Mi történik azokkal a dolgokkal, amelyek elromlanak vagy nem működnek? Nos, a garanciaidő lejárta után az általános válasz az, hogy kidobjuk őket, nem utolsósorban azért, mert a javítás gyakran nem kivitelezhető vagy üzletileg nem életképes. Az idők azonban változnak: az Európai Bizottság a mobiltelefonok és táblagépek javításához való “jogot” akar érvényesíteni, amely védi a fogyasztókat és megakadályozza a pazarlást. Ugyanakkor egyre több vállalat törekszik a körforgásos gazdaságra, amelyben a termékek és nyersanyagok a lehető leghosszabb ideig használatban maradnak.

Míg Európában sok vállalat a változási folyamat közepén jár, addig a japán automatizálási specialista FANUC már a kezdetektől fogva integrálta az élethosszig tartó szervizelést, javítást és újrahasznosítást az üzleti modelljébe. A vállalat úgy tervezi termékeit, hogy azok hosszú élettartamúak és könnyen karbantarthatók legyenek. A FANUC emellett világméretű szervizhálózatot működtet, amely javítóközpontokat és alkatrészraktárakat foglal magában.

Amit a felhasználók sok éven át jó ügyfélélményként természetesnek vettek, mostanra a FANUC számára váratlan versenyelőnnyé alakul, főként azért, mert a különféle ágazatokban termelő ipari vállalatok maguk is felfedezték a fenntarthatóság témáját. Ez a stratégia a CO2-semlegességgel kezdődik, kiterjed a hulladékkeletkezés elkerülésére és az újrahasznosításra, és a termelőeszközök hosszú távú használatával ér véget.

Retrofit, azaz felújítás az újak építése helyett

“Azt tapasztaljuk, hogy ügyfeleink egyre gyakrabban újítják fel utólagosan gyártósorukat, ahelyett, hogy újonnan építenék azokat” – jelenti ki Nagy Zsolt, a FANUC Hungary Kft. szervizvezetője, aki szerint a megelőző karbantartás és a régi termékek utólagos felszerelése egyre gyakoribb. “Nem ritka, hogy szerviztechnikusaink olyan FANUC-termékeken dolgoznak, amelyek öregebbek, mint ők” – teszi hozzá.

Az ilyen megközelítés gyakran kifizetődő az ügyfelek számára, nemcsak fenntarthatósági szempontból, hanem pénzügyileg is, ahogy Nagy Zsolt elmagyarázza: “Ha egy 20 éves gép, amely egy bevált gyártósoron eddig zökkenőmentesen működött, hirtelen megáll, egy javítás általában megéri, még az ilyen nagyon régi termékek esetében is.” Megjegyzendő, hogy vannak olyan ügyfelek, akiknél a FANUC huzalos szikraforgácsoló gépei már több mint 35 éve üzemelnek.

De nem minden vállalat képes rövid időn belül ilyen javítási szolgáltatást nyújtani. Nagy Zsolt szerint alacsony hibaérzékenységre, könnyen javítható termékekre, magas pótalkatrész-ellátottságra és hatékony szervizhálózatra van szükség. A régi modellsorozatok tervrajzait, a lehetséges hibaforrásokra vonatkozó információkat és javítási utasításokat tartalmazó adatbázisok létrehozása szintén kulcsfontosságú, hogy a szervizszemélyzet a leghatékonyabban tudjon eljárni.

A minőség csökkenti a hibaarányt

Annak érdekében, hogy a termék esetleges gyenge pontjait már a kezdetektől fogva ki lehessen zárni, fontos a szigorú minőségellenőrzés, amely akár a vállalat saját tesztközpontjának felállítását is jelentheti. A FANUC japán székhelyén található tesztközpont például kemény gyári környezetet szimulál. A termékeknek túl kell élniük a port, a gőzt vagy a vízfürdőt, míg a vállalat a kábeleket és tömlőket extrém stresszteszteknek is aláveti. A FANUC fejlesztési részlege az eredményeket a Kaizen-alapú megközelítés részeként folyamatos fejlesztésekhez használja fel.

Egy másik fontos tényező – a könnyen javítható termékek – jól átgondolt tervezéssel érhető el, ahogy Mitsuyuki Taniguchi, a FANUC Europe ügyvezető alelnöke megerősíti: “Termékeinket a kezdetektől fogva úgy fejlesztjük, hogy lehetővé tegyük a könnyű javítást”.

Az, hogy a vállalat számos robotot használ a gyártás és az összeszerelés során, azt jelenti, hogy a termékek összeszerelése egyszerű, robotokkal kompatibilis lépésekben történik, ugyanakkor a szerviztechnikusok számára is egyszerű szétszerelést biztosít, ha erre igény merülne fel.

A pótalkatrészek magas szintű rendelkezésre állása még egy új modellsorozat gyártása során is aprólékos tervezést igényel. Elengedhetetlen annak meghatározása, hogy a jövőben hány és melyik pótalkatrészre lesz szükség a vevői igények kielégítéséhez vagy akár a “javítási joghoz”. Ezután szükségessé válik ezeknek az alkatrészeknek a beszerzése és raktározása évekre, ha nem évtizedekre. Végül pedig az alkatrészeknek a megfelelő helyen kell lenniük a megfelelő időben, hogy támogassák a gyors ügyfél kiszolgálást.

Kiterjedt készletezés

E stratégiák végrehajtása szervezeti és pénzügyi kihívást jelenthet. A FANUC például csak az európai alkatrészraktárában mintegy 600 000 darab, több millió euró értékű alkatrészt tárol. Annak érdekében, hogy ezeket az alkatrészeket hatékonyan és a lehető leghosszabb ideig lehessen felhasználni, a FANUC rendszeresen végez újrahasznosítási tevékenységet.

Nagy Zsolt, a FANUC Hungary Kft. szervizvezetője

“Amikor szervizmérnökeink az ügyfélszolgálat során lecserélik az elhasználódott vagy meghibásodott alkatrészeket, a szokásos eljárás részeként elküldik azokat a luxemburgi javítóközpontunkba. Ügyfeleink az átadott hibás alkatrészekért cserébe magas kedvezményeket kapnak az új alkatrészek árából.” – Nagy Zsolt, a FANUC Hungary Kft. szervizvezetője.

