Ismerje meg a Nikon SLM fémnyomtatók képességeit a FreeDee webinárján!

A webinár időpontja: 2024. március 12. kedd 16:00

Regisztráljon ezen a linken és kövesse élőben vagy nézze meg felvételről!

A lübecki központú Nikon SLM Solutions úttörő szerepet játszik a legmagasabb szintű fémnyomtatási megoldások fejlesztésében. A szelektív lézerolvasztásos eljárás feltalálójaként a Nikon SLM ipari termelésre tervezett, innovatív fémnyomtató rendszereket gyárt. Az eljárásból kifolyólag ezek a fémnyomtatók komplex és részletes geometriák termelékeny és precíz gyártására képesek. A Nikon SLM nemcsak a technológia fejlesztésére összpontosít: világszerte üzemeltet olyan mérnöki tudásközponokat, amelyek támogatják a felhasználókkal való szoros együttműködést és a fémnyomtatási projektjeik sorozatgyártási szintre skálázását. Céljuk, hogy minden partnerük a lehető legnagyobb üzleti értéket és innovációt hozza ki az SLM technológia lehetőségeiből.

2007-ben telepítették első fémnyomtatóikat, ma már több mint 650 darab van belőlük szerte a világon, többek között magyarországi autógyárban és fogtechnikában is üzemel SLM berendezés. A fémnyomtatók gyártása mellett a cég a választott alapanyagokra optimalizált paraméterek fejlesztésével és folyamatok validálásával, minősítésével is foglalkozik, amellyel felhasználó partnereik sikeres alkalmazásait segíti. Aki a Nikon SLM Solutions berendezéseit fontolgatja vagy mellettük dönt, biztos lehet abban, hogy a gyártóra minden kérdésben és kihívásban számíthat, egyúttal a legmagasabb szintű szakmai támogatáshoz férhet hozzá.

Akit szakmailag érdekel a fémnyomtatás vagy például egy mérnöki kihívásra keres ezen a területen megoldást, érdemes lehet részt vennie a FreeDee március 12-i webinárján, amelyen a részvétel ingyenes, de regisztrációhoz kötött. Az űrlapot kitöltők utólag megkapják a felvételt is.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Élő webinár az SLM fémnyomtatásról appeared first on Műszaki Magazin.

A Meltio 3D fémnyomtatói a felrakó hegesztőgépekhez hasonló elven képesek porral vagy huzallal nyomtatni fémalkatrészeket. A technológia egy kompakt felrakófejbe csomagolva akár CNC berendezésekbe vagy robotkarra is felszerelhető, ezáltal kitárja a kaput a megfizethető hibrid gyártás és a nagyméretű fémnyomtatás széleskörű elterjedése előtt.

A Meltio által fejlesztett irányított energia lerakásos (Directed Energy Deposition, DED) additív technológia a lézeres felrakó hegesztésen alapul. A technológia elsősorban a huzal köré épül, amely a legbiztonságosabb, legtisztább és legolcsóbb fém alapanyag a piacon. A Meltio fémnyomtató megoldása önálló egységként, valamint CNC gépekbe és ipari robotkarokra is integrálható rendszerként is elérhető. A CNC integrációt hibrid gyártáshoz, összetett geometriák egyetlen fogásból való 3D nyomtatásához és megmunkálásához, míg a robotintegrációt nagy alkatrészek költséghatékony gyártásához ajánlják. A zökkenőmentes integrációt fejlett vezérlőmodul segíti.

A DED fémnyomtató eljárás előnyei a kedvező árú alapanyag, a gyorsaság, valamint robotkarra szerelve a méretkorlát hiánya, a többtengelyes gyártás vagy a meglévő alkatrészre nyomtatás lehetősége. A robusztus nyomtatófej képes akár többféle huzal vagy fémpor alapanyag egyidejű feldolgozására, egyedi kombinációjára is. Emellett ki kell emelni, hogy a DED additív technológia kifogástalan szerkezeti minőségű, teljesen tömör alkatrészeket eredményez.

