújt áttekintést a PFAS vegyszerekről, azok specifikációiról és arról, hogy hol találhatók meg ezek az anyagok az ipari környezetben. Bemutatja, hogy az igus műanyag-feldolgozóként már korai szakaszban felléphet a PFAS közelgő betiltása ellen, és PTFE-mentes és PFAS-tesztelt alternatívákat kínál ügyfeleinek.

Tanulmány letöltése

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Autóipar és PFAS? appeared first on Műszaki Magazin.

Ezen igényt felismerve az M.L.S. Magyarország Kft. egy olyan integrációs rendszert fejlesztett ki, amely zökkenőmentesen egyesíti az ipari festés folyamatain belül működő különböző komponensek vezérlését. Ez az innováció forradalmasítani fogja az iparágat a műveletek egyszerűsítésével, a felhasználói élmény javításával és a speciális képzés szükségességének csökkentésével.

A műveletek racionalizálása az ipari festésben

Hagyományosan a festőrobotok kabinban történő működtetéséhez több vezérlőpanelen szükséges navigálni, amelyek mindegyike a folyamat különböző aspektusait kezeli. Legtöbb esetben robotot, a konvejort, a kabint, a festékkonyhát mind külön, azok saját interfészén kell kapcsolgatni. Ez a széttagoltság nemcsak nehézkessé teszi a műveletet, hanem növeli a hibák és a nem túl hatékony munkavégzés valószínűségét is.

Az új integrált vezérlőrendszer azonban teljesen megváltoztatja ezt a paradigmát azáltal, hogy mindegyik kontroll egységet egyetlen felhasználóbarát, színes érintőképernyőre központosítja. Legyen szó a világítás bekapcsolásáról, a festéktípus kiválasztásáról, a szállítószalag mozgatásáról vagy akár egy előre leprogramozott festési művelet elindításáról, ennek az új felhasználóbarát rendszernek köszönhetően minden funkció egyetlen kezelőfelületről érhető el. Az egyszerű beállításokat követően a festés automatizáltan és mindig azonos minőségben történik.

Főbb jellemzők és előnyök

Az egyik legalapvetőbb előnye az egységes vezérlőfelület, ami egyetlen intuitív panelen egyesíti a festőrobot, a kabin konvejor és a festőkonyha vezérlését. Ez jelentősen csökkenti a művelet összetettségét, gyorsabbá és hatékonyabbá téve azt.  Az érintőkijelzőt az egyszerűség jegyében tervezték, átlátható, színes kijelzővel, amely könnyen navigálható. Ez lehetővé teszi a kezelők számára, hogy átfogó képzés nélkül kezeljék a teljes rendszert. Az Ipar 4.0 elveihez igazodva, az integrált vezérlőrendszer a festési folyamat során adatok sokaságát rögzíti és dolgozza fel. Ezek az adatok magukban foglalják a pontos festékfelhasználást, a berendezések teljesítményére vonatkozó mérőszámokat és a kabinon belül fellépő környezeti feltételeket. A kezelők és menedzserek távolról férhetnek hozzá valós idejű adatokhoz, lehetővé téve a festési folyamat pontos nyomon követését és optimalizálását. Ezen ismeretek felhasználásával a vállalaton belül megalapozott döntéseket hozhatnak a pazarlás csökkentésének, a minőség javításának, valamint az általános működési hatékonyság növelésének érdekében, így a festési folyamat nemcsak intelligensebbé, hanem fenntarthatóbbá is válik.

Az egység egyik talán legkiemelkedőbb funkciója az előre beállított festési receptek kiválasztásának lehetősége. A festőrobot alapból egy teach pendant-tel (tanító pad-del) van ellátva, aminek kezelése hozzáértést igényel. Ebből kifolyólag a programok meghívása nem olyan könnyű, mint az érintőpanelen. A kezelő választhat egy, már előre elmentett programot, aminek következtében a rendszer automatikusan behívja az adott programhoz tartozó festék receptet, valamint a műveletek sorrendjével megfelelően működteti a különböző perifériákat, hogy biztosítsa az egyenletes, hatékony és kiváló minőségű festési eredményt.