A két szinten és 2400 négyzetméteren elterülő javítóközpontban 28 alkalmazott dolgozik, akik évente 14.000-16.000 alkatrészt újítanak fel, a szervomotoroktól és robotcsuklóktól kezdve az erősítőkig. Annak érdekében, hogy a technikusok még a nagyon régi termékeken is megfelelő hibaelemzést tudjanak végezni, nemcsak modern, hanem régebbi tesztberendezések is rendelkezésre állnak, amelyekkel például az 1980-as évekből származó analóg áramköröket lehet vizsgálni.

Burkhard Molitor, a javítóközpont vezetője

“Kicseréljük az összes elhasználódott alkatrészt, burkolatokat, megtisztítjuk és lefestjük a felületeket, valamint szoftverfrissítéseket végzünk, hogy az alkatrészek újszerű állapotba kerüljenek” – számol be Burkhard Molitor, a javítóközpont vezetője.

Alkalmanként a termékek még hardverfrissítést is kapnak, például amikor a munkatársak a régi katódsugárcsöveket modern LCD-képernyőkre cserélik. A legtöbb alkatrész a FANUC alkatrészraktárába kerül és várja a következő szervizfeladatát.

Magas pótalkatrész-ellátottság

Az újrahasznosítás és a hosszú távú készlettervezés meghozza a hatását: “A szerviztechnikusaink által Európa-szerte igényelt összes pótalkatrész 99,96%-át raktáron tartjuk. És ha mégis hiányzik egy alkatrész, általában néhány napon belül más FANUC telephelyekről is ki tudjuk szállítani. Az ügyfelek még a 40 éves kezelőszoftvereket is beszerezhetik a FANUC-tól. – Molitor.

A gyártó vállalatoknak nyilvánvalóan sok évnyi munkára és nagy elkötelezettségre lesz szükségük a “javításhoz való jog” bevezetéséhez. Gyors cselekvésre van szükség ahhoz, hogy az elkövetkező évekre és évtizedekre irányt szabjunk.

Molitor így zárja: “Még két évvel ezelőtt is azt kérdezték tőlünk a látogatók, hogy megérte-e ez nekünk, de ma már úgy tűnik, hogy azon gondolkodnak, hogy miért nem láttak ilyet máshol!”.

www.fanuc.eu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A javításhoz való jog eljön végre? appeared first on Műszaki Magazin.

Megújul a veszprémi várnegyed: a város egyik legjelentősebb turisztikai látványosságának rekonstrukciója 2022-ben kezdődött és várhatóan 2025-ig tart. A várnegyed több felújított épülete azonban már idén látogatható, köztük például a húsvét előtt átadott Szent Mihály Főszékesegyház. A várnegyedben a barokk kor óta (közel 250 éve) nem voltak a mostanihoz mérhető léptékű munkálatok: összesen 18 épület fog kívül-belül megújulni. Ez mintegy 35 ezer m² épített és közel 10 ezer m² szabad területet érint. A beruházás 56,8 milliárd forintból, kormányzati támogatással valósul meg.

A Siemens az eddig elkészült felújítási ütemek keretében már négy épülethez biztosított technológiai megoldásokat partnerein, a Castrum Sec Kft.-n és a Welltech ZRt.-n keresztül, valamint további épületek megújulásához fog hozzájárulni a következő években is.

A mostanra ismét látogatható épületekbe – a Szent Mihály Székesegyházba, a Körmendy Palotába, a Biró-Giczey Palotába és az Érseki Palotába – a vállalat beléptető-, behatolásjelző- és tűzjelző rendszereit telepítették. Továbbá komfortautomatikai rendszereket alakítottak ki, így például a Székesegyházban megújult padlófűtés várta a húsvéti misére érkezőket, kommunikációképes termosztátok újgenerációs szabályozóberendezések révén. Ezeknek a rendszereknek, illetve a további beépíteni tervezett megoldásoknak, a központi felügyeletéről szintén a vállalat szoftvere gondoskodik majd.

A beruházás további különlegessége, hogy mind a 18 felújított vagy felújítani tervezett épület műemléknek számít. Ezért a munkálatok kivételes odafigyelést és körültekintést igényeltek a kivitelező partnerek részéről.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Siemens megoldások a megújuló veszprémi várnegyedben appeared first on Műszaki Magazin.

Képzeljük el, hogy elektromos autónkkal megérkezünk a töltőállomáshoz, a jármű töltőportja kinyílik, majd a teljesen automatikus töltő átveszi az irányítást: egy minden térbeli tengelyen mozogni képes robot csatlakozik a jármű töltőcsatlakozójához és feltölti az akkumulátort. A teljes töltöttségi szint elérése után a robot befejezi a műveletet, és már haladhatunk is tovább.

Az autonóm töltőállomás különösen hasznos újítás a már jelenleg is használatban lévő önvezető járművek, vagy akár önvezető targoncák számára. De akár egy mozgásában korlátozott sofőr is egyszerűbben feltöltheti járművét ezen automatizált eszközzel, anélkül, hogy ki kellene szállnia az autójából.

Mesterséges intelligencia a töltésben

A töltőkábel csatlakoztatása az autó töltőportjához – azaz pontosan behelyezni a dugót az aljzatba – általában egyszerű feladat az emberek számára, de a gépeknek ez valódi kihívás. A Siemens Autonomous Charging System vezérlője képes felismerni a jármű portját még sötétben, esőben, hóban vagy akár ködben is.

„Típustól függően, a sportautóktól a teherautókig a töltőnyílásokat különböző helyeken és különböző magasságokban szerelik fel, néha kissé felfelé dőlnek, máskor lefelé”

– magyarázza Stefan Perras, a Siemens Technology kutatási egységének tagja. A járművek nem is mindig ugyanolyan távolságban parkolnak le a töltőállomástól, ráadásul különböző szögekben állnak oda. A Siemens optikai érzékelőket és mesterséges intelligenciát használ arra, hogy a csatlakozó pontosan illeszkedni tudjon a töltőporthoz. Az algoritmus felismeri a különböző portokat, meghatározza azok pontos helyét és tájolását, majd az adatok alapján a robot kiszámítja, hogy milyen mozgást kell végeznie.

„Az automatikus töltés különösen fontos az autonóm járműveknél, vagyis olyan gépkocsiknál, amelyek emberi vezető nélkül működnek”

– mondta Stefan Perras. Bár néhány évnek még biztosan el kell telnie, hogy az önvezető járművek elterjedjenek a közutakon, de már ma is használatban vannak olyan területeken, mint a kikötők, a konténer-rakodóhelyek, a raktárbázisok.