A technológiai előnyei többféle hatékony iparági alkalmazásra adnak lehetőséget. A különböző ötvözetek laboratóriumi kutatásától kezdve, előgyártmányok, prototípusok, öntőformák nyomtatásán át a gyors alkatrészpótlásig alkalmazzák már világszerte a Meltio megoldását. Nemrég az amerikai haditengerészet is Meltio fémnyomtatót telepített a USS Bataan hadihajóra. A hibrid fémnyomtatási technológia a hajó fedélzetén lehetővé teszi a tengerészek számára a helyszíni alkatrészpótlást, ezáltal maximalizálja az operatív rendelkezésre állást, és csökkenti az ellátási láncok kockázatát.

Magyarországon a Meltio M450 fémnyomtató első ízben az Ipar Napjain, a hazai disztribútor, a FreeDee Kft. standján tekinthető meg. Az érdeklődők a kiállításon élőben szemügyre vehetik a berendezést, a rendszerrel készült munkadarabokat és érdeklődhetnek a robot és CNC integrációról. Az integrációban a FreeDee partnere a több mint 20 év ipari automatizálási tapasztalattal rendelkező Econ Engineering Kft.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Meltio M450 fémnyomtató először az Ipar Napjain! appeared first on Műszaki Magazin.

Örömmel hívjuk meg Önt, hogy vegyen részt a 3D fémnyomtatás webináriumainkon, ahol lehetősége nyílik arra, hogy felfedezze a hozzáadott értékünket a teljes gyártási munkafolyamatban.

1. webinárium február 11., csütörtök 16:00 – 16:45, CET (angol nyelven)

Fedezze fel a 3D fémnyomtatás folyamatának alapjait, működését, a szükséges berendezéseket és a technológia jövőbeli trendjeit.

Feliratkozás

2. webinárium február 16., kedd 16:00 – 16:45, CET (angol nyelven)

Az additív gyártás magában foglalja az alkatrészek tervezésének újragondolását, valamint a megmunkálási folyamat adaptálását. A GF Machining Solutions képes lefedni a teljes munkafolyamatot a zökkenőmentes folyamat érdekében. Széles technológiai portfóliónk és a teljes integráció a 3DXpertTM szoftverrel felszabadítja az Ön számára a 3D nyomtatás teljes lehetőségeit.

Feliratkozás

3. webinárium február 18., csütörtök 16:00 – 16:45, CET (angol nyelven)

Részletesen bemutatjuk a DMP Flex 350-et, egy sokoldalú megoldást, amely ideális a gyors prototípusok gyártásától a sorozat alkatrészek gyártásáig.

Feliratkozás

4. webinárium február 24., szerda 16:00 – 16:45 CET (angol nyelven)

Minden alkatrészt a folyamat végén el kell választani az építőlemeztől. A hagyományos megoldások, mint például a szalagfűrészek használata számos hátránnyal jár. Fedezze fel, hogy a CUT AM 500 hogyan egészíti ki tökéletesen a 3D gyártás folyamatát.

Feliratkozás

The post 3D fémnyomatás webináriumok februárban! appeared first on Műszaki Magazin.

A 3D fémnyomtatás a tervezés szabadságát jelenti, magas fokú geometriai rugalmasságot és a kereslethez igazodó gyártást tesz lehetővé a szerszám és az úgynevezett „érintés” nélküli megmunkálás során.

Additív gyártással illetve a lézeres szinterezéssel az alkatrészek az anyagokkal szemben támasztott legmagasabb követelményeknek megfelelően gyárthatóak, javíthatóak. –kezdi beszélgetésünket Molnár Zsolt, a TRUMPF Hungary Kft. lézertechnika-divízió értékesítő mérnöke.

A TRUMPF-nak milyen szerepe van az additív technológiák fejlesztésében?