A vezérlési folyamat racionalizálásával, vagyis az integrált rendszer alkalmazásával minimalizálhatja az állásidőt és optimalizálhatja a termelékenységet is. A gépkezelő gyorsan válthat a feladatok és konfigurációk között, így a teljes festési folyamat hatékonyabbá válik. A rendszert úgy tervezték, hogy alkalmazkodjon a különböző felhasználó típusokhoz; legyen szó akár kisüzemről, akár nagyipari berendezésről, az M.L.S. integrációs rendszere az egyedi igényekhez igazítható, így téve mindenki számára előnyössé használatát.

Könnyebbség az üzemeltetőknek

Az integrált vezérlőrendszer többféle gyártó berendezését képes összekötni és rendszerben vezérelni, az M.L.S. Magyarország Kft. telephelyén például egy Fanuc P40i robotot, egy Wagner 2K Comfort festékkeverőt és más gyártók komponenseit lehet egy helyen kezelni. Az integrált vezérlő rendszert más típusú robottal (pl.: ABB, KUKA, stb.) is ki lehet alakítani, és együtt tud működni az európában legelterjedtebb ipari PLC-s vezérlésekkel ( pl.: konvejor, kabin vezérlés. – Siemens, Schneider Electric, ABB, Omron, stb.). Intuitív kezelőfelületének köszönhetően még a műszaki ismeretekkel nem rendelkezők is hatékonyan tudják konfigurálni a folyamatot. A vezérlés demokratizálásával a vállalatoknak többé nem kell kizárólag magasan képzett szakemberekre támaszkodniuk a robotok működtetése során, ezáltal csökkentve a munkaerőköltségekre szánt erőforrásokat, valamint növelve a működési rugalmasságot.

Az M.L.S. Magyarország Kft. integrált vezérlőrendszere jelentős előrelépést jelent, amely a kifinomult mérnöki munkát praktikus, felhasználóközpontú tervezéssel ötvözi. Ez az innováció nemcsak az ipari festési folyamatok hatékonyságát és megbízhatóságát növeli, hanem új mércét állít fel az automatizált vezérlőrendszerek kialakításában.

Előrelépés az ipari automatizálásban

Azzal, hogy a különböző vezérlőrendszereket egyetlen, könnyen használható felületen egyesítjük, megnyitjuk az utat a hatékonyabb, hozzáférhetőbb és megbízhatóbb ipari műveletek előtt. Az innováció és a fejlesztések folytatásán túl  továbbra is elkötelezettek vagyunk amellett, hogy olyan élvonalbeli megoldásokat nyújtsunk, amelyek megfelelnek ügyfeleink változó igényeinek.

www.mls.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Az ipari festés forradalmasítása: az integrált vezérlőrendszer appeared first on Műszaki Magazin.

Ismét kiállítanak automatizálási megoldásokat, valamint mérő- és tesztrendszereket is. Az Ipar 4.0 területén a mesterséges intelligencia és az intelligens hálózatok, a CAD/CAM alkalmazások és a kollaboratív robotika területén is bemutatásra kerülnek új megoldások. A Német Szerszámgépgyártók Szövetsége (VDW) és a Német Mérnöki Szövetség (VDMA) különleges bemutatója az umati (univerzális géptechnológiai interfész) kezdeményezésről, rávilágít az OPC UA-n alapuló nyílt interfész-szabványok előnyeire. Az Entrance East SmartFactory-ban a gépi interakciót egy teljesen automatizált folyamatláncban mutatják be.

A szerszámgépipar vásárlói szerkezete továbbra is nagymértékben függ az autóipartól.

A VDW jelentése alapján egyértelmű, hogy Németországban minden az autógyártástól függ. A szerszámgépipar pedig nagymértékben függ az autógyártóktól és beszállítóiktól. Bár az arány 42 százalékról (2019) 31 százalékra (2021) esett vissza, a motorblokkok marása, a tengelyek esztergálása és a fémlemezek alakítása továbbra is a legfontosabb hozzáadott értékkel rendelkező tevékenység a szerszámgépeket vásárló ügyfelek számára. Amint azt a Német Szerszámgépgyártók Szövetsége (VDW) is megállapította 2023-as piaci jelentésében, az autógyártás továbbra is a legnagyobb vásárlói ágazat. A VDW jelentéséből azonban az is kiderül, hogy az autóipar jelenlegi hanyatlásának fő oka az ipar átalakulási folyamata, a beruházások egyre nagyobb elmozdulása az elektromobilitás irányába.