A következő lépés

Az elkövetkező években a nagy terhelésű járműveket egyre nagyobb arányban villamosítják majd, hiszen 2025-ben életbe lép a EU által meghatározott flottaszintű CO2-kibocsátás korlátozás.

A logisztikai cégek tapasztalatai szerint a kötelező 45 perces szünetek – amelyeket a sofőröknek négy és fél óránként kell tartaniuk –, elegendőek az elektromos járművek feltöltéséhez. A nehéz gépkocsikat azonban 1-3 megawattos töltőkapacitással kell feltölteni, amelyhez olyan vastag és nehéz töltőkábelekre van szükség, hogy az embereknek továbbra is segítségre van szükségük használatukhoz.

Mivel a piacnak szüksége lesz erre a hatalmas töltési kapacitásra, a Siemens mérnökei már dolgoznak egy továbbfejlesztett autonóm töltési rendszeren, amely megawattos töltési teljesítményt biztosít majd.

The post Autonóm töltőállomást mutatott be a Siemens appeared first on Műszaki Magazin.

A vonalon a felsővezeték-rendszer teljes hosszban átépült, valamint a vasútközlekedéshez szükséges energiaellátást az Érden telepített vontatási alállomás korszerű transzformátorai szolgáltatják, melynek kivitelezése a Siemens Mobility Kft. alvállalkozásában valósult meg.

A beruházás keretében összesen nyolc megállóhelyet, illetve állomást építettek át – Budafok, Háros, Budatétény, Barosstelep, Nagytétény-Diósd, Érdliget, Érd felső, Érd – amelyek akadálymentesítésére korszerű 55 cm magas peronokat építettek. Emellett peronaluljárók, rámpák, liftek és új perontetők is készültek, korszerű utastájékoztatási rendszerrel és térvilágítással. Az állomásépületeket állapotuktól függően felújították vagy átépítették. A Budafok megállóhelyen található fővárosi védettségű épület is újjáépítésre került, immáron a módosított vágánygeometriától megfelelő távolságra.

A vonalszakasz által érintett szintbeni és különszintű útkeresztezéseket átépítették. A Vágóhíd utcánál elbontották a meglévő vasúti hidat, helyére új hidat építettek és kiszélesítették az utcát. Megszűnt a Nagytétényi úti szintbeni útátjáró, helyette a Növény utcai különszintű útátjáró kiszélesítése történt meg. A kerékpáros és gyalogos közlekedés szempontjából is tágas, két új turbókörforgalommal ellátott csomóponttá alakult át, amely így minden közlekedő részére ideális közlekedési útvonalat biztosít. Átépítették az érdligeti vasúti hidat is, a középső pillérek kikerültek, így az autósok számára is kedvezőbb lett a közlekedés.

Az állomások és megállóhelyek körzetében kerékpártárolók létesültek és összesen mintegy 135 férőhelyet biztosító P+R parkoló épült. (Budafok megállóhely: 35+1 P+R (a meglévő parkolóhely bővítése történt meg), Háros állomás: 30+2 P+R, 22 B+R, Nagytétény-Diósd állomás: 16+3 P+R, Érd állomás: 27+1 P+R 34 B+R (Csalogány utcai) és 46+1 P+R és 44 B+R, Érd-felső megállóhely 19+1 P+R).

A zaj-és rezgésvédelem szempontjából szükséges helyeken 14 km hosszban zajárnyékoló falak is épültek. A vonalszakasz felvételi épületei (Háros, Nagytétény-Diósd, Érd) teljes körűen megújultak.

A vonatforgalom szabályozására modern, emelt sebességű térköz és állomási elektronikus berendezéseket telepítettek a szakasz vonatkozásában. A 40a vonalon kiépült a központi forgalomirányító központ (KÖFI), mely lehetővé teszi a vonatforgalom teljes automatizálását, és nyomon követését, továbbá egy központból történő irányítását és szabályozását. Az utazóközönség számára elengedhetetlenül fontos tájékoztatásokat és adatokat korszerű hangos– és vizuális utastájékoztató rendszerek biztosítják az állomásokon és megállóhelyeken.  Az utasok kényelmét infokommunikációs rendszerek (INFO oszlopok) segítik és biztonságukat fejlett kamerarendszerek garantálják.

A vonalon a felsővezeték-rendszer teljes hosszban átépült, valamint a vasútközlekedéshez szükséges energiaellátást az Érden telepített vontatási alállomás korszerű transzformátorai szolgáltatják, melynek kivitelezése a Siemens Mobility Kft. alvállalkozásában valósult meg.

Az ETCS2 vonatbefolyásoló rendszerrel lebonyolítható közlekedés várhatóan 2022 végén valósulhat meg.

A vasúti pálya korszerűsítésének kivitelezési munkálatait a KITÉRŐ 2016 KONZORCIUM ( V-Híd Zrt., A-Híd Zrt.) végezte nettó 53,8 milliárd forint értékben. A beruházás uniós és hazai forrás felhasználásával, a CEF (Európai Hálózatfinanszírozási Eszköz) támogatásával, az Innovációs és Technológiai Minisztérium megbízásából, a NIF Nemzeti Infrastruktúra Fejlesztő Zrt. beruházásában valósult meg.

Az elektronikus biztosítóberendezés és ETCS L2 vonatbefolyásoló rendszer korszerűsítésének kivitelezési munkálatait

és az érdi vontatási transzformátor alállomás kivitelezését a Siemens KLBA Konzorcium (Siemens Mobility Kft., Siemens Mobility GmbH) végzi nettó 16,62 milliárd forint értékben. A beruházás uniós és hazai forrás felhasználásával, a CEF (Európai Hálózatfinanszírozási Eszköz) támogatásával, az Innovációs és Technológiai Minisztérium megbízásából, a NIF Nemzeti Infrastruktúra Fejlesztő Zrt. beruházásában valósul meg.

(Forrás: NIF Zrt. sajtóinformáció)

The post Megújult a Kelenföld-Százhalombatta vasútvonal appeared first on Műszaki Magazin.

Színes profil

Amikor a műanyag ablak szóba kerül, akkor elsősorban a profil és az ablakszárny jelenik meg lelki szemeink előtt, hiszen ezek az alkatrészek készülnek műanyagból. Régebben kizárólag fehér színben lehetett kapni műanyag ablakokat. Később bejöttek a színes műanyag ablakok, de olyan sokba kerültek, hogy csak a kiváltságosak engedhették meg maguknak. Mára szerencsére a technológia sokkal gazdaságosabb lett, így elérhető áron vásárolhatunk színes műanyag ablakokat.

