Újabb mérföldkő a cég életében a mesterséges intelligencia használata

A tokodaltárói székhelyű Rosenberg Hungária Lég-és Klímatechnika Kft. nemrég elnyerte az IFKA arany minősítését az Ipar 4.0 fejlesztési tervével. A korábbi ezüst minősítés után arannyal díjazták a cég fejlesztéseit. Ennek apropóján Nébel Józseffel, a cég informatikai vezetőjével beszélgettünk.

Nébel József, informatikai vezető, Rosenberg Hungária Kft

Gratulálunk az arany minősítéshez! Elmondaná, hogy mit is jelent ez az elismerés a gyakorlatban?

–   A piaci változások egyre inkább megkívánják a gyártási automatizálási megoldások bevezetését. A Rosenberg Hungária Kft. egy légtechnikai gyártócég, ahol több éve az Ipar 4.0 rendszerében gondolkodunk. Ez a papírmentes gyártást, gyártási automatizálást, mutatószámok mérését, kiértékelését és az azok által hozott döntéseket és visszacsatolásait takarja. Több éve álltunk neki egy teljesen saját fejlesztésű gyártási végrehajtási program (MES) házon belüli fejlesztésének. Ennek a folyamatnak újabb mérföldköve, hogy elnyertük az IFKA ipar 4.0 szerinti arany minősítését. Cégünk modern lemezmegmunkáló gépparkkal rendelkezik, évente kb. 2 000 tonna lemezt dolgozunk fel automata és félautomata gépek segítségével. Ennek a termelési munkának és folyamatoknak informatikai háttérrel történő ellátását, a folyamatok digitalizációját végeztük el saját IT csapatunkkal. A megoldásunk lényege, hogy a vállalatirányítási- és a gyártásirányítási rendszerünkkel összekötöttük a megmunkáló gépeket és munkaállomásainkat. Így a szükséges programok, adatok és rajzok számítógépes rendszeren keresztül online jutnak el feldolgozásra a gyártógépekhez. Ezzel egyidejűleg a cég vezetése valós idejű kiértékelést és áttekintést kap a gyártásról.

Milyen problémák és gondok megoldása miatt választották ezeket a megoldásokat?

–   A MES rendszerünk alapvető feladata az átfutási idő drasztikus csökkentése a gyártásban. Mindezt LEAN módszerek bevezetésével és azok digitális transzformációjával értük el a gyártás területén. Fontos feladatunk a gyártástervezés és a gyártás közti szinkronizáció digitális megteremtése volt. A teljes gyártási állapotot online tudjuk a rendszer által lekérdezni, nyomon követni. A célunk az volt, hogy a gyártásban felmerülő problémákat gyorsan és digitalizált módon tudjuk kezelni, a redundáns információt megszüntetni.

Milyen megoldásokat alkalmaztak a fejlesztés alatt?

–   Először a papírmentes gyártási folyamatokhoz a saját fejlesztésű MES rendszerünket a vállalatirányítási rendszerünkbe integráltuk, így az online adatkapcsolatban van vele, felhasználja az ERP rendszerben keletkezett információkat a működéséhez. Mesterséges intelligenciát használunk a gyártási folyamatoknál, így a MES rendszerünk figyeli a gyártás folyamán elvégzett műveleteket és ezen műveletek alapján a MI utasításokat ad további más munkahelyeknek az elvégzendő feladatokra. Ez által kiküszöbölhető emberi gyártási folyamatfelügyelet, hiszen ezt a MES rendszer végzi. A gyártásközi alkatrészeket egyedi vonalkóddal azonosítjuk, minden termék egyedi azonosítóval van ellátva, így gyártás folyamán minden információ lekérdezhető a termékről. Android alapú mobileszközöket vezettünk be a gyártás, a belső logisztika és anyaggazdálkodás területeire. Egy mobiltelefonos applikációt fejlesztettünk, amely lehetővé tette a művezetők és fizikai dolgozók bevonását a digitalizált gyártásba.

Miért döntöttek a saját fejlesztésű szoftver mellett?

–   Cégünk egy egyedi termékeket előállító légtechnikai gépgyár. A saját fejlesztés jelentősége, hogy rugalmas. Teljeskörű megoldást nyújt, növeli a változó gyártási folyamatokhoz való alkalmazkodó képességünket.

Milyen eredményeket értek el a fejlesztéssel?

–   A rendszer bevezetése óta a termelési meetingek online történnek. A termelési paramétereket nyomon tudjuk követni, minden információ egy helyen, digitális formában elérhető. A fejlesztéssel a belső anyagmozgatási logisztikát optimalizáltuk, mindig a csak a szükséges anyagot mozgatjuk a megmunkáló munkahelyek között. A gyártott termékeket és alkatrészeket digitálisan, valós időben tudjuk nyomon követni. Mutatószámokat (KPI és OEE) határoztunk meg, amelyek online kiértékelése segítségével valós időben tud dönteni a cégvezetés, miközben visszacsatolást is kap a folyamatokról. A szállítási hűségünk jelentősen emelkedett, miközben az árbevételt is növelni tudtuk az előző évhez képest.

Milyen terveik vannak a rendszer jövőben történő használatával, fejlesztésével?

–   Célunk, hogy a teljes anyagmozgatásunkat szinkronizáljuk a MES rendszerrel. Újabb gyártógépeknél szeretnénk mesterséges intelligenciával támogatott ipar 4.0 megoldásokat alkalmazni, illetve a folyamatosan ismétlődő folyamatok automatizálása is folyamatban van. A KPI mutatók alapján látható beavatkozási pontok folyamatos feltérképezése az egyik következő feladatunk. Röviden összefoglalva, a jelenlegi erős alapokra a teljes gyártást felfűző digitális rendszert szeretnénk létrehozni.

A lég- és Kílmatechnika Rosenberg világa

Korszerű légtechnikai berendezések gyártása Tokodaltárón

A Rosenberg Hungária Lég- és Klímatechnika Kft. a németországi székhelyű Rosenberg-csoport tagja. A lég- és klímatechnikai cég ipari szellőzőgépeket és azok beépülő elemeit készíti, kisebb sorozatban ventilátorokat gyárt. A hazai piac mellett a környező országokba és Németországba exportálnak.

A cég egyedi gépgyártó vállalat, csak kevés azonos kialakítású gépet gyárt. Nemrég készítették el Magyarországon, a tokodaltárói gyártóüzemükben a százezredik egyedi légkezelőgép modult.

Ezt a nagy gyártási tapasztalatot integrálták a IT rendszerükbe. A korszerű gyártásunkban az Ipar 4.0 szerinti, mesterséges intelligenciával támogatott papírmentes gyártást alakítottak ki nemrég, amely elnyerte az IFKA arany minősítését.

Rosenberg termékekkel számos ipari vállalatnál (így autógyáraknál és gyógyszergyáraknál is), kereskedelmi épületben (bevásárlóközpontok, irodaházak, szállodák) és középületekben találkozhatunk, ahol komfortos, tiszta, kezelt levegőt kell biztosítani.

www.rosenberg.hu

The post Arany minősítést nyert a Rosenberg Hungária appeared first on Műszaki Magazin.

Egy vezető autógyártó már évek óta számít a Festo szervopneumatikus hegesztőpisztolyainak pontosságára és hatékonyságára. Olyannyira, hogy mára már több mint 2500 ilyen technológiájú hegesztőrobotot telepítettek a prémium márka karosszériaüzemeibe. Ez az autógyártó most 25 százalékkal tudta csökkenteni az állásidőt a Festo mesterséges intelligenciára felkészített, prediktív karbantartási rendszerének köszönhetően.

A Festo már az autógyárakban valósítja meg azt, amiről más automatizálási vállalatok még csak beszélnek. Számos olyan projekten dolgozik az autóiparban és a Tier 1 beszállítói iparban, a fémmegmunkálásban, valamint az élelmiszeriparban, ahol a prediktív karbantartás – a jövőben pedig már a mesterséges intelligencia – biztosítja, hogy a folyamatok eltéréseit időben felismerjék, a karbantartást optimalizálják és energiát takarítsanak meg.

Hozzáadott értéket biztosító megoldások

Ugyanakkor az ügyfélspecifikus megoldások az alkalmazási ismeretekkel együtt agilis, innovatív megközelítéseket tesznek lehetővé. Az így szerzett tapasztalatok lehetőséget nyújtanak arra, hogy ezeket a megoldásokat más üzletágakban is meg lehessen ismételni. A kihívás az, hogy az eszközökből és az alkalmazási környezetből származó adatokat felhasználva, a folyamatok ismeretével együtt valódi hozzáadott értéket hozzunk létre a végfelhasználó számára.

Az előnyök nyilvánvalóak. Az autógyártók a hegesztőpisztolyok javítását a termelésen kívüli időszakra is be tudják ütemezni, így növelhetik üzemeik rendelkezésre állását. A hegesztőpisztolyok állapota modellezhető, automatizált javítási megbízásaik és akár életciklusaik is könnyedén létrehozhatók a vezérlőrendszerben. A szűrőfunkciók lehetővé teszik az összehasonlításokat. Az is fontos tényező, hogy a szivárgások korai felismerése energiamegtakarítást eredményez, mivel az energia- és karbantartási költségek nagy szerepet játszanak a karosszériaüzemben.

Minden szem előtt: a prediktív karbantartási felület áttekintést nyújt a gép állapotáról.

Előrejelző karbantartás

A Festo hegesztőrendszerekben alkalmazott mechatronikai termékei már számos adatot dolgoznak fel és tömörítenek, hogy azok a karbantartás során diagnosztikai célokra felhasználhatók legyenek. De az egyszerű adatszolgáltatás és -megjelenítés nem elegendő. A jövőben a mesterséges intelligencián alapuló prediktív karbantartás további lehetőségeket kínál a hagyományos állapotfelügyeleti megközelítésekhez képest. Az eszközökből származó adatokat egyesítik majd a folyamatadatokkal, és elemzési modellek illetve felhőalapú megoldások segítségével értékelik ki őket.

A Festo rendszerspecialistái a robotcella meglévő rendszerszámítógépeit olyan szoftverrel egészítették ki, amely összegyűjti a hegesztőpisztoly diagnosztikai adatait és elküldi azokat egy felhőben lévő gyűjtőpontra. A felhőben egy karbantartási alkalmazás fut, amely amellett, hogy az adatokat a böngészőben megjeleníti (karbantartási dashboard), a várható élettartam tekintetében ki is értékeli azokat.