2024. szeptember 10. és 14. között az AMB is megvitatja a szerszámgépek globális gyártói és fogyasztói piacának helyzetét.

A VDW szerint 2024 kihívásokkal teli időszak Németországban, ennek oka a gépiparban is a rendelések elmaradása.  A tavalyi magas infláció hatására nominálisan 11 százalékkal csökkentek a német szerszámgépgyártók beérkező rendelései. A kialakult helyzetre tekintettel tehát a szerszámgépiparban senkinek sincsen szüksége a legnagyobb értékesítési piacot érintő kereskedelmi háborúra.

AMB 2024

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A stuttgarti AMB 2024 kiállításon 30 ország több mint 1200 vállalata mutatja be a fémmegmunkáló iparágnak szánt megoldásait appeared first on Műszaki Magazin.

A trendek és a megatrendek elemzése és értékelése alapján meg tudjuk határozni, milyen témák lesznek relevánsak a jövőben a gazdaság, a politika és a mindennapok szempontjából. Ha valaki nyomon követi, melyek az aktuálisan felkapott témák, biztosan találkozott már a «szimplexitás» kifejezéssel. A kifejezés a «szimplicitás» és a «komplexitás» összevonásából keletkezett, és első ránézésre ellentétpárt foglal magában. A kifejezés lényegében a komplex rendszerek és programok egyszerű és intuitív működtetése iránti vágyat, valamint az ehhez kapcsolódó felhasználóbarát jelleget foglalja magában. Más szóval: hiába válnak az alkalmazások egyre komplexebbé – mivel így nagyobb teljesítményt és hozzáadott értéket tudnak biztosítani -, a használatuknak továbbra is egyszerűnek kell lennie a felhasználók számára. Ez egy további, hétköznapi elképzelésen alapul: az egyszerű használat nagyobb elégedettséggel és hatékonysággal jár. A szimplexitás mára megatrenddé nőtte ki magát, és meghatározó hatással lesz a jövő alkalmazásaira.

Analóg termékek, hálózatba kapcsolt technológia, digitális megoldások

A FAULHABER hajtásrendszer-megoldásai a széles körű termékválasztéknak és az innovatív technológiának köszönhetően szintén egyre több lehetőséget tartogatnak. Ez azt jelenti például, hogy a modern automatizálási technológia területén mára a hálózatba kapcsolt megoldások számítanak korszerűnek.

A berendezésgyártóknak szembe kell nézniük azzal a kihívással, hogy a hajtásrendszereket olyan heterogén rendszerekbe kell integrálniuk, amelyekben az 50 W-os szervomotorok és a több kW teljesítményű hajtásrendszerek egyszerre vannak jelen. Ez esetben a hajtásrendszer-konfiguráció integrálására szolgáló interfész, valamint a teljesítendő követelmények az adott alkalmazáshoz igazodnak. A rendszereknek az összetettség mértékétől függetlenül egyszerűen üzembe helyezhetőnek és működtethetőnek kell lenniük.

Hogyan használhatók a hajtásrendszer-megoldások egyszerűen a szimplexitás jegyében?

A FAULHABER a heterogén rendszerek követelményeit lényegében jelentősen kibővített terméktámogatással elégíti ki. A robotika és a gépgyártás felhasználói a saját folyamataik szakértői; a hajtáskonfiguráció részletei általában nem tartoznak a szakismereteik közé. Emiatt komoly értéket képvisel a lehető egyszerűbb üzembe helyezés. Itt jön képbe az ingyenes FAULHABER Motion Manager. Ez a szoftver átfogó támogatást nyújt a felhasználóknak a FAULHABER-hajtásrendszerek üzembe helyezéséhez és konfigurálásához. A grafikus felhasználói felület egységes és intuitív eljárásokat tesz lehetővé a használt termékcsaládtól és interfésztől függetlenül.