Ha színes műanyag ablakot vásárolna, nálunk jó helyen jár! Itt olyan színeket is választhat, amelyeket semelyik másik profilgyártónál sem kínálnak. 75 féle faerezetű és színű fóliamintából választhat, valamint a teljes RAL színskála elérhető az alumínium klipsz borításhoz. Érdemes átböngészni a teljes listát.

Fontos! Ha színes műanyag ablakban gondolkozunk, kizárólag gyári fóliával ellátott nyílászárót vegyünk! A színes műanyag ablakokat fóliás proflillal készítik, vagyis nem utólag festik le a fehér műanyag ablakot, hanem a gyártás során kerül rá a fólia. Az utólagosan festett műanyag nyílászáró sem esztétikailag, sem tartósság szempontjából nem fogja felvenni a versenyt a gyári változattal. És nemcsak az ablakszárnyat, hanem a profilt is el kell látni a színes fóliával.

Üvegszerkezet

Mivel az üveg önmagában nem jó hőszigetelő az 5,8 W/(m2K) értékével, szükség van további anyagokra és megoldásokra, mellyel ez az érték jelentősen javítható.

A levegő lényegesen jobb hőszigetelő az üveghez képest, ezért az ablakoknál alkalmazott üvegszerkezetekben két üvegréteg közé egy légréteget zárnak be, így csökkentve a hőátbocsátási tényezőt. A levegő helyett argon vagy kripton nemesgázt alkalmazva az üvegszerkezet hőszigetelési tulajdonsága még tovább fokozható.

Az üvegrétegek számának növelésével is jelentős javulást érhetünk el a hőszigetelési tulajdonságban. Fontos azonban tudni, hogy két üvegréteg között az optimális távolság 20 mm, ekkor érhető el a legjobb érték. Nem szabad a rétegeket egymáshoz túl közel tenni, mert akkor romlik a szigetelési hatásfok.

A hősugárzás visszaverése érdekében az üveg belső oldalára egy lágyfém bevonatot képeznek (Low-e réteg). A bevonat úgy működik, mint egy tükör, a hősugarakat visszaverve javítja az üvegszerkezet hőszigetelését.

Fenti fejlesztések eredményeként a mai modern hőszigetelő üvegek lényegesen jobb tulajdonsággal rendelkeznek a régebbiekhez képest. Jelenleg az alap üvegezés 2 rétegű, 24 mm-es vastagsággal, Argon töltéssel általában 1,0 W/(m2K) értékkel rendelkezik, míg 3 rétegű, 48 mm-es üvegezéssel 0,5-ös értéket is el lehet érni.

Az üvegrétegek közötti távtartó anyaga alumínium vagy műanyag lehet. Hőtechnikai szempontból az utóbbi sokkal kedvezőbb, így elkerülhetőek az ablak pereménél jelentkező páracsíkok is.

Vasalat

Ahogy fent is írtuk, amikor az ablakokat, ajtókat, nyílászárókat mozgatjuk, valójában a vasalatnak köszönhetően biztosítjuk a megfelelő nyitást, buktatást, tolást, zárást. Vagyis ha a vasalattal valami baj van, akkor az kihat a nyílászáró különböző funkcióira.

Épp ezért nem érdemes spórolni a vasalat árán, minőségén. Különösen igaz ez a manapság népszerű, nagy felületű, több rétegű sok légkamrás üvegszerkezetek esetén. Ha például van egy 150 cm* 150 cm-es, két rétegű üvegszerkezettel szerelt nyílászárónk, pusztán az üveg 56 kilót nyom, és ha háromrétegű üveggel rendeljük meg ugyanezt az ablakméretet, máris 85 kilónál tartunk. És akkor még nem beszéltünk a tok és a szárny súlyáról.

A vasalatnak pedig ezt a súlyt nemcsak el kell bírnia, de gond nélkül mozgatnia is kell a teljes szerkezetet. Egy rosszul rögzített nyílászáró balesetveszélyes is lehet, ráadásul sokkal gyöngébb lesz a hőszigetelési, hangszigetelési képessége. Vagyis hiába vásároltuk meg a legjobb üvegszerkezetet, ha a vasalaton spóroltunk, mert a hideg levegő bizony be fog jutni a lakásba a rosszul záródó ablak rései mentén.

Régebben a vasalatokba nem volt beépítve az úgynevezett “hibásműködés-gátló”. Ha az ember véletlenül a két funkció közé (nyitó és bukó fázis) “váltott”, az ablakot vagy az ajtót csak egyetlen pont rögzítette, és kieshetett a helyéről, ami súlyos baleseteket okozhatott. Ma már kötelező tartozék a hibásműködés-gátló.

Van még egy lényeges extra a vasalatoknál, ez a résszellőztető funkció. A homlokzati szigetelés és a jól szigetelő nyílászárók miatt ma már nincs “természetes” szellőzése egy belső térnek, a résszellőző funkcióval azonban meg tudjuk oldani a szükséges légmozgást.

A minőségi műanyag ablak ismérvei

A modern műanyag ablakokban vastag, akár 1,5 mm-es acélmerevítők vannak korrózióálló kivitelben. Érdemes műanyag távtartóval vásárolni az ablakot, mert így kevesebb eséllyel jelenik meg páracsík az üvegen. Az sem mindegy, hogy milyen gumitömítést alkalmazunk, különösen a kritikus sarokrészeken.

És különösen fontos a megfelelő, szakszerű beépítés. Mert megvehetjük ugyan a legjobb hőszigetelési tulajdonsággal bíró üvegszerkezetet és a legkiválóbb vasalatot, ha a beépítés során nem tudjuk szakszerűen beilleszteni, a nyílászárónk mellett bizony bejön a huzat.

The post Hogyan épül fel egy műanyag ablak, milyen előnyei vannak? appeared first on Műszaki Magazin.

Az SKF csapágyfelújítás terén nyújtott szakértelmének eredményeként egy vezető orosz acélgyártó vállalat csökkentette a gyártási költségeket és a szén-dioxid-kibocsátást.

Az SKF az elmúlt 10 évben több mint 39 000 – összesen több mint 400 tonna – csapágyat újított fel a Severstal acélgyártó vállalat számára. A csapágyakat az acélgyár folyamatos öntőberendezéseiben (CCM) használják. A felújításnak köszönhetően a vállalat több mint évi 65 tonnával csökkentette a szén-dioxid-kibocsátását.