Az adatátvitel kihívása

“Az első kihívás az volt, hogy a hegesztőpisztoly adatait a gyártásból a felhőbe vigyük át. Az olyan témák, mint a hálózati forgalom, a processzorterhelés és az adatbiztonság akkoriban mindkét fél számára ismeretlen területet jelentettek” – magyarázza Dr. Jan Bredau, a Festo System Solutions alkalmazásszoftverekért felelős vezetője.

A szervopneumatikus hegesztőpisztoly hardverkoncepcióját a Festo az autóipar szakértőivel szoros együttműködésben fejlesztette ki. Ez lehetővé tette, hogy a Festo termékfejlesztői figyelembe vegyenek számos, az ipar által megkövetelt tulajdonságot, beleértve a helyigény csökkentését, mivel a szervopneumatikus rendszer lényegesen kompaktabb, mint a hasonló hegesztő-működtető egységek. A felhasználók mostantól a vezérlőrendszer elektronikus és pneumatikus részeit akár egy egységként, akár külön-külön telepíthetik és működtethetik, az igényeiknek és az alkalmazásnak megfelelően. Ez jelentősen rugalmasabbá teszi a rendszert, és elvezet a robotizált kiépítés különböző koncepcióihoz.

Ha a hegesztő egység a gyári karbantartási rendszerhez kapcsolódik, a prediktív karbantartási megbízások a szokásos környezetükben indulnak el, és ha szükséges, SMS-ben elküldhetők a karbantartó szakember mobiltelefonjára.

“Ami összetartozik, az mostantól együtt fog fejlődni: több évtizedes tudásunk van az érzékelők és működtetők terén, amelyet most kombinálni tudunk a domain és adattudományi ismeretekkel. Ez megnyitja az ajtót a mesterséges intelligencia alkalmazása előtt” – zárja Bredau.

www.festo.hu/automotive

The post A Festo szervopneumatikus hegesztőpisztolyai 25 százalékkal csökkentik az állásidőt appeared first on Műszaki Magazin.

Bár az SOS electronic a DebaTech konferenciák eredeti koncepcióját ügyfelei számára alkotta, végül úgy döntött, hogy szó szerint mindenkinek hozzáférést biztosít. Mindezt ingyen.

„30 év telt el azóta, hogy a speciális elektronikai alkatrészek forgalmazói piacára léptünk. Így tisztában vagyunk azzal, hogy a világ hogyan változik és halad előre ebben a tekintetben. A szó szoros értelmében ugrásszerűen. Ebben az időszakban gyakorlatilag a fejlesztésük szakaszától egészen a végtermék megszületéséig az elektronikai termékek gyártásának részeseivé váltunk. És nem csupán forgalmazóként. De főleg olyan szakemberként, aki napi rendszerességgel figyeli a trendeket, tanácsokkal látja el az ügyfeleit, és értékes tapasztalatokat oszt meg velük más fejlesztési területekről is. Mivel a piacon nagy az igény az ilyen jellegű információkra, a Debatech eszköz számunkra, hogy kielégítsük ezt a csillapíthatatlan igényt.“ vélekedik Ján Seszták, az SOS electronic vezérigazgatója.

Az előadók kiválasztása során az SOS electronic nagy hangsúlyt fektet arra, hogy a mondanivaló napra kész és mindenki számára előnyös legyen. Az előadók készek értékes tapasztalatokat megosztani a technológiák alkalmazásával és felhasználásával a projektjeikkel kapcsolatban és nyíltan beszélni sikereikről vagy buktatóikról, amelyekkel a fejlesztési folyamat során találkoztak. Mert a Debatech csak így lehet igazán inspirációs forrás a résztvevők számára.

A történelmileg első magyar nyelvű Debatech eseményre 2021. október 27-én kerül sor, és a kiemelt témák közé tartoznak a robotika, az 5G hálózatok, az adatgyűjtés és a mesterséges intelligencia.

A szlovák és cseh nyelven zajló Debatech 2 esemény 2021. november 10-én kerül megrendezésre, és a mesterséges intelligenciáról, nanosatellitekről, 5G hálózatokról vagy IoT –ről hallhatnak. Az esemény érdekessége egy induló startup előadás lesz, amely bebizonyítja nekünk, hogy még a fiataloknak is van mondanivalójuk a technológiai világ számára.

A regisztráció mindkét online konferenciára ingyenes.

További információkért és a regisztrációs űrlap kitöltéséhez látogasson el a www.debatech.eu oldalra.

DEBATECH ONLINE KONFERENCIA – 2021. OKTÓBER 27.

PROGRAMTERVEZET

10:00 – 10:45

BALOGH ENDRE, LEXUNIT HUNGARY

MESTERSÉGES INTELLIGENCIA ÉS AZ IPAR ÖSSZEFONÓDÁSA

Big Data, felhő, IoT, a mesterséges intelligencia különféle alkalmazásai – folyamatautomatizálás (RPA), gépi tanulás (ML), stb. – és ezek kombinációi mind az utóbbi évek és napjaink meghatározó trendjei. Minden gyártó cég célja, hogy növelje a produktivitást, javítsa a termékei minőségét, egyidejűleg csökkentve a selejtszámot és ezáltal csökkentsék költségeiket. Előadásunkat ezért elsősorban olyan gondolatébresztőnek szánjuk, amely az innováció és különösen Ipar 4.0 iránt érdeklődők számára betekintést nyújt az AI és az ipar összefonódásába, a mesterséges intelligencia iparban betöltött szerepébe és felhasználási eseteibe.

10:45 – 11:15

DR. PETE GÁBOR, VODAFONE HUNGARY

5G ÉS MOBIL PRIVÁT HÁLÓZATOK A GYÁRTÁS SZOLGÁLATÁBAN

Az 5G itt van, és már valós ipari környezetben bizonyítja képességeit! De hogyan segíti hatékonyabbá tenni az új technológia a gyártási környezetet? Milyen célokra használható a minden eddiginél nagyobb adatátviteli sebesség és az akár 1ms-os válaszidő? Mit jelent a Mobil Privát hálózat, és hogyan működhet éles környezetben? Hogyan segíti a robotikát, az automatizációt a lehető legmagasabb biztonsági szabványok mellett? Ismerje meg gyakorlati példákon keresztül, hogyan lehet rugalmasabb a termelés 5G környezetben!

11:15 – 11:45

DR. SZAYER GÉZA,GENERAL MECHATRONICS LTD.

PIAC ÁTALAKÍTÓ IOT TECHNOLÓGIÁK A TÁVOLI ADATGYŰJTÉS ÉS NYOMKÖVETÉS TERÜLETÉN

A következő években előtérbe kerülnek az éveken át működő elemes IoT elektronikai eszközök. Gazdaságosan válnak követhetővé olyan tárgyak, melyeken nincs áramforrás. Mérési adatokat gyűjthetünk olyan helyekről, ahol eddig nem, vagy csak az elektromos hálózat kiépítésével volt lehetséges. A mesterséges intelligencia és gépi tanulás elemei már nem csak felhő alapon, központilag, hanem un. edge computing elven az okos- eszközökbe integrálva, helyben hoznak jó döntést.

11:45 – 12:15

HARI ZSOLT, HARITECH

ÖNVEZETŐ ROBOTOK A KERTÉSZETEKBEN ÉS MEZŐGAZDASÁGBAN

Munkaerőhiány a mezőgazdaságban és kertészetekben, egyre nehezebb feladatok elé állítja a cégeket. Sajnos már a fizikailag könnyebb gépkezelői feladatokra is kihívásnak számít az új kolléga toborzása. Ez a trend nagyban hozzájárul a mezőgazdasági robotok gyorsabb elterjedésében. A mezőgazdasági robotizálás két részre bontható: gépesítés, majd automatizálás. A gépesítés a szántóföldi méretben már részben megtörtént, itt “csak” automatizálni kell. A kertészetekben, viszont jelenleg még sok a kézi aprólékos munkafolyamat, amit először még gépesíteni, majd automatizálni kell.

12:15 – 12:45

HORVÁTH GYULA, C3S KFT.

KISMŰHOLDAK IPARI FELHASZNÁLÁSA

A CubeSat-ok kezdetben tudományos demonstrációs koncepciókat szolgáltak. Most évente több száz nanoműhold áll pályára, és felhasználásuk is egyre szerteágazóbb. A tudományos tevékenység nem fog kikopni a kisműholdas ágazatból, hiszen részben ez adja az ipari felhasználás alapjait, ám a 3-16 egységes űreszközök, és az ezekből felépülő konstellációk földmegfigyelő, kommunikációs, illetve IoT tevékenység által már hatékonyan támogatnak mindannyiunk számára kézzelfogható célokat is.

A regisztráció az online konferenciára ingyenes.

További információkért és a regisztrációs űrlap kitöltéséhez látogasson el a www.debatech.eu oldalra.

The post Debatech. Specializált e-konferencia a technológiai trendekről appeared first on Műszaki Magazin.

Az új EDNA üzemeltetési és hálózati koncepció keretében használt szerszámgépek lényegesen átláthatóbb és hatékonyabb folyamatokat biztosítanak. Az EDNA – EMAG DNA – nevű moduláris szoftverökoszisztéma összekapcsolt szoftverekből és gépegységekből áll. Rainer Seitz, a Szoftverfejlesztési és IoT üzletág vezetője kifejtette a rendszer egésze – benne a Beckhoff CP3921 típusú vezérlőpanelje és C6030 típusú ultrakompakt ipari PC-je – által nyújtott sajátos előnyöket.

Ultrakompakt ipari PC és többérintéses vezérlőpanel új fejlesztésű kezelőfelülettel szerszámgépekhez.

Mióta használják a C6030 típusú ultrakompakt ipari PC-t, és mi szólt elsősorban mellette?

Rainer Seitz: Ezt a Beckhoff-gyártmányú, helytakarékos ipari PC-t 2018 óta használjuk, mégpedig azért, mert rendkívül kisméretű, így akár egy vezérlőszekrénybe is behelyezhető, ha utólag kell beépíteni. További erősségei közé tartozik, hogy EtherCAT-alapú, és bármilyen általánosan használt terepibusz-rendszerhez hozzácsatlakoztatható valós idejű rendszermagján keresztül. Számukra fontos szempont az is, hogy a gyárilag beprogramozott rendszerképet a saját igényeinkhez illesztethetjük, így fennakadásmentesen építhetjük be a gépet a folyamatos integrálás/leszállítás (CI/CD) elvet követő ütemezésünkbe. A C6030 ipari PC a gyakorlatban rendkívül masszívnak és megbízhatónak bizonyult.

Ebben az összefüggésben mennyire fontos, hogy a rendszert az ügyfél egyedi igényeihez lehet alakítani, és milyen tapasztalatokat szereztek ezen a téren a Beckhoff termékeivel?