A TRUMPF már a kezdetekkor jelen volt a 3D fémnyomtatás területén, 2003-2006-ra tehető az első  LMF technológia/ berendezés bemutatása Titán/Inconel és acél esetében. A 3D fémnyomtatás innovátoraként ma is élenjár ezen a területen. Az elmúlt 20 évben a generatív gyártás két lézeres eljárása vált iparéretté, amelyekkel a bonyolult formák és egyedi fém alkatrészek gyorsan, rugalmasan és olcsón rétegenként építhetők fel fémporból: ez a Laser Metal Fusion (LMF- porágyalapú lézeres olvasztás) és a Laser Metal Deposition (LMD- lézeres felrakóhegesztés).

Az LMF-technológiának számos előnye sorolható fel.  A dizájn szabadsága gyakorlatilag végtelen, így akár bonyolult formák és egyedi építőelemek is gyorsan, rugalmasan és költséghatékonyan készíthetőek el. Az LMF ott is megoldást kínál, ahol a konvencionális gyártás már eléri a határait és lehetővé teszi az ipari gyártását akár a legkisebb elemeknek is. Mint például az aerospace, ipar, orvostechnika vagy akár a fogtechnika területe.

A generatív gyártási eljárás úttörőjeként a TRUMPF komplett megoldásokat kínál gépekkel, sugárforrásokkal és szolgáltatásokkal – mindezt önállóan fejlesztette ki, és gyártja. 2014-ben a TRUMPF megalapította Ditzingenben lézer applikációs centerét, az ott folyó kutatásoknak köszönhetően 2015-ben mutatta be a TruPrint termékcsalad első tagját.

A TruPrint gépcsalád milyen rendszerekből áll?

A TruPrint gépcsaládban különböző kategóriák vannak. Mint az építendő henger méretei, a gépek 1000, 2000, 3000, 5000-esek és különböző kategóriát képviselnek. Lézer segítségével történik az építési folyamat, amely során a fémport a lézer olvasztja meg és alakítja ki a kívánt kontúrt rétegről rétegre, tavaly év végétől a HMB fémnyomtatás zöld hullámhosszú lézerforrását is használva. Ezzel szebb felület érhető el: réz, tisztarész, bronz nyomtatása során. A réz magas reflexiójú anyag, a zöld fény jobban elnyelődik az anyagban, mint a korábbi infravörös lézerforrásoknál.

Egyedi alkatrészekre vagy akár sorozatgyártásra is ajánlják az additív technológiát?

Igen, a sorozatgyártás mellett egyedi gyártásnál is kiváló, akár biokompatibilis anyagok építésére, kobalt-króm, titán alapanyagokból –a fogászat és az egészségügy területein. Ezen kívül az repülőipar, az energia- és turbinaszektor, az autóiparban kisebb fúvókák nyomtatására vagy speciális furatok elhelyezésére, de akár szerszámforma gyártásra is. Egyedi területet jelentenek a k+f ügyfelek, az egyetemek, de a divat, ékszer és design területei is (pl. csaptelepek). Komplett képzést is nyújtunk ügyfeleinknek, mind szoftveres, mind gépkezelői oktatásra lehetőség van Ditzingen-i központunkban egy 3 napos képzés során.

A fém, mint nyomtatható alapanyag mikor jelent meg, mik az előnyei?

A 2000-es évek elején, jelenleg konkrét beszállítokkkal dolgozunk, mert azonos minőségű porral lehet ugyanazt a minőséget elérni. Az olyan hagyományos, forgácsleválasztó gyártási eljárásokkal szemben, mint az esztergálás vagy marás, az additív gyártásnál a formatervezés határozza meg a gyártást, ezért nevezik ezt „Design-driven manufacturing” eljárásnak is. Porbeszállító partnereink vannak, az alapanyag tárolása zárt, páramentes rendszerben történik. A nyomtatás pedig védőgáz alatt történik.

Milyen eszközök szükségesek még additív berendezéseik használatához?

