Másfél év alatt modernizálja gyártását a Dr. Oetker Magyarország. Az évente 9-11 ezer tonnányi, tizenhét országot – közte hazánkat is – ellátó, élelmiszeripari segédanyagokat gyártó vállalat meglévő gyártósorait digitalizálja jánossomorjai üzemében.

A projekt első ütemében a huszonöt, folyamatosan változó összetételű gyártósort egységes folyamatirányítási rendszerrel szerelik fel. Automatizálják a töltést végző gépek és gyártósorok adatrögzítését, és megvalósítják az online termeléskövetést, a valós idejű riportolást. A projektnek köszönhetően kényelmesebbé válik az operátorok munkája is, akik az egyes gépekhez wifin kapcsolódó ipari tablettel a kezükben tudják ellenőrizni a gyártási, töltési folyamatot, a pillanatnyi gyártási kapacitást. Így egyszerűbbé válik a termelési adatok validálása, valamint a termelőüzemben is mindenki számára nyomon követhető lesz a műszak teljesítménye. A projekt egyik különlegessége, hogy összeköti az akár harminc éve kifogástalanul működő berendezéseket a modern gépekkel és a legújabb szoftverekkel.

Az irányítási rendszerbe többek között eszkalációs folyamatot is beépítenek, így még gyorsabban megelőzhetőek, kezelhetőek az esetleges állásidők, és jobban előre tervezhetőek az időszakos karbantartási folyamatok.

Az önerőből megvalósuló fejlesztés megvalósítását technológiai oldalról Siemens programozható vezérlők (PLC) és ipari tabletek segítik.

A projekt második fázisában a rendszer által szolgáltatott termelési adatok elemzését kívánja a következő szintre léptetni a Dr. Oetker csapata, és a mesterséges intelligencia segítségével modernizálni többek közt a tervezési és anyagellátási folyamatokat.

A tavaly 17 milliárd forintot meghaladó árbevételű Dr. Oetker Magyarország Élelmiszeripari Kft. 350 munkatársat foglalkoztat Győr-Moson-Sopron megyei, jánossomorjai üzemében és budapesti irodájában. A cég az egyik legismertebb, legkedveltebb, valamint leggyakrabban használt élelmiszeripari márka gyártója, forgalmazója hazánkban.

The post Digitalizálja gyártását a Dr. Oetker Magyarország appeared first on Műszaki Magazin.

A biztonságos élelmiszerek előállítása állandó nyomásként nehezedik a gyártók és a márkatulajdonosok vállára. A szigorúbb élelmiszer-biztonsági előírások, a proaktív fogyasztók, az új élelmiszer-kombinációk és a globalizált ellátási láncok mind-mind hozzájárulnak a termék-visszahívási adatok növekedéséhez. Annak érdekében, hogy az élelmiszer-gyártók ne szenvedjenek a termékek visszahívásából adódó következményektől, mindent meg kell tenniük, hogy az esetleges idegen testek jelenlétét időben kiszűrjék. A METTLER TOLEDO hét megoldást mutat be, hogy a modern termékellenőrzési technológiának köszönhetően, hogyan tud szembeszállni az élelmiszerek fizikai szennyeződésével járó kihívásokkal.

1. kihívás: A szennyezés forrása

Az élelmiszer-előállítási folyamat több pontján is érheti fizikai szennyeződés a termékeket: a folyamat kezdetén, az előállítás közben vagy a csomagolás szakaszában. Ellenőrzés nélkül a szennyeződések már az elején bekerülhetnek a termelési folyamatba – például egy burgonya közé rejtett kő. A végtermék feldolgozása során a gép meghibásodhat: például előfordulhat, hogy a kenyérszeletelő pengéje eltörik, miközben kenyeret szeletelnek vele egy pékségben. Emellett személyes tárgyak, akár tollak vagy ékszerek is beleeshetnek. Az utolsó szakaszban is kerülhet idegentest a termékbe, a fedél ráhelyezése vagy a csomagolás lezárása közben.

Megoldás:

A folyamat azon pontjait, ahol élelmiszer-biztonsági megelőző intézkedések alkalmazására van szükség a fizikai szennyeződés kiküszöbölésére, kritikus ellenőrzési pontoknak (CCP) nevezzük. A kockázatelemzés kritikus ellenőrzési pontjának (HACCP) vagy a kockázatelemzésnek és a kockázatalapú megelőző ellenőrzésnek (HARCP) auditja során azonosítja a CCP-k létrehozásának helyét. Ezt követően a gyártók megismerhetik a folyamataikhoz legmegfelelőbb szennyezőanyag-kimutatási technológiát. Bizonyos esetekben előfordulhat, hogy mind a fémdetektálást, mind a röntgenvizsgálatot különféle gyártási szakaszokban szükséges telepíteni.