Rainer Seitz: Ez a lehetőség rendkívül lényeges, különösen azért, mert az együttműködés a gyakorlatban fennakadásmentesnek és gyümölcsözőnek bizonyult. A műszaki támogatáson felül azt is fontosnak tartjuk, hogy terjesszük vállalatunk EDNA márkáját. A Beckhofftól mindig közvetlen támogatást kaptunk a kivitelezéshez és tervezéshez, tanácsadást is nyújtott nekünk, például a fizikai méret megválasztása és a vállalat igényei szerinti testreszabás terén.

Milyen érvek szólnak amellett, hogy egységesen a testreszabott CP3921 típusú vezérlőpanelt használják kezelőfelületként?

Rainer Seitz: Az EDNA-panel a szerszámgép központi kezelőfelülete. Mind felszereltségét, mind kialakítását a jelenlegi sokféle kezelőpanelünk egységesítési követelményeihez igazítottuk. A hardver és a szoftver integrált megközelítése révén sikerült olyan egységes és minden környezetben jól használható panelkialakítást kifejlesztenünk, amely számos EMAG technológiai megoldásba és gépsorozatba beépíthető. A legfontosabb globális és biztonsági funkciókat közvetlenül az alaprendszer tartalmazza. A modern szoftverekkel kapcsolatos egyedi követelményeknek a többérintéses technológia rugalmasságával felelünk meg. Mindezek révén gépeink egyszerűbben kezelhetők, és egységesebbek lesznek, továbbá modulrendszerű kialakítást alkalmazva egyedi igényeknek is képesek vagyunk megfelelni.

Rainer Seitz, az EMAG Szoftverfejlesztési és IoT üzletágának vezetője
Fotó: Tobias Fröhner

Mikor és mely gépeken fogják ezt megvalósítani, és lehetséges-e az utólagos beépítés régebbi gépekbe?

Rainer Seitz: MIND L-1000 típusú új indukciós edzőgépünkben már az új panel és kezelőfelület található. Új maró- és esztergagépeink jelenleg fejlesztés alatt állnak. A 2021-es év közepére tűztük ki célul, hogy minden sorozatgyártású esztergánkat IoT-technológiára felkészítve és gyárilag ipari PC-vel felszerelve szállítsuk. Jelenleg folyamatan van az új panel és a kezelőfelület beépítése az egyéb géptípusokba is.  Bizonyos feltételek között utólagos beszerelés is lehetséges, de ezt esetenként kell megvizsgálnunk.

A kezelőfelület kiválasztásánál mennyire volt fontos a többérintéses panelek Beckhoff által kínált széles választéka és a gyártó komoly szakmai felkészültsége ezen a területen?

Rainer Seitz: Nagyon fontos volt számunkra, hogy a gépfejlesztést és a kezelőfelület kialakítását interaktív és funkciókon átnyúló módon tudtuk vizsgálni, tekintve, hogy ezek kölcsönösen hatnak egymásra. Az agilis megközelítés a szoftverfejlesztésnél már bevett gyakorlat, és most a Beckhoff vállalattal való együttműködésben a mechatronika terén is nagyon sikeres volt.

A CP3921 testreszabása során mik voltak a legfontosabb különleges követelmények, és összességében mi a szerepe a kezelőfelület kialakításának?

Rainer Seitz: Az egyszerűség és a lényegre való törekvés volt az alapkövetelmény. A kezelőfelületnek jövőbiztos alapként kell szolgálnia a szoftver folyamatos továbbfejlesztéséhez. Első perctől a felület (UI) és a felhasználói élmény (UX) kialakítására összpontosítottunk, azaz célcsoportunk igényei álltak a fejlesztési folyamat középpontjában. Ez a terméktervezés mellett mindenekelőtt a szoftver ergonómiájára is vonatkozik. Rugalmas koncepciónknak és saját szoftverbővítéseinknek köszönhetően visszatérő minták felhasználásával vezetjük végig a felhasználói csoportokat a különféle technológiákon átívelő alkalmazásainkon.

Miért döntöttek a 21,5 hüvelykes szélesvásznú képernyőformátum és különösen a függőleges helyzet mellett?

Rainer Seitz: A döntő meggondolás az volt, hogy a nagy felbontás és a kellően nagy méret révén kényelmes legyen az érintőképernyő kezelése, akár kesztyűben is. Számos koncepcióváltozat és kísérlet után döntöttünk a kissé talán egzotikus függőleges helyzet mellett. A képernyő felső részén az információkat jelenítjük meg és foglaljuk össze, míg az alsó fele elsősorban a beavatkozásokra és a különféle paraméterek megadására szolgál. Ezeken a használat szempontjából gyakorlati okokon kívül a függőleges helyzet tökéletesen közvetíti EMAG-márkánk lényegét is: „Gondolkodj vertikálisan”.

Mik a vezérlőpanel igénybevételével kapcsolatos követelmények?

Rainer Seitz: Maximálisak, mert a gépek esetenként rendkívül durva körülmények között működnek. Meghibásodásuk rendkívül költséges lenne.

Az EMAG 2018 óta használja gépeiben a C6030 típusú ultrakompakt ipari PC-t, amely egyúttal címkézett ügyfélspecifikus EDNA IoT rendszermagként az új EDNA koncepció számítástechnikai alapja is (lásd a kapcsolódó képet)
Fotó: EMAG

Milyen gyakorlati előnyöket nyújt az EDNA-koncepció a szerszámgépipar számára?

Rainer Seitz: Az EDNA használata esetén a jövőben egyre kevesebb időt fog igényelni a gépek üzembehelyezése, beállítása és üzemeltetése, annak ellenére, hogy fokozódni fog a gyártási folyamatok bonyolultsága és a rugalmasság iránti igény. Ezenfelül számos kisebb adatvezérelt szoftverbővítés révén azonos idő alatt több alkatrészt lehet majd gyártani, egyre jobb minőségben.

Milyen szerepet játszik az Ipar 4.0 és az IoT az EDNA-koncepcióban?

Rainer Seitz: Ezek állnak az EMAG összes fejlesztésének középpontjában, és meghatározzák a jövőnket. Stratégiánk, hogy 2025-re digitális szerszámgépgyártóként legyünk jelen a piacon. Szoftvertermékeinknél az adatok értékességét állítjuk középpontba, és átfogó analitikai eszközökkel támogatjuk ügyfeleink gyártási tevékenységeit. A gépektől érkező valós idejű adatokat összesítés után hasznos információkként és műveleti javaslatokként bocsátjuk rendelkezésre. Ez nem a gépadatok egyszerű átadását jelenti. „Life Line” termékeink portált jelentenek az adatvezérelt szolgáltatások számára, amelyek a folyamatok ismerete és az algoritmusok alapján értékes állapotüzeneteket és javaslatokat generálnak. Stratégiánk fontos részét jelenti a megfelelő műszerfalak kifejlesztése, amelyek ügyfeleink számára áttekinthetően jelenítik meg az adatokat. Még egyszer hangsúlyozzuk, hogy a CP3921 nagyszerű lehetőségei révén ezeket a műszerfalakat közvetlenül a gépen is megjeleníthetjük, így a gépkezelő közvetlen visszajelzést kap nemcsak a gyártás állapotáról, hanem a gép állapotáról is.

Az EDNA-koncepciót „fehér címkés“ (márkajelzés nélküli) megoldásként is kínálják. Ezzel milyen ügyfélcsoportot céloznak meg?

Rainer Seitz: A célcsoportot azok a gépépítő vállalatok jelentik, amelyek szeretnének ebből az innovatív és átfogó ökoszisztémából profitálni, és gépeiket szoftver-alapú értéknövelő szolgáltatásokkal kívánják bővíteni.

Az EDNA máris elismerten innovatív koncepció. Eddig milyen díjakat kaptak?

Rainer Seitz: A teljes hardver- és szoftverkoncepció 2020-ban elnyerte a „Red Dot: a legjobbak legjobbja” díját, és nevezték a legmagasabb elismerésre, a „Red Dot: Luminary” díjra. Ezenfelül elnyerte a „German Design Award Special Mention” és a „UX Design Award Special Mention” különdíjat is. Szoftvereink és a Beckhoff hardverei valódi hozzáadott értéket jelentenek minden felhasználó számára.

www.emag.com

www.beckhoff.com

The post Testreszabott ipari PC-technológián alapuló, Ipar 4.0 képességeket nyújtó üzemeltetési és hálózati koncepció appeared first on Műszaki Magazin.

A gyártók kevesebb mint 30%-a alkalmazza széles körben az Ipar 4.0 technológiáit, derül ki egy új jelentésre adott válaszokból. A digitalizálástól idegenkedő gyártóknak azonban lehet, hogy meg kell változniuk, ha alkalmazkodni akarnak egy kiszámíthatatlan jövőhöz. James Thorpe, a fémforgácsolási szerszámok terén világelső Sandvik Coromant globális termékmenedzsere, elmagyarázza, hogy a fejlett szoftverek és a megfelelő szerszámgépek kombinálásával a gyártók nyereségesen és saját feltételeik szerint tudnak digitalizálni.

Az IoT Analytics Industry 4.0 & Smart Manufacturing Adoption Report (Jelentés az Ipar 4.0 és az intelligens gyártás elterjedéséről) tanulmánya szerint a gyártók körében még mindig alacsony az Ipar 4.0-technológiák elterjedtsége. Tekintve, hogy az Ipar 4.0 előnyei ma már nagyon jól láthatók, miért nem digitalizálja több gyártó a folyamatait?

Az egyik felfogás szerint az Ipar 4.0 alkalmazása a meglévő gyártási összeállításokra drága; valójában azonban nem kell annak lennie. A lassú elterjedés másik oka, hogy a gyártók nem látnak okot a meglévő szerszámkészlet és folyamatok frissítésére. Ha működik, minek változtatni? Az ebbe a kategóriába tartozó gyártók nem biztosak abban, hogy az Ipar 4.0 hogyan illeszkedik a bevett módszereikhez. Az az igazság, hogy az Ipar 4.0 automatizált technológiáik jelentősen növelhetik a gyártók nyereségét. A Sandvik Coromant például úgy találta, hogy a gépkihasználtság 20%-os növelése 10%-kal magasabb bruttó hasznot jelent, és az automatizált rendszerek drámaian megnövelhetik a gépek üzemidejét.

Az automatizált berendezések támogathatják egyre inkább terjedő minimális emberi felügyelettel vagy anélkül végzett megmunkálást is – különösen a világjárvány közepette. A Pricewaterhouse Coopers (PwC) közelmúltbeli COVID-19: What it means for industrial manufacturers (Mit jelent az ipari gyártók számára?) jelentése szerint „A soraikban vírusfertőzésnek kitett vállalatok számára a jelen egy kritikusan fontos idő lenne az automatizálási technológiák proaktív telepítési lehetőségeinek feltárása.”