Gépperifériák, az előkészítésre, csomagolásra komplett csomagokat adunk. A Truprint 3000-esnél opcionális, 5000-esnél kötelező a por elő kezelése. A felépített munkadarab zárt közegben készül, leporszívózható a felesleges por, ami ismételten a porgyűjtő tartályba kerül.

A TruPrint gépcsalád

• A TruPrint 1000 a legtermelékenyebb kis formátumú gép, az Additive Manufacturing minden előnyét kínálja.
• A TruPrint 3000 univerzális közepes formátumú gép ipari munkadarab- és porkezeléssel a komplex, fémes alkatrész 3D nyomtatással való rugalmas sorozatgyártásához.
• A TruPrint 5000 részben automatizált, rendkívül produktív háromdimenziós nyomtatógép. Az építőhenger TruPrint 5000-be való behelyezése után a gép a folyamat automatikus indításával átveszi a gyártási folyamat indítását. Ez kiváltja az egyébként kézi felszerszámozást és növeli a folyamatbiztonságot.

Porágy-alapú lézersugaras olvasztás fémalkatrészekhez

A TruPrint 1000 a munkadarabokhoz szükséges idővel párhuzamosan koordinálja a porszórt bevonatolást és a lézeres megvilágítást. Teljesítménye (építőhenger) 100 mm-es átmérő és 100 mm-es magasság. Ez a nemesfémekhez is egyszerűen csökkenthető. A TruPrint 1000-rel majdnem minden geometriai formában gyárthatók alkatrészek. A CAD tervből még a komplexebb formák is egyszerűen és gyorsan 3D fémalkatrésszé alakíthatók, méghozzá kiváló minőségben. A TruPrint 1000 egyszeri munkadarabok és sorozatok generatív gyártásához is kiváló.

TruPrint 1000 Multilaser opcióval

Multilaser opció a maximális termelékenységhez: két 200 W-os TRUMPF szállézer található a megmunkálótérben és így akár 80%-kal több munkadarab generálható ugyanannyi idő alatt. Ily módon a munkadarabok gyorsabban rendelkezésre állnak, valamint nagyobb rugalmasság érhető el az ügyfélfeladatoknál.

Felhasználói tapasztalatok:

Balog Noémi, a Pannon Laser CAD&CAM Centrum ügyvezetője

Mikor alakult a cég, mi a rövid története?

2007-ben alakult a cég, első olyan hazai vállalkozásként, aki lézer szinterezéssel és fogászati CAD/CAM szoftverekkel foglalkozik. A fogászati szakmában eltöltött több évtizedes munkánk alapozta meg központunk létrehozását. Célunk, hogy szolgáltatásainkon keresztül partnereink megismerjék a XXI. századi CAD/CAM technológia előnyeit. Lézerszinter- és frézközpontunkat a legmodernebb gépekkel szereltük fel. Berendezéseink tökéletes precizitást biztosítanak mind a kerámiázható króm-kobalt vázak, mind a cirkon vázak esetében, akár a legnagyobb fesztávú munkáknál is. A 3D lézeres gép mellett CNC maró is megtalálható nálunk. Szakmai munkánkat külföldi partnerünkkel és hazai szkennerközpontjainkkal szorosan együttműködve végezzük. Munkatársaink folyamatos továbbképzése, központunk állandó fejlesztése szolgáltatásaink színvonalát hivatott fenntartani.

Milyen alapanyagokat használnak?

Fém ötvözeteket, cirkóniumot, titánt, kerámia bevonatot használunk. Alapanyagaink mindegyike CE-jelöléssel és biokompatibilitási tanúsítvánnyal rendelkezik. Kimagasló minőségüket állandó ellenőrzéssel és fejlesztési együttműködésekkel biztosítjuk.

Miért döntöttek a TRUMPF gépek mellett?