„Az acélgyártásban a berendezések stabil működése fontos tényező az üzemi megbízhatóság és a fenntarthatóság szempontjából”

– nyilatkozta Jevgenyij Vinogradov, a Severstal Russian Steel igazgatója.

„Az SKF-fel való hosszú távú együttműködésünk egyik jelentős eredménye, hogy a berendezések egyetlen alkalommal sem hibásodtak meg a csapágyegységek miatt”

A vállalatok 2007-ben kötöttek szolgáltatásalapú szerződést. Ez magában foglalja azt a megállapodást is, hogy az új csapágyak vásárlása helyett lehetőség szerint a csapágyakat inkább felújítják. Az új csapágyak gyártásához képest a csapágyfelújítás csökkenti az anyag- és energiafelhasználást, valamint a hulladéktermelést. 600 kg csapágy felújítása és újrafelhasználása 1 tonnával csökkentheti a CO2-kibocsátást.

A szolgáltatásalapú együttműködés két másik területen is segítséget nyújtott a Severstalnak: a költségek csökkentése és a berendezések megbízhatóságának növelése terén.

A csapágyak felújítása és újrafelhasználása olcsóbb, mintha újakat vásárolnánk, és segíti a készletgazdálkodás optimalizálását. A folyamat növelheti az ellátási szintet és rugalmasabb karbantartási ütemezést tesz lehetővé. Összességében a szolgáltatásalapú modell segítségével a Severstal átlagosan évi 36 millió rubellel (kb. 500 000 USD) csökkentette a CCM csapágyakhoz kapcsolódó költségeket.

A megbízhatóság növelése érdekében a két vállalat gyakran közösen vesz részt a csapágyak életciklusának és a berendezések karbantartási intervallumainak növelésére irányuló mérnöki projektekben. 2019-ben a Severstal az elsők között tesztelte az SKF Öntőberendezés hőmérséklet-naplózó rendszerét (Caster Temperature Logger system) a CCM csapágyakra. Az eredményeket összevetették a CCM üzemi paramétereinek elemzésével. Ez segítséget nyújtott az SKF-nek ahhoz, hogy azonosítsa a szűk keresztmetszeteket és meghatározza azokat a módszereket, amelyekkel a Severstal egyik folyamatos öntőberendezésénél tovább növelhető a csapágyak élettartama és megbízhatósága.

“A szolgáltatásalapú modell lehetővé tette számunkra, hogy hosszú távú fejlesztési programot kínáljunk a vevőnk számára, világosan meghatározott célokkal és kulcsfontosságú teljesítménymutatókkal (KPI-k).”

– tette hozzá Alexey Shulepov, az SKF Oroszország és FÁK ügyvezető igazgatója.

The post Csapágyak felújításával nyújt segítséget az SKF appeared first on Műszaki Magazin.

A negyedik ipari forradalom víziója valósul meg azokban a gyárakban, hol a termékfejlesztés és a gyártás közötti közvetlen adatcserét valósítják meg, aminek segítségével az összes gyártási információ átláthatóvá válik. A hagyományos technológia automatizálása és informatikai rendszerbe kapcsolása alkotja a digitalizáció megvalósulását a régi gyártósorokon.

“Annak érdekében, hogy egy vállalat sikeresen megállja a helyét ebben az új valóságban, és a változás által generált esélyeket nyereségesen és fenntartható módon tudja hasznosítani, vállalati döntéseiket már ma a holnap teljesen automatizált gyártási környezetének sikertényezőihez kell igazítaniuk.”

– tudjuk meg Perity Gábortól, a KUKA Hungária Kft. értékesítési vezetőjétől.

A megatrendek jelentik az áttörést a holnap gyártásában. A digitalizáció, a demográfiai változások, az individualizáció, az erőforrások szűkössége és a gazdasági erő áthelyezésének megértése és az ezekre való megfelelő reagálás nyithatja meg a kapukat a jövő felé. A trendek figyelmen kívül hagyása a fenntartható ötletek és megoldások fejlesztésének rovására mehet. Éppen ezért a KUKA-nál igazodunk a globális trendekhez és már ma a jövő megoldásait alakítjuk ki.

A digitális technológiákat a privát szféra és a gazdasági élet számos területéről már nem lehet száműzni. Jelenleg a legnagyobb hangsúly azon van, hogy az eddigi gépgyártás területén megszerzett tudást átalakítsák úgy, hogy az a digitális világban is használhatóvá váljon.  Éppen ezért az ipari gyártásban a digitalizáció teljesen új lehetőségeket, rendszereket és folyamatokat nyit meg a hálózatba kapcsolás és optimalizálás céljából.

Egy gyár és egy üzem első lépése a digitalizáció felé mindig ugyan az: a gépeket a hálózathoz kell csatlakoztatni, adatokat kell gyűjteni és módosítani a működésüket, hogy a meghatározott módon érjék el a kitűzött célt, mint például problémák észlelése és a lehetséges optimalizálások felismerése. A gyártás és az informatika összekapcsolódik. Ez azt is jelenti, hogy az eltérő szaknyelvet beszélő szakembereknek kommunikálniuk és együttműködniük kell, hogy közösen indulhassanak el ezen az úton. A KUKA „beszéli” mind a két nyelvet.

A digitalizált folyamatok, valamint a digitális adatok célzott gyűjtése és elemzése meghatározzák a jövőbeli gyártási környezetet – a fejlesztéstől a gyártáson át egészen a karbantartásig, így a termékek, munkafolyamatok és anyagáramok optimalizálhatók és rugalmasan az új üzleti modellekhez, ügyféligényekhez és piaci feltételekhez igazíthatók. Mind ehhez szükséges a Industrial Internet of Things (IIoT), lehetővé téve az egymás közötti közvetlen adatcserét, a berendezések, gépek és tevékenységek testreszabását és a gyártási folyamat önálló optimalizálását.

A KUKA-termékek és -szolgáltatások széles skálája lehetővé teszi az ipari gyártási folyamatok digitalizációját és hálózatba kapcsolását: a szimulációs szolgáltatásoktól kezdve a folyamatosan továbbfejlesztett szoftvereszközökön (pl. KUKA SmartProduction) túl egészen a KUKA Connect saját felhőalapú platformig.

www.kuka.com

The post Digitalizáció régi gyártósorokon – KUKA appeared first on Műszaki Magazin.

A két nagy tematika köré felépített egész éves sorozat hónapról-hónapra mutatta be a FANUC oktatási és szerviz információit, melyet számos mérnök és szakértő közreműködésével állítottunk össze.