A mai Ipar 4.0-technológiák, beleértve az érzékelőket és a gépi tanulást, szintén előnyösek lehetnek a gyártási leállítások számának minimalizálásában. Ismét növekszik a nyereség. Ide tartoznak a kopott szerszámok, például a fúrók cseréjéhez szükséges leállások. Korábban a gépkezelőknek manuális ellenőrzésre kellett támaszkodniuk a szerszámkopás észleléséhez. A PwC jelentése alternatívaként az ipari dolgok internete (IIoT) felé mutat. Példa erre a Sandvik Coromant legújabb CoroPlus^® Machining Insights platformja, amely a vállalat CoroPlus csatlakoztathatósági szoftvercsomagját bővíti.

A Machining Insights segítségével a CNC-gépek Ethernet-kapcsolaton keresztül tudnak csatlakozni, és a jelenleginél nagyobb mennyiségű információt továbbíthatnak. Ez magában foglalja a gyártási adatokat a műhelyhatékonyság és az általános eszközhatékonyság (OEE) javítása érdekében. És ez nem korlátozódik az új gépekre.

A legtöbb gép csatlakoztatható a hálózathoz, és elérhetők adapterek a régebbi gépek számára, hogy kompatibilisek legyenek. Más szavakkal, az Ipar 4.0 könnyen integrálható, akár régi hardverekkel is.

Kiszámítható kopás

A Machining Insights célja, hogy a gyártók jobban beleláthassanak a megmunkálási folyamatokba, és információkat nyújtson az állásidők és hatékonysági hiányok azonosítására és kiküszöbölésére. Ez magában foglalja a nagy részben vagy teljesen automatizált folyamatok időszakát is.

Nézzünk szembe a tényekkel, a gyártást fenyegető egyik legnagyobb veszély a kiszámíthatatlan éltartam. Az automatizált gyártást megfelelően támogató eszköz számára a siker kulcsa a folyamatos, ellenőrizhető kopás korlátozása és a szakaszos, ellenőrizhetetlen kopás kiküszöbölése. A Sandvik Coromant szakemberei ezt szem előtt tartva fejlesztették ki a -GM geometriájú CoroDrill 860^®-at, amely egy új kialakítású tömör keményfém fúró anyagok széles köréhez optimalizálva az összes iparágban.

Egy járműipari gyártó képes volt az éltartam 1150%-os növelésére a CoroDrill® 860-GM segítségével.

A tervezés egyedi megközelítése

A Sandvik Coromant szakemberei számára a szerszám hosszabb éltartamának kulcsa nem korlátozódik a szerszám használatban töltött idejére, kiterjed magának a fúrónak a kialakítására is.

A CoroDrill 860-GM innovatív, polírozott horonykialakítással rendelkezik. Az úttörő kialakítás javítja a forgácselvezetést és jobb furatminőséget eredményez, miközben segít csökkenteni a hő felhalmozódását és a forgácsolóerőket fúrás közben. A fúró további fő jellemzői közé tartozik a megerősített mag és sarokélletörés, a forgácsolóél mikrohibáit kiküszöbölő élelőkészítés és a fúrási stabilitást fokozó kettős szegély. Kialakítása révén a fúrócsúcs finomított hátszögekkel és jobb felületi minőséggel rendelkezik. A CoroDrill 860 olyan alkalmazásokhoz alkalmazható, ahol a furatminőség kritikus fontosságú. Ide tartozik a repülőgépipar, az általános gépészet, az olaj- és gázipar, az atom- és a megújuló energia. Optimalizált megbízhatósága a járműiparban is bizonyított, ideértve a motorblokkok, burkolatok, karimák és elosztók fúrását.

Szerszámtechnológia a gyakorlatban

Ahogy a gyártás egyre automatizáltabbá válik, a kiszámíthatatlan éltartam egyre nagyobb probléma lesz.  Koreában egy járműipari gyártó tapasztalta ezt a problémát, és a Sandvik Coromanttal együttműködve javította a szerszám éltartamát.

Az alkalmazás a CoroDrill 860-GM-et használta furatok fúrásához a járműipari erőátviteli csatlakozókhoz. Összesen nyolc 8,2 mm (0,32”) átmérőjű átmenő furatot készítettek minden egyes alkatrészben 10 mm (0,39”) mélységgel. A korábbi szerszám 200 alkatrészt gyártott, összesen 1600 furattal, 80 m/perc (3102 ford/perc) forgácsolási sebességgel (Vc) és 381 mm/perc forgácsolási előtolással (Vf). Ehhez képest: a CoroDrill 860-GM 2300 alkatrészt (18 400 furatot) gyártott 100 m/perc (3878 ford/perc) Vc és 814 mm/perc Vf értékkel. Az eredmény jelentősen jobb, 1150%-os éltartam, és olyan termelékenységnövekedés, amely csökkentette az általános alkatrészenkénti költségeket. Amellett, hogy meghosszabbítják az éltartamot, ezen szerszámok megnövelhetik a forgácsolási adatokat, és ennélfogva nagyobb forgácsolási sebességet tesznek lehetővé. Egy gépészeti vállalat az amerikai Ohio államban, Lancasterben 57%-kal nagyobb forgácsolási sebességet tudott elérni, amikor a CoroDrill 860-GM-t használt egy versenytárs fúróval szemben. Az alkalmazás 304 rozsdamentes acélból készült érzékelőház-alkatrészek fúrására használta a szerszámot – 11 furat mindegyikben, 6,6 mm (0,260”) átmérővel.

Online kapcsolat

A szerszámok éltartamának növelése érdekében a gyártóknak be kell fektetniük az Ipar 4.0-technológiákba, például a Machining Insights-ba a kopás monitorozása érdekében. Ennek ellenére nem szabad figyelmen kívül hagyni, hogy erős szerszámokba kell fektetni. A Sandvik Coromant CoroPlus^® Tool Guide egyszerűbbé teszi a szerszámválasztást. Az internetes böngészőn keresztüli online alkalmazáshoz, valamint a munkadarab anyagának és az alkalmazásnak a meghatározásával a felhasználók megtalálhatják az igényeiknek megfelelő legjobb kerek tömör körszerszámokat és forgácsolási adatokat. Eközben a Machining Insights mellett a Sandvik Coromant digitális megmunkálási portfóliója tartalmazza a CoroPlus^® Process Controlt is, amely egy hardveres és szoftveres elemeket egyaránt tartalmazó folyamatirányítási megoldás. A megoldás valós időben figyeli a gépeket, és automatikusan a meghatározott szabályok szerint jár el, nem csak riasztást ad. A műveletek magukban foglalhatják a gép leállítását ütközés esetén vagy egy kopott szerszám cseréjét.

Számtalan termelékenységi, nyereségszerzési és karbantartási előny válik elérhetővé azon műhelyeknek, amelyek hajlandók leküzdeni az Ipar 4.0-val szembeni aggályaikat. Ezeknek a technológiáknak a helyes alkalmazásával a gyártók saját feltételeikkel digitalizálhatnak – és beléphetnek a gyártók azon 30%-a közé, akik az IoT Analytics jelentése szerint felkészültek a kiszámíthatatlan jövőre.

The post Válassza a digitalizálást, válassza a megfelelő fúrót appeared first on Műszaki Magazin.

Engedje meg, hogy a METTLER TOLEDO mérési szakértői lerántsák a leplet a folyamatok rejtélyeiről, és felvértezzék Önt azokkal az ismeretekkel és stratégiákkal, amelyekkel magabiztosan és pontosan mérheti a gyártás minden lépését.

A webinárium angol nyelven zajlik, ingyenes, de regisztrációhoz kötött, hogy a belépéshez szükséges linket elküldhessük. Regisztráljon még ma, és biztosítsa helyét!

Tájékoztatjuk Önt, hogy a webináriumot rögzítik, és a jövőben felvételről közzéteszik.

Moderátorok:

Daniel Hlozanka, Tomislav Piculek

Időtartam: 45 perc

2021. 06. 18. 10:00 [angol]

Regisztrálok a webináriumra

Smart Weighing Solutions for Industry 4.0

Learn to navigate the Industry 4.0 revolution with cutting-edge smart weighing technology

Regisztrálok a webináriumra 

2021. 06. 18. 10:00 [angol] A webinárium angol nyelven zajlik, ingyenes, de regisztrációhoz kötött.

The post Webinárium: Intelligens mérési megoldások az Ipar 4.0 számára appeared first on Műszaki Magazin.

Az Ipar 4.0 technológiákat már a 2020. előtt szélesebb körben alkalmazó termelővállalatok 96 százaléka sikeresen reagált a megváltozott működési és üzleti környezetre – derül ki a McKinsey&Company több mint 400 cég körében végzett globális felméréséből. A válság előtt csak egy-egy tesztprojektet megvalósító társaságok esetében már csak 41 százalék volt az eredményes választ adók aránya, míg az Ipar 4.0 technológiákat és megoldásokat egyáltalán nem használók esetében 19 százalék. A kutatás egyik további fontos megállapítása, hogy a megkérdezettek 65 százaléka úgy látja, az Ipar 4.0 most még értékesebb számára, mint a pandémia előtt volt.

A jelenleg is zajló negyedik ipari forradalom a digitális és automatizációs megoldások, illetve a legújabb technológiák – mint például a mesterséges intelligencia, a felhőalapú számítástechnika, az edge computing, vagy akár a kiterjesztett és virtuális valóság – megjelenését hozta a termelésben is. Az Ipar 4.0 térhódítását jól érzékelteti, hogy a MarketsandMarkets piackutató cég előrejelzése szerint mindössze öt év alatt várhatóan duplájára nő az ilyen megoldásokra fordított összeg világszinten – míg 2019-ben valamivel 72 milliárd dollár alatt volt az ilyen jellegű költés, addig 2024-ben már megközelítheti a 157 milliárd dollárt.

Az idei, április 12-16. között megrendezett Hannover Messe 2021 rendezvényen a Schneider Electric „Industries of the Future” koncepciója keretében több olyan megoldást, szolgáltatást és terméket mutatott be, amelyek használatával a vállalkozások javíthatják termelékenységüket, rugalmasabban tudnak reagálni a változó körülményekre, ellenállóbbakká válhatnak a váratlan külső hatásokkal – mint például a COVID-járvány – szemben, illetve fenntarthatóbbá tehetik működésüket.