Az első lézer gépet 2007-ben vettük, majd a kölni fogászati kiállításon 2017-ben megkezdtük a tárgyalásokat egy TruPrint1000 beszerzéséről, melynek üzembe helyezése 2017 decemberében meg is történt. Ez újnak számított még itthon, egyfajta kísérlet volt a hazai környezetben.

A TRUMPF 3D nyomtatóval kapcsolatban mik a tapasztalataik?

A kezdeti beállítások után a gyártási folyamat részévé vált. A hozzánk beérkező gipszmintát 3D szkennerrel digitális adattá alakítjuk, majd kollégáimmal elkészítjük a CAD terveket, ezután pedig például a TruPrint 1000-es gépen kinyomtatjuk. Egyetlen nyomtatással több fogat és fogsort is megformázunk, amennyi a munkatérben elfér. A nyomtatás kb. 5 órát vesz igénybe, ez idő alatt akár 800 réteg fémport is egymásra rétegez a gép.

Tervezik új gépek vásárlását?

Márciusban megérkezik a TruPrint 1000 egy újabb, modernebb változata, amelyet a beállítások után a lehető leghamarabb munkába is állítunk.

Műszaki adatok

További Információk: https://www.trumpf.com/hu_HU/

Mészáros Zsolt MM Műszaki Magazin főszerkesztő

The post 3D fémnyomtatás TRUMPF gépekkel appeared first on Műszaki Magazin.

Részletes MEGHÍVÓNKAT itt találja.

Idén olyan újdonságokkal készülünk, melyek nem szokványosak egy hazai vásáron. Nem kizárólag gépek tekintetében érdemes minket meglátogatnia. 2019.május 15-én 10:30-11:30 és május 16-án 10:00-11:00 között előadást tartunk az F Pavilon Rubin termében, ahol a témák az egyre nagyobb teret hódító lézeres felület texturálás és 3D fémnyomtatás.  Az előadáson való részvétel természetesen ingyenes, azonban kérjük itt regisztráljanak  , mivel a terem befogadó képessége limitált.

Bemutatjuk a GF Machining Solutions automatizált gyártócelláját szerszám- és formagyártóknak, melynek főbb berendezései a Mikron MILL S 600U 5-tengelyes, lineár motoros HSC megmunkáló központ, egy AgieCharmilles FORM P 600 tömbös szikraforgácsoló berendezés, melyeket a System 3R Transformer robot szolgál ki. A felállítási terv a képen láthatóhoz nagyban hasonlít. A cella vezérlését a felhasználó barát Workshop manager szoftver biztosítja. 170 elektródának, 5 nagy palettának van hely a tárakban, melyeket chip azonosítással látunk el. Ezúton is köszönjük a GNSZ Tervező Kft. megrendelését!

Hazai kiállításon most először 6 orsós CNC esztergát mutatunk be a látogatóknak. Az INDEX MS 40C kielégít minden követelményt és a legszigorúbb elvárásokat is teljesíti, ha precizitásról és termelékenységről van szó.

Magyarországon piacvezető Studer Favorit CNC új modellváltozata a Studer Favorit 400 mm-es csúcstávú palást- furatköszörűjének még európai bemutatója sem volt, így nálunk tekinthető meg először.

J600 modelljével a JUNG a legnagyobb precizitás és legjobb felületminőség szolgálatában álló, modern sík- és profilköszörű gépet ismerhetnek meg látogatóink.

A méréstechnikában jártas szakembereknek is kínálunk látnivalót, az OGP CNC 500 multiszenzoros mérőgépet, valamint a RAM Snap DM 200-as ultragyors, gyártási területen használatos, bonyolult alkatrészek mérésére is alkalmas berendezést.

www.galika.com

The post Csúcskategóriás gépek, forradalmi felület texturálás és 3D fémnyomtatás előadások appeared first on Műszaki Magazin.