Az oktatás témakörben kiemelkedő volt a FANUC Olimpia megrendezése, amely egy Robotikai válogatóverseny volt a nyár folyamán.  “A FANUC számára mindig is fontos volt a szakemberek képzése, azonban az utóbbi időszak robbanásszerű fejlődése a robotikában még jobban ráirányította a figyelmünket a fiatal generációra is. A Szakmák Olimpia versenysorozatához való csatlakozás lehetővé tette, hogy világszinten tudjuk segíteni az oktatóintézményeket a robotikai kihívásokra való felkészülésben, miközben olyan generációkat segítünk kinevelni, akik még tovább fogják vinni az ipari fejlődést.„ – jegyezte meg Bagdi Attila a FANUC Marketing & Üzletfejlesztési Specialistája.

A rendezvény hivatalos válogatója volt az Euroskills és Worldskills szakmák versenyének, melyeken először szerepel a robotika, mint külön szakma. És mostantól magyar versenyzőnek is szurkolhatunk! A mintegy 70 éves múltra visszatekintő Euroskills és Worldskills versenysorozaton mintegy 56 szakmában mérik össze tudásukat a legfiatalabb generáció versenyzői a legkülönfélébb területeken, legyen szó kőfaragásról, autószerelésről, fodrászatról, vagy kertépítésről.

Robot csukló javítás és felújítás

A FANUC Európai Javítóközpontjában, Japánban képzett szakemberek végzik a beküldött alkatrészek felújítását, legyen szó hajtásokról, szervomotorokról, alaplapokról vagy kiegészítő tartozékokról. Az alkatrészjavítást és -felújítást többnyire elektronikai alkatrészek esetén javasolják a szakemberek, azonban újdonság, hogy idén áprilistól már a mechanikus robotcsuklók javítására is van lehetőség.

Kiszámítható támogatás túl az öt év garancián

A gépek szervizelését érintő témák között fontos volt, az a gyártói szolgáltatásról szóló cikk, amelyből kiderült, a FANUC által kínált alkatrészellátási garancia még stabilabban támogatja a hosszútávú használatot. A gépberuházás, legyen szó egy kis családi vállalkozásról vagy egy multinacionális vállalatról, megfontolt döntés eredménye. Olyan döntés, melyben jelentős szerephez jut a szerszámgéptől elvárt teljesítmény, a funkciók, a hatékonyságnövelés, a termelési igények, illetve a rendelkezésre állás. Mindezek mellett felértékelődik a tartósság, a javíthatóság, valamint a megfelelő garanciális- és szervizháttér jelentősége is.

A FANUC, annak érdekében, hogy partnerei elvárásainak megfeleljen, évtizedek óta a legmagasabb sztenderdek betartása mellett gyártja szerszámgépeit, vezérléseit, automatizálási eszközeit és alkatrészeit. Ezeket pedig világszerte nemcsak az új gépekre vonatkozó általános, 5 éves garanciával, hanem az élettartamra szóló alkatrészellátási garanciával kínálja. Így a felhasználók biztosak lehetnek abban, hogy az új szerszámgép nemcsak néhány éven át, hanem akár évtizedeken keresztül stabilan szolgálja majd a termelést. A FANUC garantálja, hogy a gyártott gépekhez legalább 25 éven keresztül biztosít minden alkatrészt, eredeti gyári minőségben. Így az utángyártott alkatrészek helyett olyan FANUC alkatrészek kerülhetnek beépítésre, melyek minősége és megbízhatósága nem marad el az eredeti darabokétól. Az alkatrészellátási garancia kulcsfontosságú a hosszútávú szervizelés során, illetve a gépfelújítások esetén is. Ezek az eredeti pótalkatrészek pedig minden felhasználó számára elérhetők, nemcsak garanciális javítások, hanem gépfelújítás, illetve egyéb meghibásodások esetén is.

Mihalik Zsolt, a FANUC Hungary Kft. After Sales csapatának vezetője elmondta, hogy az alkatrészek felújítását világszerte, így hazánkban is szívesen választják az ügyfelek:

„Egy javítható alkatrész meghibásodásakor háromféleképpen járhatunk el: egyrészt a visszaküldött, hibás alkatrész árát jóváírjuk és egy új alkatrész árába beszámítjuk. Amennyiben az ügyfél megtartaná a felújított alkatrészt, a javítás ideje alatt egy új kerül beépítésre, később pedig pótalkatrészként raktározhatja a beküldött darabot. A nagy raktárkészletnek köszönhetően ezekkel a megoldásokkal sok esetben, már a hibabejelentés napján el tudjuk végezni a gép javítását. A harmadik esetben a javítás után az eredeti, felújított alkatrész kerül vissza a gépbe. Minden javított alkatrészen cserére kerülnek a hibás, illetve a kopó alkatrészek, valamint a sérült, hiányzó komponensek, és a kiszállítás előtt teljes tesztelésen esnek át. Költségszempontból ez utóbbi a legkedvezőbb megoldás, itt azonban számolni kell az alkatrészjavításhoz és -szállításhoz szükség idővel is.”

FANUC Akadémia

2020 szeptembertől a felnőttképzési törvény változásával csak bejelentés vagy engedélyezés alapján lehet képzéseket tartani. A FANUC-nál sikeresen lezajlott a bejelentési eljárás, így a képzések fennakadás nélkül indulnak az új törvényi előírások szerint. Május végén újra indultak a személyes oktatások a FANUC törökbálinti telephelyén, a FANUC Akadémia által szervezett képzésekre különleges kedvezményeket kínáltunk az érdeklődők számára. Szeptember 1-el a megszokott mederben zajlanak a jelenléti képzések a COVID ellenére is, természetesen a megfelelő óvintézkedésekkel. Folyamatosan indulnak a kurzusok minden termékre, minden szinten. –tudjuk meg a FANUC oktatóitól.