Mindenre kiterjedő, egyszerű irányítás – Motion Manager 7

Az új Motion Manager 7 a hajtásrendszerek egyszerű üzembe helyezését és konfigurálását szolgáló, újonnan kialakított területen kívül a következőket tartalmazza: különböző eszközöket a hajtásrendszer viselkedésének irányításához és megfigyeléséhez, egy fejlesztési környezetet a szekvenciaprogramokhoz, valamint egy karbantartási területet a diagnosztikához és a firmware-frissítésekhez. Az új, vonzó interfész és funkciók jóvoltából gyerekjáték a működtetés és a konfigurálás. A grafikus felhasználói felület egységes és intuitív eljárásokat tesz lehetővé a használt termékcsaládtól és interfésztől függetlenül. Ha pedig valakinek több támogatásra van szüksége, vagy konkrét kérdései merülnek fel, távoli karbantartást is igénybe vehet. Ezenkívül adott, programozáshoz és alkalmazáshoz kapcsolódó esetekben FAULHABER MC-támogatás is rendelkezésre áll.

A Motion Manager 7 a következő vezérlőket támogatja: MC V3.0 termékcsalád

• MC 5010/5005 S
• MC 5004 P- MC 3603 S
• MC 3001 B/P
• MCS 3242/3268 BX 4
• MCS 3274 BP4
• és az új 22xx… BX4 IMC

Az USB-vel, CAN-nel (támogatott interfészek: HMS-IXXAT, Peak) rendelkező interfészek és az RS232 (COMx) is támogatottak.

https://www.faulhaber.com/en/motion/usability-has-a-new-name/

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Minden egyre könnyebbé válik – a szimplexitásnak és néhány szoftvernek köszönhetően appeared first on Műszaki Magazin.

A Supermini szerszámrendszert 1989-ben mutatták be, és azóta is a Paul Horn GmbH egyik sikertermékének számít. Az elmúlt 35 évben a szerszámrendszer számos fejlesztésen ment keresztül, és a megmunkálási folyamatok számos kihívására nyújtott megoldást világszerte. A Horn most újabb mérföldkőhöz ért a széria történetében, mostantól szinterezett forgácstörő geometriát kap a Supermini 105-ös típusa. Markus Horn ügyvezető igazgató elmondta, áldozatos munkával sikerült gazdaságos megoldást találni a hosszú forgácsok okozta problémára a kis átmérőjű furatok belső megmunkálása során.

Kiesztergálás, profilesztergálás, belső beszúrás, menetvágás, simítás, homlokbeszúrás, fúrás és vésés: a Supermini szerszámrendszer számos megmunkálási folyamatnál alkalmazható. A keményfém váltólapkák 0,2 mm-től 10 mm-es belső átmérőig alkalmasak kiesztergáláshoz. A Horn a keményfém váltólapkákat könnycsepp alakúra tervezte, ami nagy, precíz kontaktfelületet biztosít a szerszámtartóban, valamint a teljes rendszernek nagyobb merevséget kölcsönöz. Mindemellett a könnycsepp alakzat megakadályozza, hogy a váltólapka elcsavarodjon, ami a szerszám középmagasságának következetes, pontos pozicionálását eredményezi. Hosszú szerszámkinyúlások esetén csökkenti az elhajlást és minimalizálja a vibrációt az esztergálás során. A felhasználástól és a megmunkálandó átmérőtől függően a Horn három lapkát (105, 109 és 110-es típus) és különböző váltólapka-fajtákat kínál. Minden típus lehetővé teszi a belső hűtőfolyadék-ellátást közvetlenül a vágási zónába. A Horn szerszámportfóliójában nagyjából 2500 különböző Supermini változat érhető el, ezenfelül pedig a vállalat számtalan egyedi megmunkálási megoldást kínál ügyfeleinek.

Az új 105-ös Superminivel a Horn sikeresen kifejlesztett egy univerzális furatmegmunkáló szerszámot szinterezett forgácstörő geometriával.