’A FreeDee Printing Solutions piacvezető a professzionális asztali 3D nyomtatók forgalmazásában. Büszkék vagyunk rá, hogy a Markforged Metal X hozzáadásával már minden 3D nyomtatási technológia megtalálható a portfóliónkban az FDM-tól, az SLS-en át a fémekig.’ – meséli Simó György, a FreeDee Kft. tulajdonosa – ‘Mivel a Markforged fémnyomtatási eljárása újdonságnak számít, ezért igyekszünk minél több lehetőséget adni az érdeklődőknek a Metal X működésének megismerésére. Először az Ipar Napjain mutatjuk be a gépet, ahol 2 előadást is szervezünk a technológiának szentelve. Ezután az irodánkban várhatók szakmai napok, ahol bér- és tesztnyomtatásra is lehetőség lesz.’

Hogyan működik az ADAM fémnyomtatási technológia?

A Metal X fémnyomtató a Markforged által fejlesztett Atomic Diffusion Additive Manufacturing, azaz ADAM technológiát alkalmazza. Az ADAM eljárás lényege, hogy a tárgyakat rétegről rétegre hőre lágyuló polimerrel és viasszal kötött fémporból gyártja le. A kötőanyag nyomtatás után kimosásra kerül, majd az alkatrész szinterezés során éri el az öntvény minőséget. Az így készült alkatrészek alkalmasak további gépi megmunkálásra, felületkezelésre vagy akár hőkezeléssel történő szilárdságnövelésre is. Az ADAM eljárás gyors, költséghatékony és olyan geometriák, például rácsos belső szerkezet gyártására is képes, amelyre más fémnyomtatási technológiák nem.

A rendszer a Metal X fémnyomtatón kívül a Wash-1 mosóberendezésből, a Sinter-1 kemencéből és az Eiger szoftverből áll. Az ökoszisztéma a gépeken és az intuitív szoftveren túl az elérhető fém alapanyagokkal és a speciális, kerámia leválasztó anyaggal lesz teljes. Jelenleg a rendszer 17-4 rozsdamentes acéllal és H13 szerszámacéllal tud dolgozni, de béta fázisban vannak olyan további fémek is, mint a titán, az alumínium vagy az inkonel.

Lássuk a medvét: mennyibe kerül a Metal X?

A Markforged Metal X rendszere a korábbi, por alapú, lézerolvasztásos eljárásokkal szemben alacsonyabb bekerülési költséget, alacsonyabb alapanyagárat, egyszerűbb telepítést és egyszerűbb munkafolyamatot tud felmutatni. Maga a Metal X fémnyomtató 100 000 USD alatt elérhető, a teljes rendszer ára pedig nettó 40 millió Forint körül mozog. Ezzel az árszinttel a Metal X fémnyomtató rendszer a kisebb költségvetésű üzemek és szakemberek számára is elérhetővé teszi a fémalkatrészek házon belüli nyomtatását.

Nem csak olcsóbb, hatékonyabb is

Összehasonlítva a piacot eddig uraló lézerolvasztásos fémnyomtatási technológiákkal, a nagyságrendekkel alacsonyabb ár mellett számos, gyakorlati előnye van az ADAM rendszernek. Többek között a huzal formába kötött alapanyag kezelése és a gépek telepítése sem igényel különleges infrastrukturális átalakításokat és biztonsági eljárásokat. A rácsos kitöltés lehetőségével további felesleges alapanyagköltség spórolható meg. Az anyagok közötti váltás mindössze 5 perces munkafolyamat, és a támaszok eltávolítása is könnyebb, hiszen a poros gépekkel szemben nem igényel gép megmunkálást. Egy vékony kerámiarétegnek köszönhetően szinterezés után egy kézmozdulat vagy egy kalapácsütés is megteszi, hogy elengedjenek a támaszok.

Ismerje meg személyesen!

Magyarországon először május 14-17. között, az Ipar Napjai kiállításon mutatkozik be a Metal X fémnyomtató a FreeDee Printing Solutions standján (G pavilon, 204C), ahol a cég munkatársai készségesen válaszolnak az érdeklődők kérdéseire.