A még hatékonyabb ügyfélkiszolgálás érdekében csatlakozott hozzánk egy új kolléga, akinek elsődleges feladata az ügyfelek backoffice támogatása, képzések szervezése és a képzésben résztvevők segítése. A törvényi változásokkal a több mint 10 éve működő, bevált séma nem változott: kis létszámú csoportokat képezünk, nyílt képzés formájában, ezekhez a folyamatosan induló csoportokhoz tudnak csatlakozni az érdeklődők. Emellett egy helyről érkező nagyobb létszámú csoportoknak egyedi időpontban is tudunk kurzusokat szervezni. Továbbra is megvannak a különböző képzési szintek, az oktatási tematikától függően az alapoktól egészen a professzionális felhasználási szintig eljuthatnak a résztvevők. Robot oldalon van például 3 alapképzésünk, és az ezekre épülő magasabb szintű és technológia központú applikációs képzések. Szerszámgép oldalon az alapoktatások mellett egyedi workshopokat szervezünk. A közeljövőben bővülni fog a képzési portfoliónk, egyrészt ipari robot képzéseink bővülnek az iPendant HMI felületként történő felhasználásával, másrészt CNC képzéseink közül a PMC programozást fejlesztjük tovább működő revolverfej programozásával. Az oktatógárda sem változott, a képzésben résztvevők a jól ismert szervizmérnök – oktató kollégákkal találkozhatnak képzéseinken, így a professzionális, munkahelyen is alkalmazható gyakorlatias oktatás, az iparban előforduló feladatok és a jó hangulat továbbra is garantált.

Kevesen tudják, hogy a FANUC gyártásautomatizáló egységei hányfajta különböző géptípust és gyártástechnológiát szolgálnak ki: a fröccsöntéstől, a fémmegmunkáláson, maráson, esztergáláson, préselésen, lézervágáson és még ezer applikáción keresztül, méghozzá a FANUC saját gyártású gépein túl számos más gyártó által épített, de FANUC vezérléssel működtetett berendezésekkel együtt.

www.fanuc.eu

The post FANUC – Műszaki támogatás appeared first on Műszaki Magazin.

A munkaerőhiány és az abból adódó költségnövekedés minden vállalatot automatizálásra sarkall. A KUKA használt robotjai lehetőséget kínálnak a robotalapú automatizálás világába való költséghatékony belépésre. A Black Friday alkalmával pedig további kedvezményekre tehetnek szert azok, akik november 23. és 27. között ajánlatot kérnek és év végéig megrendelik a számukra legmegfelelőbb robotot, robotokat vagy éppen alkatrészeket.

A magyarországi KUKA 2013 óta foglalkozik Certified használt robotok és alkatrészek felújításával fő tevékenysége, a robotok vezérlőszekrényeinek gyártása mellett. A taksonyi telephelyen több mint 500 négyzetméteren történik a Certified használt robotok, vezérlőszekrények, elektronikai és mechanikai alkatrészek felújítása, mint például, SmartPadek (KCP) és csuklók felújítása. Az itt felújításra kerülő robotokat a KUKA stratégiai partnereitől vásárolta vissza, hogy teljeskörű felújítás után újraértékesítse a kelet-európai piacon. Időközben azonban kiderült, hogy a világ minden táján igény van használt robotokra. Mára Finnországtól, Spanyolországon keresztül egészen Ausztráliáig vagy éppen Koreáig megtalálhatóak a magyar szakemberek keze alatt felújított ipari robotok.

De pontosan mit is takar a teljeskörű felújítás?

Az állapotfelmérést követően, teljeskörű tisztítás következik. Mindezt követi az elektromos és mechanikus felújítás, aminek elkészülési idejét nagymértékben csökkenti a telephely raktárában lévő alkatrészek azonnali elérhetősége. Ezután következik a festés, ami már teljesen új külsőt varázsol a robotoknak. Ahogy az új robotok esetében, itt is megtörténik a robotok tesztelése, amely során a tengelymozgásokat, sebességet, pontosságot és gyorsaságot vizsgálják.

Miért éri meg használtrobotot vásárolni közvetlenül a gyártótól?

• költséghatékony belépés az automatizálás világába
• rövid szállítási idők
• kifogástalan állapot
• 6 hónapos garancia
• biztosított gyári alkatrész utánpótlás
• lehetőséget nyújtunk robotprogramozási oktatáson való részvételre a minél magabiztosabb üzemelés érdekében

Ami a legfontosabb, hogy az ügyfeleinknek igény esetén lehetőséget tudunk biztosítani személyes szakmai konzultációra, illetve betekintést engedünk gyártásunk egyes részeire is Taksonyban, ahol akár helyben kiválaszthatják a számukra legmegfelelőbb robotot.

További információ a KUKA weboldalán

The post KUKA Használt robotok a Black Friday-en! appeared first on Műszaki Magazin.

Ehhez automatizált és megbízható vágányépítő gépekre van szükség – pontosan ez a szakterülete a hagyományokkal bíró svájci MATISA vállalatnak. Az összekötési feladatoknál a Fronius prémium megoldásaira teszi le a voksát a vállalat.

2007. április 3-án a francia vasút egy TGV-vel megdöntötte saját sebességrekordját: A Párizs és Strasbourg közötti szakaszon először érte el egy vonat az 574,8 km/h ultrasebességet. Külön erre a célra tuningoltak fel egy TGV-t és építették át a szakaszt: Többek között néhány kanyarnál 13 centiméterre kellett növelni a külső és a belső sínszál közötti szintet. A csaknem 160 m/s sebességnél nagy centrifugális erőket kell legyőzni és biztonságosan el kell kerülni a kövek nyitott vágányfelépítménynél fenyegető kirepülését. Ezért a szakemberek pontosan kimérték a „vonat-autópályát”, milliméter pontosan beállították a vágányokat, tömörítették a vágányok közötti zúzottkő ágyazatot és különösen gondosan eltávolítottak minden kiálló követ.

Minden gép egyedi darab

A nagy utazósebesség nem csak az egyetlen oka a vágányépítő és karbantartó gépekkel szemben egyre növekvő követelményeknek. Az elvégzendő munkák között egyre rövidülő időablakok is hozzájárulnak ahhoz, hogy a mérő-, építő- és karbantartó gépeknek nagyobb munkamennyiséggel kell nagyobb precizitás és maximális rendelkezésre állás mellett megbirkózniuk.

Emiatt keresettek különösen a MATISA vágányépítő gépei. A vállalat 1945 óta gyárt olyan építő- és karbantartó gépeket a Genfi-tónál, amelyek megbízhatóságukkal szereztek nevet maguknak az iparágban. Néhány országban a „matiserezés” vált a zúzottkő ágyazat feltöltésének szinonimájává. De a gépek megbízhatósága mellett legalább olyan fontos az egész világon az ügyfelek számára az, hogy különleges kívánságaikkal mindig nyitott fülekre találnak a svájciaknál.