Forgácsolási kihívások megoldva

A belső megmunkálás során fellépő egyik legnagyobb kihívást a hosszú forgácsok képződése jelenti, ami a szerszám minőségétől független folyamat. A megmunkált anyagtól függően a furatmegmunkálás folyamán a forgács rátekeredhet a szerszámra, amivel eltömíti a furatokat vagy rosszabb esetben szerszámtörést is okozhat. Ebben az esetben jelent segítséget a forgácstörő geometria, ami vezeti, formálja és eltöri a forgácsot. Korábban speciálisan, lézerrel vagy köszörüléssel kialakított forgácstörő geometriákat alkalmaztak, ám ezek jelentősen megemelték a váltólapkák költségét. Az új Supermini 105-tel a Horn egy szinterezett forgácstörő geometriával ellátott, univerzális furatmegmunkáló szerszámot fejlesztett ki, amely a kiváló forgácsszabályozásnak köszönhetően nagy folyamatbiztonságot garantál. A vágóél geometriája mélyen a lapka sarokrádiuszáig terjed. A megoldás kis fogásmélység beállítás mellett is gondoskodik a jó forgácsszabályozásról. Az új geometria univerzálisan használható különböző anyagtípusokhoz, és egyaránt alkalmas belső, homlok-, másoló és visszaesztergáláshoz.

A geometrián túl, a nagyobb merevség és a vágóél környezetének stabilitásának növelése érdekében a Horn optimalizálta a keményfém szerszámbetétek szárait, valamint fejlesztette a hűtőközeg-ellátást. Az új lapka a 105-ös típusú szerszámtartók számos típusával kompatibilis. A Horn a váltólapkákat három sztenderd hosszal (15, 20 és 25 mm) és kétféle bevonattal (TH35 és IG35) kínálja. A sarokrádiusz 0,2 mm. A szerszám 6 mm-es furatátmérőtől használható. A széles körben alkalmazható lapkák költséghatékonyak is, hiszen az új Supermini széria ára szinte azonos a hagyományos, geometria nélküli betétekével. Az új Supermini termékcsalád 2024. június 12-től rendelhető készletről.

A felhasználók a szerszámtartók széles kínálatából választhatnak, legyen szó kerek vagy szögletes szárú, interfész- vagy állítható szerszámtartókról a különböző gépgyártói igényekhez igazodva. A Horn a váltólapkák lefogatására négy különböző megoldást kínál: hagyományos golyósorsót, homlokfelületi leszorító- és emelőelemet, zárt helyekhez pedig egy kompakt, csatlakozóanyás rendszert.

Hogyan néz ki mindez a gyakorlatban?

A RICH Präzision már évek óta a Horn egyik beszállítója, a vállalat gyártja a Horn SX szerszámrendszerének precíziós interfész testét.

A vágófej a szerszámtest kontaktfelületéhez egy stabil, robusztus, mégis rendkívül pontos menettel kapcsolódik. Wolfram Stiefel, a RICH termelési vezetője kifejtette, hogy a Horn magas pontossági követelményei miatt a szerszámtartók gyártása eleinte komoly kihívást jelentett a vállalat számára. A RICH a Horn alkatrészeinek gyártásához is Horn szerszámokat használ. A folyamat kritikus elemének az illeszkedő menet, valamint a számos szűk tűrés bizonyult. A különböző kontaktfelületek körkörössége és axiális kifutása szintén fontos.

A vállalat számos különböző Horn-rendszert alkalmaz a komponensek esztergálása során. A kis átmérőjű furatok belső megmunkálásához a RICH jellemzően a Supermini rendszert használja. Egy precíziós meneten túl egy kúp és egy másik szerelvény segít µ-pontossággal központosítani az SX interfészeket. Ezeket az elemeket egy Supermini 105-ös típusú szerszám munkálja meg. Wolfgang Rich elmondta, a nagyon szűk tűrések eléréséhez alkalmazott esztergálási folyamat stabil, azonban a szerszámra tekeredő forgács korábban mindig problémát jelentett, akármelyik szerszámgyártó termékét használták.

A Supermini 105 új generációjával a Horn megoldást hozott a problémára, amit korábban csak speciális, lézerrel vagy köszörüléssel kialakított lapkákkal lehetett volna kezelni. Az új rendszer előnyei egyértelműen megjelennek használat közben, és ezt Wolfgang Rich is megerősíti: „többé nem jelent problémát az összegabalyodó forgács. Az előző rendszerrel még kézzel kellett eltávolítani a forgácsszálakat a szerszámról, de az új geometriának köszönhetően most már az apró darabok is alig látszanak a forgácsvödörben.” Az új szerszám élettartama közel azonos a geometria nélküli váltólapkáéval.

Forrás: HORN/Sauermann

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Szerszám-technológiai ikon a Horntól appeared first on Műszaki Magazin.