Emellett a kiállítás során a FreeDee csapata két előadást is szervez a Metal X fémnyomtatási technológiájáról a G pavilon VIP termében, amelyre itt lehet előzetesen regisztrálni.

The post Fémnyomtatás verhetetlen áron: Magyarországon a Markforged Metal X rendszer! appeared first on Műszaki Magazin.

A piac gyakorlatilag kettévált: az egyik a professzionális, ipari alkalmazások köre, a másik a jóval szélesebb felhasználói kört megcélzó, egyszerűbb megoldások. Ez utóbbi berendezéseknél elterjedt a korábban kifejlesztett Metal Injection Moulding – MIM eljárás átérzése és újra felfedezése a 3D nyomtatókra. Ilyenkor hőre lágyuló alapanyagba keverik a fémport, és ezt az alapanyagot a megszokott huzalos FDM eljárással terítik rétegről-rétegre. A kész modellből ki kell égetni a hordozó műanyagot, majd egy magas hőmérsékletű szinterezés következik.  A szinterezés során a modell jelentős zsugorodást szenved, amelynek mértéke 18-25% körül alakul. Ez a zsugorodási mérték a változó falvastagságú modellek készítésénél jelentős kihívásokat generálhat. A szinterezés korlátozott szabályozhatósága miatt az így készült fém alkatrészekkel kapcsolatos minőségi elvárások nem lehetnek túl magasak, ennek megfelelően a háromlépéses fémnyomtatás felhasználási körei is korlátozottak.

Ezzel szemben a professzionális, ipari fémnyomtatók szabályozott és ellenőrzött környezetben, lézerrel történő szinterezés segítségével, egy lépésben készítik az alkatrészeket. Az eljárás vázlatát az alábbi ábra mutatja be:

DMLS eljárás vázlata

A DMLS – Direct Metal Laser Sintering – technológia legfontosabb ismérve, hogy az automatikusan, rétegről-rétegre terített porszemcsék lézer energiával, egy lépésben kerülnek szinterezésre (egyszerűen kifejezve „összeolvasztásra”) minden egyes réteg vonatkozásában. Amikor egy réteg elkészül, a berendezés asztala egy rétegnyit lejjebb mozog – ez a DMLS eljárásnál 20-60 µm között változhat – és behúz a felszabadult helyre egy rétegnyi friss fémport, amely ismét lézerrel kerül megszilárdításra, az adott réteg geometriájának megfelelően. A zsugorodás kézbentartása automatikus – nem igényel felhasználói beavatkozást. Az elkészült fém alkatrészek pontossága +/- 0,02 – 0,05 mm között változik, az adott alkatrész méretétől és geometriájától függően. Lehetőségünk van a teljes folyamatot befolyásoló, több száz paraméter pontos beállítására, annak érdekében, hogy az általunk megkívánt lehető legmagasabb minőségi igényeket is ki lehessen elégíteni.

A DMLS eljárás szembetűnő előnyeit felismerve, a repülőgépiparban a GE Aviation 2015-ben kezdte el az üzemanyag fúvókák gyártását 3D fémnyomtatással – pontosabban DMLS eljárással. Korábban ezt a nagyon fontos alkatrészt – amely a turbinába fecskendezi be az üzemanyagot – 18 különböző alkatrészből gyártották.

18 darabból összeállított üzemanyag fúvóka

A 18 különböző alkatrész között volt olyan, amelyet CNC marással állítottak elő, voltak precíziós öntéssel készített alkatrészek, továbbá sajtolt alkatrészek is. Ezeknek a szerelésénél – a csavarkötések mellett – a hegesztés is jelentős szerepet kapott. A repülőgépipar szigorú minőségi előírásainak megfelelően minden egyes beépülő alkatrészt külön-külön is be kellett vizsgálni, majd a kész, összeállított fúvókát is ellenőrizni kellett. A vizsgálatok mélységére jellemző, hogy pl. a hegesztési varratokat röntgen vizsgálatnak is alá kellett vetni, illetve az utóbbi időszakban ipari CT berendezéssel világították át a kész fúvókát. Ezért a fúvókagyártás egyik legnagyobb költségtételét az ellenőrzés jelentette.