„Az ipar nagyszabású paradigmaváltáson megy keresztül, még inkább a digitalizáció felé fordul. Jelentős fejlődésnek lehettünk tanúi eddig is a mesterséges intelligencia, a robotika, a dolgok internete, a gépi tanulás és más innovációk terén, azonban az ezekben rejlő teljes potenciált nem lehet zárt ipari rendszerekben kiaknázni. A hatékonyság, a rugalmasság és a fenntarthatóság következő szintjének eléréséhez bátornak kell lennünk. Itt az ideje, hogy újragondoljuk, mi mindent érhetünk el, ha a különböző iparágak és piaci szereplők elfogadják az interoperábilis technológiákat és partnerségeket. Az univerzális automatizálással és a továbbfejlesztett megoldásainkkal, amelyeket a működés során keletkező adatok kezelése és az ipari szoftverek kombinációján keresztül nyújtunk, továbbra is elkötelezettek vagyunk amellett, hogy lehetővé tegyük ügyfeleink számára, hogy elérhessék a válság utáni világban a sikeres működésükhöz szükséges agilitást és rugalmasságot”

– mondta el Peter Herweck, a Schneider Electric ipari automatizálásért felelős ügyvezető alelnöke.
A Hannover Messe 2021-en bemutatott Schneider Electric újdonságok

• EcoStruxure Automation Expert 21.1 – Hardverfüggetlen automatizálási vezérlőrendszer, amely könnyen integrálható bármelyik harmadik fél megoldásaival, jelentős előrelépést biztosítva a gyártócégek és a feldolgozóipari vállalkozások számára a működési hatékonyságban. Egyéb előnyei mellett továbbfejlesztett kiberbiztonságot, diagnosztikai, felderítési és üzembe helyezési funkciókat, valamint kibővített könyvtárakat és nyelvi támogatást kínál. Emellett az AVEVA System Platformmal való mélyebb integráció biztosítja, hogy az EcoStruxure Automation Expert felhasználói minimális mérnöki erőforrás ráfordítással kihasználhassák az AVEVA piacvezető szoftverének előnyeit a felügyeleti, vállalati SCADA, MES és IIoT alkalmazásokhoz. Egy tanulmány szerint az EcoStruxure Automation Expert és az AVEVA kombinációja több mint 50 százalékkal csökkentette a szükséges mérnöki munka mennyiségét. Bővebb információ itt érhető el.
• SM AirSeT középfeszültségű kapcsolóberendezés – Kis lépés a vállalkozásnak, de nagy ugrás a fenntarthatóság felé. A Schneider Electric terméke SF₆-gáz helyett tiszta levegőt és vákuum-megszakítást használ. Lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy teljes mértékben kihasználják a digitális funkciókat, és felszínre hozzák az adataikban rejlő valódi értékeket. Bővebb információ itt érhető el.
• EcoStruxure Szolgáltatáscsomag – Az üzletmenet folytonosságának biztosítására 24/7-es szolgáltatás a nagy ipari szereplők számára távolról történő tanácsadással, helyszíni támogatással, illetve a megállapodástól függően karbantartással. Bővebb információ itt érhető el.
• Szolgáltatási és Modernizációs Csomag – Három és hét év közötti időtartamra szóló megoldás, ami lehetővé teszi a vállalkozások számára a villamos berendezéseik modernizálását jelentős, azonnali beruházási igények nélkül, enyhítve ezzel a CAPEX-re nehezedő nyomást. Bővebb információ itt érhető el.
• Galaxy VL 3-fázisú szünetmentes tápegység – Olyan ipari környezetekben történő alkalmazásra fejlesztették ki, ahol kritikus fontosságú a folyamatos működés. Támogatja az energia- és folyamathatékonyságot, valamint javítja a működés rugalmasságát és megbízhatóságát, miközben minimalizálja az eszközök teljes bekerülési értékét. Bővebb információ itt érhető el.

Felhívás univerzális automatizálásra

A Schneider Electric erősebb iparági együttműködést kér, és arra buzdítja az ipari vállalkozásokat, hogy az univerzális automatizálás, a fenntartható hatékonyság és a digitalizálás felkarolásával gyorsítsák fel a globális gazdaság helyreállását, valamint támogassák a feldolgozóipar és a gyártás fejlődését. A társaság álláspontja szerint a “nyílt automatizálás”, ahogyan ma létezik, nem elég nyitott, mivel a vállalatokat olyan automatizálási megoldások kötik, amelyek az innovációs lehetőségek helyett a szállítóhoz való kötöttséget helyezik előtérbe.

Ezzel szemben az univerzális automatizálás az IEC61499 szabvány által lehetővé tett, interoperábilis, “plug and produce” automatizálási szoftverkomponensek világa. A szabadon hordozható alkalmazásszoftverek a következő generációs iparágak alapvető eszközei, alkalmazásukkal olyan jelentős javulást lehet elérni a hatékonyság és a fenntarthatóság területén, ami egy évtizeddel ezelőtt még elképzelhetetlen volt. Az EcoStruxure Automation Expert a Schneider Electric első, az univerzális automatizálási jövőképen alapuló megoldása. Az új megközelítés jelentős, közvetlen üzleti előnyökkel jár, az ipari technológiákra szakosodott ARC Advisory Group (ARC) kutatócég „The Road to Universal Automation” című jelentése szerint az univerzális automatizálással az ipar évente 20-30 milliárd dollárt takaríthat meg.

www.se.com/hu

The post Univerzális automatizálással léphetnek új szintre a gyártócégek appeared first on Műszaki Magazin.

Persze nem az iparban zajló változásokról beszélünk, hiszen azok jelenleg is zajlanak, hanem a szókapcsolatról, amelynek eredete a 2011. évi hannoveri vásárra vezethető vissza. Ott hangzott el először: a „dolgok internete” (angolul Internet of Things, IoT) a világ minden ipari üzemének tevékenységét át fogja alakítani, megindult a negyedik ipari forradalom.

Hogyan viszonyul ehhez a MEWA ipari törlőkendőrendszere? Nos, ez a szolgáltatás az átalakulás alatt lévő üzemek számára is nagyon fontos, hiszen az intelligens rendszer lehetővé teszi, hogy a gépek és berendezések állandóan tiszták maradjanak. A MEWA-nál a termelési és szolgáltatási folyamatokat már az Ipar 4.0 jegyében alakították át. Az ipari törlőkendőrendszer magas minőségi színvonalú és rendkívül hatékony, egyszerre nyújt többletértéket kis-, közepes és nagyvállalatoknak.

Minden modern üzemben fontos: szervezettség és biztonság. Ebben segít a MEWA SaCon® biztonsági tárolóedények használata (Fotó: MEWA)

A hi-tech elektronikai megoldások és a legmodernebb információs technológia nyomán termelőüzemeink egyre „okosabbak”. Számos gyárban az Ipar 4.0 ma már realitásnak számít. Az emberek kommunikálnak a gépekkel, a gépek kommunikálnak a termékekkel és egymással is. Ebbe a teljesítményfokozó folyamatba illeszkednek harmonikusan a MEWA ipari törlőkendői. A német cég szolgáltatási rendszere hozzájárul a precíziós munkához.

Hogyan zajlik mindez? Egyszerűen. A MEWA megosztáson alapuló „textilsharing” szolgáltatást nyújt, amelynek során felhasználói nagy nedvszívóképességű és alaktartó törlőkendőket vesznek igénybe. Használják, de nem birtokolják a törlőkendőket: bérleti díjat fizetnek érte. A bérleti díjas konstrukcióban teljes körű szolgáltatást kapnak, amely pénzügyileg jól tervezhető. A törlőkendőket a MEWA könnyen mozgatható és szállítható, hermetikusan zárt edényekben (SaCon®) szállítja közvetlenül az üzemekbe. A tárolókban biztonságosan el lehet helyezni a használt kendőket. Nagyobb üzemek esetén több ilyen edényt helyeznek ki közvetlenül a felhasználás helyére. A MEWA gépkocsivezetői előre rögzített időpontokban begyűjtik és elszállítják a használt kendőket a mosodába. Ezzel egyidejűleg pedig kivisznek egy adag frissen mosott, tiszta törlőkendőt, hogy a gépeket és a szerszámokat továbbra is kíméletesen lehessen tisztogatni.

A MEWA törőkendői négyféle változatban érhetők el. (Fotó: MEWA)

Mi a helyzet a kényes felületekkel? Ez sem okoz gondot: a MEWA különböző törlőkendőtípusokat fejlesztett ki minden iparág számára. A négy különböző modell a mindenhol alkalmazható, robusztus, alaktartó, a durva szennyeződéseket, olajokat, zsírokat, oldószereket felszívó törlőkendőtől a puha, gyakorlatilag szöszmentes, mikroszálas, kényes felületeken alkalmazható változatig terjed. A négyféle törlőkendő közös tulajdonsága az óriási nedvszívó képesség és a felhasználói kényelem. A MEWA törlőkendőivel jól halad a munka, akár 3.0-ás, akár 4.0-ás ipari üzemről van szó. A törlőkendőknek kellemes a fogása, tisztítóhatásuk kiváló, gyorsan és alaposan lehet velük dolgozni. A textilkendők használata nyomán nem maradnak papírdarabkák a felületeken. A biztonsági szempontok is fontosak: a SaCon® biztonsági tárolókban az olajos vagy könnyen gyulladó anyagokkal szennyezett törlőkendők sem kaphatnak lángra. Az edényekben a begyűjtésig rendezetten lehet tárolni a többször felhasználható kendőket. A MEWA ipari törlőkendőrendszere könnyen integrálható minden üzem és műhely folyamataiba.

A 4.0-ás rendszerre átálló ipari üzemek korunk legfontosabb globális elvárásainak: a fenntarthatóság és az erőforrásokkal történő maximális takarékoskodás elvének is megfelelnek. Ebbe a szisztémába illeszkedik a MEWA teljes körű ipari törlőkendő-szolgáltatása.

További információk:
MEWA Textil-Service Kft., 2092 Budakeszi, Bianka u. 18., www.mewa.hu
telefon: +36 23 457 496, e-mail: info@mewa.hu

The post A MEWA törlőkendői a legmodernebb ipari üzemek munkáját is segítik appeared first on Műszaki Magazin.

Az okoseszközök, amelyekkel dolgozunk, tudják a dolgukat, anélkül, hogy nekünk tudnunk kellene, hogy hogyan működnek. Ha pedig netán nem működnek, a probléma általában külső segítség nélkül is könnyen megoldható. Hogy hogy néz ki egy laptop vagy egy mobiltelefon belülről, az legtöbbünk számára rejtély. Talán nem is kell, hogy tudjuk, hiszen a legritkább esetben van arra szükség, hogy magunk bütyköljük a gép hardverét.