„A terepen működő immár 300 gépünk mindegyike egyedi darab”, mondja Rony Chiavone, a MATISA hegesztési felügyelője és roncsolásmentes hegesztővarrat-vizsgálati felelőse. „Ez az eltérő nyomtávolságok vagy más regionális különbségek miatt van így. De a kisebbnek vélt ügyfélkívánságok figyelembe vétele, mint pl. egy szaniter helyiség beépítése is mélyebb konstrukciós beavatkozásokhoz vezethet a vonatok tömör építésmódja és a megváltozott súlyeloszlás miatt.”

Ezekre akkor van igazán szükség, ha össze kell hangolni a gépeket az ügyfél speciális munkafolyamataival. Így a MATISA cég alig tud standard komponenseket felhasználni a személyvonat- vagy a tehervonatgyártásból. Ezért aztán egészen a forgózsámolyokig minden fontos elemet saját maguk gyártanak le a svájciak.

Terjedelmes és sokféle hegesztési munka

Megfelelően jól szerelték fel a MATISA adott felelősei a tervezést és a gyártást is. Az összesen 500 foglalkoztatottból 100 mérnöki végzettséggel rendelkezik, akik a vonatok elektromos és mechanikai felépítésének különböző szintjeivel foglalkoznak. A gyártásban 400 munkatárs dolgozik, ebből 50 lakatos és hegesztő.

A MATISA EN 15085 szerinti tanúsítvánnyal rendelkezik és a futóművekhez, forgózsámolyokhoz és felépítményekhez általában 10 és 200 milliméter közötti vastagságú hagyományos szerkezeti acélt (S355) használ. A hegesztési munkák sokrétűek és terjedelmesek. Egy feltöltő gép gyártási idejének körülbelül egyharmadát teszik ki. Még a viszonylag egyszerű vonategységeknél, mint a váltószállító vagonoknál is több száz méternyi hegesztési varratra van szükség. Ez ugyanis 25 méter hosszú, különböző vastagságú lemezekből épül fel és öt darab egyenként öt méter hosszú előregyártott szekrényből van összehegesztve. Minden futóműnek nagyon behatárolt tűréssel rendelkező méretprotokollnak kell megfelelnie. A szekrények 25 milliméter beolvadási mélységű összehegesztése ultrahangos és mágnesezhető poros, hegesztésivarrat vizsgálat mellett történik.

Fronius áramforrásokkal és csaknem teljesen kézzel

A szakemberek ezeket és az összes többi varratot egészen két méter hosszúságig kézzel, hagyományos hegesztőanyaggal (1,2 milliméteres Böhler EMK 8 tömör huzalelektródával) hegesztik. A hegesztés főleg szórt íves eljárással történik (öt milliméter lemezvastagságtól). Hosszabb hosszvarratoknál a vállalat egy FDV 22 MF típusú, állandó mágneses és opcionális hegesztőpisztoly-lengetővel rendelkező, akkumulátoros hajtású hosszvarrat hegesztő kocsit használ. A MATISA által kézi hegesztéshez használt MAG-áramforrásokhoz hasonlóan itt is Fronius megoldásról van szó.

A kényszerhelyzetek elkerülése és a megkövetelt tűrések szavatolása érdekében egy helyzetszabályozóra fogják fel a váltószállító vagon öt futóművét. Ezután kezdik el a munkatársak a szekrények összehegesztését. Annak érdekében, hogy eközben a futómű ne deformálódjon, speciális hegesztési szekvenciákra van szükség. A futóművek rendszeresen elfordulnak, hogy a deformálódás elkerülhető legyen. Végül a varratokat mind vizuális ellenőrzésnek, mind pedig roncsolásmentes ultrahangos és mágnesezhető poros vizsgálatnak alávetik, mert ebben az esetben biztonság szempontjából fontos, hegesztett komponensekről van szó.

Robusztus, megbízható – minimális költségek

A MATISA már az1990-es évek elején bevezette az első Fronius áramforrásokat, és azóta rendre átállította és bővítette a gépparkot.

„Különösen a Fronius megoldások robusztusságát és megbízhatóságát értékeljük“

– indokolja a folyamatot Christophe Cochard, a MATISA IWS felelőse (International Welding Specialist).

„Ráadásul a pótalkatrészek, valamint a fogyó anyagok tartásának költségeit is minimális szinten tudjuk tartani.“

Ma összesen 50 darab, több generációból – TPS 450, TPS 4000 / 5000 és nyolc TPS 400i – álló Fronius rendszer áll a hegesztők rendelkezésére.

„Jelenleg ugyan nem merítjük ki teljesen a legújabb generációk minden lehetőségét, de gyártási folyamatunkhoz öt milliméter lemezvastagságtól különböző eljárásokat, pl. a szórt ívet, a rövidzáras ívet és az impulzus ívet minősítettük. Ezekkel és a hegesztési eredményekkel változatlanul nagyon meg vagyunk elégedve”

– magyarázza Rony Chiavone. Ehhez még hozzájárul a mindössze nyolc százalék CO₂-t tartalmazó védőgáz is, ami segít elkerülni a nem kívánatos fröcskölést és jobb felületről gondoskodik.

A döntő követelmény: minőség és teljesítmény

A vállalat értékeli a csúcsmodern hegesztőrendszerekkel kapcsolatos előnyöket. Ide tartozik az érintőképernyős kezelés, a továbbfejlesztett tömlőkötegek és a TPS/i család ergonomikus, kis súlyú kézi hegesztőpisztolyai.

„A MATISA számára az is döntő fontosságú, hogy a készülékek mögött olyan, innovatív és jó teljesítményt nyújtó prémium gyártó áll, amely gyorsan reagáló, hozzáértő after sales hálózattal rendelkezik“

– húzza alá az elmondottakat Christophe Cochard. Ehhez a hálózathoz tartozik a MATISA-tól csak néhány kilométerre található Plüss Sàrl. A tanúsított Fronius forgalmazó szakemberei 2017 óta támogatják a gépgyártót készülékekkel, fogyó anyagokkal, szakmai tudással, valamint kalibrálási szolgáltatásokkal.

„A nagy teljesítményű és megbízható hegesztéstechnika a kifogástalan szervizzel kombinálva segít nekünk a szűkre szabott gyártási idő optimális kihasználásában”

– foglalja össze Rony Chiavone.

„A Fronius-szal és a Plüss-szel a megfelelő partnerekkel rendelkezünk ahhoz, hogy jól fel legyünk vértezve az aktuális és jövőbeni kihívásokat tekintve.”

The post Automatizált pályaépítés appeared first on Műszaki Magazin.