A magas költségek csökkentésének igénye indította el azt a fejlesztést, amelynek eredményeképpen kialakult az a fúvóka, amelyet már egy darabban lehetett legyártani rétegről-rétegre, DMLS eljárással.

DMLS eljárással egy darabban gyártott fúvóka

A GE Aviation 2018 októberében érte el a 3D nyomtatott fúvókagyártásban a bűvös 30 000-es darabszámot. Ez igen jelentős darabszám. Általában egy turbinába 12 darab ilyen fúvóka kerül beépítésre, azaz 2 500 ún. LEAP turbina már ilyen fúvókával van ellátva.

A 30 000-ik üzemanyag fúvóka átadásának ünnepsége

Az egy darabban nyomtatható fúvóka áttervezése jelentős erőfeszítéseket igényelt, és a minden szempontból történő vizsgálatok, azok eredményeinek feldolgozása, továbbá az új fúvóka minősítése több, mint 3 évet vett igénybe. Végül az FAA – USA (Federal Aviation Administration – Szövetségi Légügyi Hatóság – USA) is jóváhagyta a fúvókát, így elkezdődött azok beépítése. A fúvóka belső furatrendszerét áramlástani szimulációk segítségével optimalizálták. Így a 3D nyomtatással készített fúvóka segítségével jelentős üzemanyag megtakarítást is elértek a mérnökök, átlagosan 15%-al kevesebb a fogyasztása az új fúvókával szerelt turbináknak, amely a turbina élettartama alatt 3 millió dollár költségcsökkentést eredményez repülőgépenként.

Ennek megfelelően a CMF56 típusú turbinából jelentősen megnőtt a kereslet – ma több, mint 16 000 turbinára van megrendelése CMF International-nek, amelynek 50/50%-os tulajdonosa a GE Aviation és a Safran Aircraft Engines.

A GE Aviation (USA) és a Safran Aircraft Engines (Franciaország) közös terméke a CFM56 típusú LEAP turbina

A folyamatos termelést közel 50 DMLS berendezés biztosítja 230 munkatárs közreműködése mellett. Természetesen a megnövekedett igényeknek megfelelően bővítik a DMLS gyártókapacitásukat és 2019-ben a munkatársak számát is növelni akarják – kb. 300 kolléga fog dolgozni ezen a korszerű fúvóka gyártásán.

Az ipar minden szereplője számára fontos üzenetet közvetít ez a siker. Ugyanis, ha a legszigorúbb repülőgép ipari minőségi elvárásokat is lehet teljesíteni 3D fémnyomtatással és bizonyíthatóan gyorsabb és költséghatékonyabb ez a gyártási módszer a korábbiakhoz képest – akkor más iparágak is biztonsággal fordulhatnak az ipari, professzionális technológia adta előnyök kiaknázásának irányába.

A VARINEX Zrt.-nél segítünk Önnek eldönteni, hogy melyik eljárásra van szüksége az adott alkalmazása során, továbbá szívesen állunk rendelkezésére olyan tanácsadással, amelynek eredményeképpen technológia- és gazdasági megoldásokat is elő tudunk készíteni további megfontolásra.

2019. május 14-17. között három standdal is várjuk Önt az Ipar Napjai – Mach-Tech 2019 kiállításon.

Regisztráljon a VARINEX előadására, és igényeljen ingyenes belépőt:
https://3dnyomtatas.varinex.hu/ipar-napjai-2019/

Ne maradjon le erről a lehetőségről, keressen minket!

Falk György – falk@varinex.hu

A fenti összefoglaló összeállításához a 3DPrint.com témába vágó hírlevele is felhasználásra került.

The post Áttörés a fémnyomtatott alkatrészek gyártásában appeared first on Műszaki Magazin.