Szerintem ugyanez a helyzet a gépiparban is. A gépek különböző alkotóelemekből állnak, amelyek együttes működésével előállítható a kívánt végtermék. Tudjuk, hogy melyek ezek az alkatrészek: a motort a motorindító indítja, a motorindító pedig nem más, mint egy motorvédő és egy mágneskapcsoló kombinációja. De az a tudás, hogy miért éppen ezekből az alkatrészekből áll egy adott gép, és hogyan működnek ezek az alkatrészek, az idő múlásával háttérbe szorulni látszik.

Az Ipar 4.0 – vagyis az intelligencia megjelenése a gépipari tervezésben – rávilágít arra, hogy ez bizony probléma. Pedig az intelligens gépekre történő átállás igazán nem agysebészet. Az IoT-képes termékek iránti kereslet egyre növekszik. Ha a gépeket intelligenssé tesszük, optimalizálható a termelés, és a prediktív karbantartásnak köszönhetően megelőzhetőek a leállások. Ez azt jelenti, hogy az a gép, amely eredeti konstrukciójában egyszerűen csak „tette a dolgát”, ma már más feladatokat is el kell, hogy lásson, amihez viszont kiegészítő alkatrészekre van szükség. Vagy úgy kell megtervezni az új gépeket, hogy a későbbiekben intelligenssé lehessen tenni azokat.

Szerencsére ehhez számos lehetőség áll rendelkezésre. Például egy intelligens vezetékezési rendszer egyszerűen hozzáadható egy standard mágneskapcsolóhoz, amely nemcsak az energiaellátásról, hanem az adatforgalomról is gondoskodik. Az intelligens vezetékezési rendszer ezután nemcsak abban a dobozban használható, amiben a motorindítók, hajtások, nyomógombok stb. el vannak helyezve, hanem azon kívül is. Az intelligens IP65 védettségű I/O modulok biztosítják továbbá, hogy az általános érzékelők és működtető elemek is intelligenssé váljanak.

Egy ilyen új modullal intelligens géppé fejleszthető a “hagyományos” gép, anélkül, hogy az egész konstrukciót módosítani kellene. A következő lépés a PKE használata. Ez az elektronikus motorvédelem használható hagyományos gépekben is, de képessé lehet tenni arra, hogy IoT környezetben is működjön azonnal vagy a későbbiekben. Számos releváns adat és információ válik elérhetővé a motorról, többek között az aktuális motoráram is.

A gépgyártóknak nem a nulláról kell kezdeniük, amikor fel akarnak készülni az Ipar 4.0-ra. Akár egy hagyományos készülékkel kezdi, azaz egy olyan géppel, amely már készen áll az IoT-ra, de még nem intelligens, akár azonnal élvezni akarja az adatnyerés előnyeit: mindig van olyan megoldás, amely biztosítja, hogy a ma gépe a holnap igényeinek is megfeleljen. A ma használt hagyományos standard alkatrészek a későbbiekben is bővíthetők intelligenciával. Megfelelő információk birtokában minden gépgyártó felkészülhet a jövőre, olyan géppel, amely már most is IoT-kész.

Írta: Geurt van Bennekom, az Eaton termékmenedzsere

The post Okos berendezés keres okos berendezésgyártót appeared first on Műszaki Magazin.

Az Ipar 4.0 kezdeményezés célja, hogy növelje a kisszériás, manuális munkafolyamatokon alapuló gyártás hatékonyságát.

A Knorr-Bremse Budapest sikeresen mutatta be IoT (Internet of Things) alapokon működő adatvezérelt rendszereit, amelyek célja a nagy precizitást igénylő, kisszériás, manuális gyártási folyamatok hatékonyságának növelése. A mérföldkőhöz érkezett Ipar 4.0 projekt eredményei: a gyártási idő percre pontos kiszámíthatósága, kapacitásnövekedés, a munkafolyamatok nagyobb átláthatósága, és gyorsabb, valós adatokon alapuló döntéshozatal. A digitális alapokon működő termelésirányítási és felügyeleti rendszer potenciálisan a hazai munkahelyek kétharmadát biztosító kis- és középvállalkozásokra is kiterjeszthető. A kkv-k számára a legnagyobb előny az lehet, hogy a Knorr-Bremse Budapest által kifejlesztett technológia átvételével hatékonyabban nyomon követhetővé és tervezhetővé válhatnak a gyártási folyamataik, így csökkentve azok nyersanyag és erőforrás igényét.

„Ipar, felsőoktatás és a hazai vállalkozói szféra példamutató együttműködésében valósult meg ez az egyedülálló kutatás-fejlesztési projekt. Büszkék vagyunk arra, hogy jelentős magyar mérnöki teljesítmény van egy olyan Ipar 4.0 projekt megvalósítása mögött, amely tovább növelheti a gyártás hatékonyságát, és a magyar kkv szektor számára is alkalmazható módszertant biztosít. Az általunk kifejlesztett rendszer alkalmazásával a magyar vállalkozások nagyobb eséllyel tudnak a nagy, nemzetközi értékláncokba bekapcsolódni”

– mondta Veres László, a Knorr-Bremse Budapest ügyvezető igazgatója.

Az innovatív megoldás megvalósításához a Knorr-Bremse Budapest közel másfélmilliárd forintos pályázati támogatást kapott az Innovációs és Technológiai Minisztériumtól az IoT alapokon működő termékelőállítási lánc és termékéletciklus követésre alkalmas moduláris mintarendszer kifejlesztésére. A Budapesti Műszaki Egyetem (BME) kutató-fejlesztőivel kidolgozásra került megoldás első lépéseként egy tehervagonok kormányszelepeit előállító szerelősoron vezették be az új módszert, ahol az alkatrészek előkészítése és az összeszerelés ma már adat-vezérelt folyamatirányítás mellett történik. A szerelősoron elhelyezett szenzorok a hozzávetőleg 45 perces szerelési folyamat valós idejű információit küldik meg egy központi adatbázisba. Az így elkészült termékek ugyancsak automatizált és valós idejű adatokat szolgáltató tesztelési folyamaton mennek keresztül.

A magas szintű automatizációnak és adatszolgáltatásnak köszönhetően az egyes munkafázisokhoz pontosan megadható egy adott rendelési mennyiség gyártási ideje. Ez javítja a termelés tervezhetőségét és hozzájárul a nagyobb szállítási pontossághoz, amely a fejlesztés eredményeképpen jelenleg 98 százalékig növelhető.

„A Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem különösen jó abban, hogy műszaki kompetenciákat igénylő kutatás-fejlesztési projektekben iparvállalatokat segítsen hozzá fejlesztési céljaik eléréséhez.”

– tette hozzá Lengyel László, a BME Egyetem-Ipar Együttműködési Központjának igazgatója.

„Az egyetem kiemelt területként kezeli az ipari digitalizáció, az Ipar 4.0 lehetőségeinek kutatását. A Knorr-Bremse Budapesttel közösen az egyetem a mai trendeknek megfelelő, ipari digitalizációs területen ért el jelentős eredményeket, elsősorban a nagy mennyiségű adatok feldolgozásához alkalmazható szoftverarchitektúrák kutatása területén. Az eredmények alkalmazhatóak számos más ipari digitalizációs projektben is, és az iparvállalatok mellett a kis- és középvállalatok hatékonyságának fejlesztéséhez is hozzájárulnak.”

A K+F projekt végrehajtásában komoly szerep jutott a BME Villamosmérnöki Kar Automatizálási és Alkalmazott Informatikai Tanszék kutatóinak, akik szakértői a raktározási folyamatok korszerűsítésének és a szerelősori szoftvereknek. A Knorr-Bremse mérnökei a 4Sales System Kft.-vel együttműködésben kutattak és vezettek be új eszközkészleteket, határozták meg az informatikai csomag elemeit, és hajtották végre az üzemi teszteket.

Az új termelésirányítási és felügyeleti rendszer első lépésben a Knorr-Bremse Budapest további gyártósoraira kerül kiterjesztésre, a valós idejű adatok vizualizációjához szükséges szoftver fejlesztése pedig 2021 első negyedévében zárulhat le.

The post Knorr-Bremse Budapest: Fontos lépés az adatvezérelt gyártási folyamatok felé appeared first on Műszaki Magazin.

Az intelligens gyártás olyan, amely teljes mértékben kihasználja az erőforrásokat, biztosítja a termelés folyamatosságát és állandóan gyűjti az adatokat, ami a döntéshozatal és az előrejelzési igények alapja.

• Lehetséges-e úgy módosítani a működő gyártósorokat, hogy azok intelligensebbek / okosabbak legyenek?
• Hogyan segíthet a technológia a körülmények megfigyelésében, a folyamatok optimalizálásában és a hálózati kommunikáció javításában a maximális termelési hatékonyság érdekében?
• Az innovációba történő befektetés elősegíti a versenyképesség fenntartását és a gyár hatékonyságának növelését? Ön is úgy gondolja, hogy itt az ideje a változtatásoknak?

Egy kétnapos online konferencia során ezekre, és sok más kérdésre fogunk válaszolni, amelyek az ipari automatizálás területén kínálnak megoldásokat.

Látogassa meg platformunkat, olvassa el az anyagokat és február 18-19-én tekintse meg az esettanulmányokat és előadásokat! Vegye igénybe az ingyenes online műszaki és tervezési tanácsadás előnyeit, vagy igényeljen személyes megkeresést a cége telephelyén.

Iratkozzon fel még ma!

The post Készítse fel gyárát a holnap kihívásaira appeared first on Műszaki Magazin.

Hidraulika „elvitelre”

A trend nyilvánvaló: Egyre több mérnök válik meg a házon belüli hidraulikus rendszer tervezésének feladatától. Ehelyett inkább az összeszerelésre kész, Plug-and-Produce módszerrel tervezett modulok segítségével igyekeznek leképezni a különféle funkciókat. A változtatható fordulatszámú szivattyúegységekkel és decentralizált folyadékkörökkel rendelkező új generációs hidraulikus tápegységgel, a CytroBox-szal a Bosch Rexroth széles megoldási lehetőségeket kínál és azokat folyamatosan fejleszti. A hidraulika sosem volt még ennyire egyszerű.

Csak néhány lépés az egész: kiválasztás, megrendelés, beüzemelés. A hidraulikus komponensek és komplex rendszerek kiválasztására és konfigurációjára szolgáló, online eszközöket a mérnökök egyre gyakrabban építik be digitalizált munkafolyamataikba. A korábban hidromechanikusan végrehajtott mozgások szoftveres megvalósítása ugyanis lehetővé teszi számukra a különböző mozgási feladatok azonos hardverrel történő megoldását.

Gyors telepítés szoftveres támogatással

Már a beüzemelési folyamatot is szoftveres eszközök alakítják. A mesterséges intelligenciának hála a szelepek automatikusan azonosítják magukat egy Multi-Ethernet interfészen vagy IO-linken keresztül. A szoftveres támogató programok, valamint a kezdeti paraméterezéshez használható telepítő-varázslók még a kevés tapasztalattal rendelkező szakembereket is könnyen végigvezetik a beüzemelési folyamaton és megfelelő beállítási paramétereket is javasolnak. Így megelőzhetőek a hibás telepítések, jelentősen gyorsul a beüzemelési folyamat. A mobilapplikációk lehetővé teszik az operátorok számára a komponensek távoli elérését, a paraméterek megváltoztatását és a hidraulika-rendszer adott feladathoz történő adaptálását.

Maximális termelékenység csúcsteljesítménnyel

Az éppen elvégzendő feladathoz való alkalmazkodás, valamint a hidraulikus komponensek teljesítményének folyamatos növekedése biztosítja a nagyobb termelékenység alapját. Az új gyártási eljárások – például a 3D-nyomtatás – pedig további lehetőségeket rejtenek magunkban.

Ezzel párhuzamosan a hidraulika önmagában is óriási eredményeket ért el az energiahatékonyság terén. Akár 80 százalékkal kevesebb olajmennyiség felhasználásával aktívan hozzájárul a termelő vállalatok szén-dioxid-kibocsátásának csökkentéséhez.

A mindennapos működés során a hálózatba kapcsolt hidraulikus elemek és rendszerek folyamatosan gyűjtik az üzemeltetési adatokat. A legegyszerűbb módszer erre a Bosch Rexroth Kft. saját fejlesztésű adatgyűjtő rendszerének, a Connectivity Kit-nek a használata. Az adatokat egyszerű, állapotra vonatkozó jelzésekkel (zöld-sárga-piros színek logikája mentén) magán az eszközön is láthatóvá lehet tenni, de lehetőség nyílik arra is, hogy az adatokat decentralizált módon feldolgozzák, az eredményeket pedig elküldjék egy magasabb szintű rendszerbe. Ezekből az eredményekből az elemzési algoritmusok jelentős optimalizálási lehetőségeket biztosítanak a folyamatjavítások és a magasabb termelékenység érdekében.

Connectivity Kit – az első lépés az Ipar 4.0 felé

A Connectivity Kit transzparens és valós idejű képet ad a gépek működéséről és adott esetben az azok ideálistól eltérő állapotáról. Az érzékelőkből érkező adatok a felhőben vagy lokális szerveren gyűlnek össze, melyeket különböző célokra lehet felhasználni, attól függően, mire van szükség: a gépek állapotának vagy akár belső folyamatoknak az elemzésére. Ezzel a megoldásunkkal új, illetve meglévő berendezések is gond nélkül hálózatba kapcsolhatók.

A Connectivity Kit webalapú felhasználói felülete.

Az állásidő minimalizálása: prediktív analitika a gépek meghibásodásának megelőzésére

Az összegyűjtött adatok az állásidő minimalizálásához szükséges kulcsfontosságú információkat is magukban rejtik, mivel a több évtized tapasztalatát felhasználó algoritmusok a kopást még azelőtt észreveszik, hogy az meghibásodáshoz vezetne. A CytroConnect szoftveres megoldás decentralizált módon dolgozza fel a hidraulikus egységek üzemeltetési adatait. A karbantartó személyzet okostelefonján keresztül, tartózkodási helyétől függetlenül bárhonnan – a gyárban, de akár azon kívül is – lehívhatja ezt az információt. Így a valós idejű hozzáféréssel számos hibaüzenetre reagálhatnak vagy akár egy pótalkatrész rendelését is automatikusan elindíthatják.

Az ODiN (Online Diagnostics Network) rendszer a nem várt események megelőzését szolgálja, méghozzá a mesterséges intelligencia használatával. A rendszer segítségével a hirtelen géphibák, nem tervezett karbantartási munkálatok helyét az előre meghatározott és időzített szervizciklusok veszik át. A rendszer elsősorban hidraulikus berendezések állapotfelügyeletét segíti. A prediktív analitika már akkor jelzi a hibát vagy eltérést, amikor a mért és a megadott paraméterekből származó differenciából még nem feltétlenül következtetnénk rá.

A hidraulika digitális jövője már elkezdődött

A hálózatba kapcsolat hidraulika digitalizációja a jövőben még ennél is jobban felgyorsulhat. A következő hónapokban új digitális hidraulikus komponensek, modulok és rendszerek sorozatgyártása kezdődik meg és ezzel tovább szélesedik az alkalmazások eddigi köre. Összességében tehát elmondható, hogy a hálózatba kapcsolt hidraulika óriási hozzáadott értékkel bír az időtálló technológia gépgyártói és végfelhasználói számára egyaránt.

A hidraulika jövője már elkezdődött: CytroBox intelligens hidraulikus tápegység

CytroBox intelligens hidraulikus tápegység

Kisebb fogyasztás, nagyobb hatékonyság

A CytroBox hidraulikus tápegységek 7,5 kW és 30 kW közötti teljesítménytartományban konfigurálhatóak, változtatható sebességgel, a szinkronmotorok és axiáldugattyús szivattyúk intelligens kombinációjával. A megfelelő hatékonyság a szervomotor és a szivattyú optimális beállításával érhető el, ami biztosítja a szükség szerinti energiafelhasználást. Az előre beállított hajtásvezérlő egyedileg módosítja az energiaszükségleteket a változó sebességű szivattyúhajtásokban. Ennek köszönhetően a terhelés csökkenésével a fordulatszám is csökken, míg teljes terhelésnél a fordulatszám emelkedik. Ez a rugalmasság akár 80%-os energiamegtakarítást tesz lehetővé az állandó fordulatszámmal hajtott egységekhez képest.

A hidraulikus blokk additív gyártástechnológiával készül, amelynek eredménye a kompakt kialakítás és a kedvezőbb áramlási csatornák. Ezzel a módszerrel kevesebb záróelemre van szükség, csökkentve az esetleges nyomásveszteségeket, hiszen minimálisra redukálódnak azok a területek, ahol olajszivárgás fordulhat elő.

Minimális zajkibocsátás és helyigény

A CytroBox hidraulikus tápegységek a zajkibocsátást is minimálisra csökkentik. A hang elnyeléséről a tápegységházban található komponensek kompakt elrendezése, valamint a beépített hangszigetelők gondoskodnak. A szivattyúegységet egy polimerbeton alapba rögzítették. Ez az alap növeli a tehetetlenségi tömeget, így a tápegység súlypontja mélyebben helyezkedik el. Az összeszerelésnél nélkülözzük azokat a csapágyakat, amelyek a zajokat továbbítják a tartályba. A rendszer minden rezgést hatékonyan elnyel. Így a hidraulikus tápegység zajkibocsátása még teljes terhelés mellett is kisebb, mint 75 dBA, szemben a hasonló tápegységek 85 dBA-es átlagos zajszintjével. Ez mérsékli a zajcsökkentés érdekében szükséges intézkedéseket és költségeket, valamint kellemes munkakörülményeket biztosít még a hidraulikus tápegység közvetlen közelében is.

A CytroBox továbbá helytakarékos megoldást is jelent a gyártósorokon, ami az egységbe integrált légtelenítés és az áramlás szempontjából optimalizált tartálynak köszönhető. Ráadásul az innovatív vízhűtéses koncepciónak köszönhetően hűtővezetékekre sincs szükség.

További fontos előny, hogy az áramlástani szimulációk segítségével a szükséges olajmennyiség 75%-kal, 600-ról 150 literre csökkent. A nagy teljesítményű szinkronmotorok, melyek mindössze 400 mm hosszúak és 200 mm átmérőjűek, 80%-kal kisebb beépítési mérettel rendelkeznek, mint a hasonló aszinkronmotorok. A szinkrontechnológia további előnyei közé tartozik a nagyobb dinamika és a fokozott energiasűrűség is.

Még több információ a forradalmian új hidraulikus tápegységünkről:

boschrexroth.hu/cytrobox

The post Connected Hydraulics: hálózatba kapcsolhatóság felsőfokon appeared first on Műszaki Magazin.

Az új robotok értékesítése továbbra is magas szinten áll, 2019-ben világszerte 373 000 darabot szállítottak ki a gyártókhoz. Ez 12%-kal kevesebb 2018-hoz képest, de még mindig a 3. legnagyobb eladási mennyiség.

“A világ gyáraiban működő ipari robotok állománya a történelem legmagasabb szintjét jelenti” – mondja Milton Guerry, a Nemzetközi Robotikai Szövetség elnöke. „Az intelligens gyártás és automatizálás sikertörténete ma már megvalósulni látszik globális méretekben is, ez világszerte mintegy 85% -os növekedést jelent öt éven belül (2014–2019). Az értékesítés közelmúltbeli, 12% -os lassulása azonban tükrözi azokat a nehéz időket, amelyeket a fő ágazatok: az autóipar, valamint az elektromos és elektronikai ipar él át. “

“Emellett a koronavírus-járvány következményei a globális gazdaságra még nem értékelhetők maradéktalanul” – folytatja Milton Guerry. „2020 hátralévő hónapjait az új normához való alkalmazkodás alakítja. A robotgyártók alkalmazkodnak az új alkalmazások iránti igényekhez és a megoldások fejlesztéséhez. Idén nem valószínű, hogy a nagyszabású megrendelések jelentős ösztönzést adnának. Kína kivétel lehet, mert a koronavírust először Wuhan kínai városában azonosították 2019 decemberében, és az ország már a második negyedévben megkezdte iparának helyreállítását. Más gazdaságok pedig jelenleg a fordulópontjukon vannak, még néhány hónapba telik, amíg az automatizálási projektek és a robotok iránti igény helyreáll. 2022-ig vagy 2023-ig eltarthat a válság előtti szint elérése. ”

Ázsia, Európa és Amerika – áttekintés

Ázsia továbbra is az ipari robotok legerősebb piaca – a régió legnagyobb alkalmazójának, Kínának az üzemi állománya 21%-kal nőtt, és 2019-ben elérte a 783 000 darabot. Japán a második helyen áll, mintegy 355 000 ipari robottal, ami 12%-os növekedés. India új rekordja mintegy 26 300 ipari robot, így öt éven belül India megduplázta az ország gyáraiban működő ipari robotok számát. Kínában az új robotok 71%-ának nagy részét külföldi beszállítóktól szállították. A kínai gyártók továbbra is főleg a hazai piacot szolgálják, ahol egyre nagyobb piaci részesedést szereznek. A külföldi beszállítók egységeik mintegy 29% -át az autóiparnak szállítják, míg a kínai beszállítóknak ez csak körülbelül 12%-a. Ezért a külföldi beszállítókat jobban érinti a kínai autóipar üzleti visszaesése, mint a hazai beszállítókat.

Európa

Európa 2019-ben elérte az 580 000 működő ipari robot számot, ami plusz 7%-ot jelent. Németország továbbra is a fő felhasználó, amelynek működési készlete körülbelül 221 500 egység – ez körülbelül háromszorosa Olaszországnak (74 400 darab), ötszöröse Franciaországnak (42 000 darab) és tízszerese az Egyesült Királyságnak (21 700 darab). A robotértékesítések differenciált képet mutatnak az Európai Unió legnagyobb piacain: Németországban mintegy 20 500 robotot telepítettek. Ez a 2018-as rekordév alatt van (mínusz 23%), de ugyanazon a szinten, mint 2014-2016. Franciaországban (+ 15%), Olaszországban (+ 13%) és Hollandiában (+ 8%) nőtt az értékesítés.

A robotika az Egyesült Királyságban továbbra is alacsony szinten van – az új telepítések 16%-kal lassultak. Az újonnan telepített 2000 egység az Egyesült Királyságban körülbelül tízszer kevesebb, mint a németországi szállítás (20 500 darab), körülbelül ötször kevesebb, mint Olaszországban (11 100 darab), és körülbelül háromszor kevesebb, mint Franciaországban (6700 darab).

Amerika

Az Egyesült Államok a legnagyobb ipari robot-használó Amerikában, elérve az új üzemi készletrekordot, mintegy 293 200 egységet – ami 7%-os növekedést jelent. Mexikó a második helyen áll 40 300 ipari robottal, ami plusz 11%, Kanada következik körülbelül 28 600 egységgel – ami 2%-os növekedést jelent. Az Egyesült Államokban 17%-kal lassultak 2019-ben a 2018-as rekordévhez képest az eladások, bár 33 300 szállított egységgel az eladások továbbra is nagyon magas szinten vannak, ami minden idők második legerősebb eredményét jelenti.

Az Egyesült Államok robotjainak nagy részét Japánból és Európából importálják.

Bár nincs sok észak-amerikai robotgyártó, számos fontos robotrendszer-integrátor létezik. Mexikó Észak-Amerikában a második helyen áll majdnem 4600 egységgel – ami 20%-os lassulást jelent. A kanadai értékesítés 1% -kal haladja meg az új rekordot, a mintegy 3600 szállított egységet. Dél-Amerika első számú robot állománya Brazíliában található, csaknem 15 300 egységgel – plusz 8%. Az értékesítés 17%-kal lassult, mintegy 1800 telepítéssel – még mindig az eddigi legjobb eredmények között – csak a rekordszállítások verték meg 2018-ban.

Kobotok

Az ember és a robot közötti együttműködés egyre növekszik. A kobot eladások 11% -kal növekedtek. Mivel egyre több szállító kínál együttműködő robotokat, és az alkalmazások köre egyre nagyobb lesz, a piaci részesedés elérte a 2019-ben telepített 373 000 ipari robot 4,8% -át. Bár ez a piac gyorsan növekszik, még mindig gyerekcipőben jár.

Világszerte a COVID-19 erőteljesen befolyásolja a 2020-as ipari teljesítményt, ugyanakkor lehetőséget kínál a termelés modernizálására és digitalizálására is a helyreállítás felé vezető úton. Hosszú távon a növekvő robotberendezések előnyei változatlanok: a testreszabott termékek gyors gyártása és versenyképes áron történő szállítása a fő ösztönző. Az automatizálás lehetővé teszi a gyártók számára, hogy fenntartsák a termelést a fejlett gazdaságokban – vagy újratelepítsék azokat- a költséghatékonyság feláldozása nélkül. Az ipari robotok köre folyamatosan bővül: a hagyományos robotcellában elhelyezett robotok alkalmazásán kívül (amelyek képesek az összes hasznos teher gyors és pontos kezelésére), az új együttműködő robotok, már biztonságosan működnek az emberek mellett, teljesen integrálva az egyes munkaállomásokra.

Forrás: IFR Nemzetközi Robotikai Szövetség

The post 2,7 millió robot dolgozik a világ gyáraiban appeared first on Műszaki Magazin.

Komputertomográfia (CT) és az Ipar 4.0

Az ipar 4.0 az ipari gyártásmód azon alapvető változására utal, amikor jelentősen több adat gyűjtése, összekötése és kielemzése együttesen történik. Ennek a fejlődésnek egyik vezető motorja a komputertomográfia.

Ezzel a technológiával nyert adatok hatalmas mennyiségű információt szolgáltatnak. A ZEISS CT gépei rekordidő alatt adnak ki háromdimenziós adatmodellt a teljes alkatrészről. Ez számos kiértékelésre használható, amely egyéb esetben csak összetett és hosszas mérési vizsgálat után lenne megoldható. A CT-s adatok más minőségi és gyártási adattal történő összekötése az egész folyamatláncot tekintve további fejlesztési lehetőségeket kínál.

A ZEISS ipari komputertomográf-rendszereivel az alkatrész számos jellemzője vizsgálhatóvá válik akár egyetlen szkennelés után. A precíz tervezés, a szabványos megfelelőségi vizsgálat és az összetett kalibrálási folyamat biztosítja a rendszer visszavezethetőségét.

 A működési elv

A ZEISS ipari komputertomográf megoldásai közül a budaörsi telephelyen egy ZEISS METROTOM áll rendelkezésre. „A mérőgépben található egy sugárforrás, a röntgen cső.” – mutatja be a rendszer működését annak hazai szakértője, Huszár Levente senior alkalmazástechnikai mérnök. „A sugárzás áthalad a vizsgálandó tárgyon, miközben annak egy része a tárgyban elnyelődik. A kilépő sugárzást egy felfogó ernyővel tudjuk regisztrálni, így lényegében egy 2D-s képet kapunk. A vizsgált tárgy mérés közben megforgatható egy körasztalon és az így kapott körülbelül. 2000 darab 2D-s képből mérőgépünk egy 3D pontfelhőt készít. A végeredmény egy több milliárd voxelt (volume + pixel) tartalmazó pontfelhő, amelyen tudunk mérni geometriát, falvastagságot, névleges-aktuális színtérképet, aktuális-aktuális színtérképet, valamint porozitás vizsgálatot, tehát roncsolás mentes anyagvizsgálat is lehetséges. De olyan alkatrészeket is meg tudunk így vizsgálni, amelyeket a hagyományos tapintásos eljárással nem tudnánk, mert deformálódna az alkatrész, vagy éppen parányi elemeket kellene rajta mérni.”

A ZEISS METROTOM főként műanyag alkatrészek vizsgálatára használható, de alumínium és acél alkatrészek mérése is lehetséges. Fémek esetében korlátozó tényező lehet az átvilágítandó falvastagság, ezért ilyenkor a vizsgálatra egyedi elbírálás után kerül sor. A fentieken túl lehetőség van összetett, vagyis több, különféle sűrűségű anyagot tartalmazó alkatrészek mérésére is.

Felhasználási területek

A komputertomográfia számos iparágnak jelenthet megoldást. Alkalmas többek között orvostechnikai eszközök, műanyagipari termékek mérésére, de kiválóan alkalmazható a könnyűfém öntésben és megmunkálásban, az autóiparban, illetve az élelmiszeripar egyes területein is. „Ugyanakkor több olyan felhasználási terület létezik, amelyekről még mi sem tudunk és meglepetésként ér minket, amikor beérkezik egy-egy ilyen megkeresés.” számol be tapasztalatairól Huszár Levente. „Idén januárban például az ELTE kutatói számára egy hazánkban ritka rágcsáló, a csíkos szöcskeegér preparált koponyáit mértem. Az így kapott pontfelhőn a kutatók számára lehetőség nyílt, hogy roncsolás mentesen vizsgálják annak geometriáját, fogait. Emellett Ausztriában az egyik vevőnk kávékapszulák ellenőrzésére használja ezt a technológiát.”

Előnyök

A ZEISS METROTOM legfőbb előnye, hogy egyszerre több termék is mérhető, akár különböző típusok is, a lényeg, hogy sűrűségük hasonló legyen. Sok esetben a taktilis mérésekhez szükséges idő töredéke alatt elvégezhetők a vizsgálatok. Míg a hagyományos méréstechnológiával a rejtett részleteket csak az alkatrész időigényes roncsolása után lehet ellenőrizni, a komputertomográfiával roncsolásmentes vizsgálatot lehet elvégezni.

A készülék szoftvere egyszerűen, intuitív módon kezelhető. A ZEISS METROTOM OS szoftveréről szóló rövid tréning elvégzését követően az operátor el tudja végezni az alkatrészek tomográfiai vizsgálatát. A GOM CT vagy a ZEISS CALYPSO szoftverek segítségével kiértékelheti a CT adatait, a ZEISS PiWeb szoftver pedig gyorsan összefűzi azokat egy mérési jegyzőkönyvbe.

CT vagy röntgen?

A CT mellett a röntgentechnológia terén a ZEISS 2018 óta tovább szélesítette palettáját, azzal, hogy a Bosello High Technology olasz ipari röntgen megoldásokat gyártó cégben többségi tulajdont szerzett. A CT-s mérés során eredményünk egy pontfelhő lesz, amelyen mérhetünk, vagyis számértéket kapunk. Az ipari röntgen esetében egy darab 2D-s kép lesz az eredmény, ezt egy referencia képpel tudjuk összevetni. Itt nincs számérték, azaz például egy átmérő valós értékét nem tudjuk megmondani, viszont jól látható, ha az anyagban légzárvány vagy repedés van. A röntgen technológia egyik nagy előnye a rövid mérési idő, így akár néhány másodperces ciklusidővel vizsgálhatjuk alkatrészeinket. Lehetőség van a röntgen berendezések gyártósorba történő integrálására is, melynek eredményeképpen a gyártásból származó hibák gyorsan kiszűrhetővé válnak.

Komputertomográfiás és röntgen mérési lehetőségek

Budaörsön a Carl Zeiss Industrielle Messtechnik Austria GmbH Magyarországi Fióktelepénél lehetőség van komputertomográfiával és röntgennel végzett bérmérésre egyaránt, melyek ideális megoldást nyújtanak az alkatrészek vizsgálatára és mérésére. A cég e szolgáltatás terén hosszú múltra tekint vissza, így nagy tapasztalattal rendelkezik az adatgyűjtésben és -elemzésben is. Komputertomográf és röntgen rendszereik mindig a legkorszerűbbek, hardver és szoftver esetén egyaránt.

A technológiáról bővebben az alábbi linken kaphat információt.

The post Megoldás a roncsolásmentes vizsgálatokra appeared first on Műszaki Magazin.