2. kihívás: A fizikai szennyező anyagok típusai

Az összetevőktől és a gyártási folyamattól függően a leggyakoribb szennyező anyagok fémek, ásványi kövek, meszes csontok, tömör műanyagok, gumi vegyületek vagy üvegek. A legnagyobb fejtörést a döntés okozza, hogy melyik vizsgálati technológia megfelelőbb az idegen test felismerésére.

Megoldás:

A röntgenes ellenőrző rendszer a fent említett szennyeződések érzékelésére képes, míg a fémdetektor kifejezetten a vas és színesfém, valamint az összes rozsdamentes acélminőségű anyag azonosítására ad lehetőséget. A HACCP / HARCP audit segít megállapítani a szükséges technológiai beruházásokat, továbbá a gyártók, a jövőbeni termékcsaládok és lehetséges szennyező anyagok figyelembevételével biztosabbá tehetik beruházásaikat.

3. kihívás: Méret és sűrűség

A vizsgált termék mérete és sűrűsége befolyásolhatja a detektálás érzékenységi szintjét. Minél homogénebb a termék, annál egyszerűbb az ellenőrző berendezésnek azonosítani a fizikai szennyeződéseket. Nehézségeket okoz, ha az idegen test sűrűsége hasonló vagy alacsonyabb, mint az ellenőrzött terméké, például egy üvegszilánk az üvegpalackban, vagy ha változó sűrűségű komponenseket tartalmaz, például készételek esetében. A nagyobb tömegű vagy nagyobb nedvességtartalmú termékek problémát jelenthetnek más ellenőrzési technológiák esetében is. Ilyenkor maga a termék saját zavaró jelet hozhat létre, ami megnehezítheti a fémdetektorok munkáját, így nem könnyű különbséget tenni a termékjel és a fém szennyeződések jele között.

Megoldás:

A szennyezőanyag-detektálási technológia fejlődésének köszönhetően, a röntgenes ellenőrző és a fémdetektáló rendszerek egyaránt magas érzékenységgel rendelkeznek, így az apró szennyeződések előfordulását is képesek kimutatni. A METTLER TOLEDO fémdetektorok egyszerre több frekvenciát használnak a „nedves” termékek jeleinek kiszűréséért. A fejlett röntgenes ellenőrző rendszerek az ellenőrzött termék alapján, automatikusan állítják be a kép kontrasztjának maximalizálásához szükséges energiamennyiséget.

4. kihívás: Csomagolás

A csomagolások alakja, mérete és anyaga sokszor nehezítő tényező a termékellenőrzés folyamatában. Nem egyszerű feladat, például üvegszennyeződések kimutatása üvegedényekben vagy fémszennyeződések fémezett filmcsomagolásban. A szokatlan csomagolási formák, mint például a lekerekített üvegpalackok és a kartondobozok tovább korlátozzák a röntgenes ellenőrző rendszer látóterét, ami csökkent érzékenységi szintet eredményez. A nagy vagy magas csomagokat biztos módon kell szállítani a szalagon, hogy stabilak legyenek, amikor az ellenőrző rendszer elé érnek.

Megoldás:

Az ellenőrző berendezés és a megfelelő szállítószalag, illetve a vezetősín kiválasztásakor figyelembe kell venni a detektálni kívánt termék csomagolását. A röntgenes ellenőrző berendezések vízszintes, osztott, kombinált vagy ferde sugarakat alkalmaznak, ennek köszönhetően képesek észlelni az üvegtöredékeket az üvegcsomagolásban is. Bizonyos röntgenes ellenőrző rendszerek konfigurálhatók olyan módon, hogy a komplex csomagokban lévő vakfoltok is ellenőrizhetők legyenek szennyezettségük szempontjából. A fémdetektáló képesek érzékelni a fémet a zavaró “termékeffektus” ellenére és a fémezett filmcsomagolással ellátott termékek esetében is.

5. kihívás: A gyártósor sebessége

A szállítószalagsebesség, a gyártási céloknak és a fogyasztói igényeknek való megfelelés érdekében folyamatosan nő. A száraz, szemcsés termékek és folyadékok ellenőrzése különösen nagy kihívást jelent a felgyorsult gyártósorokon.

Megoldás:

A speciális fémdetektorokat és röntgenes ellenőrző rendszereket folyékony és ömlesztett termékekhez terveztük. Teljes szalagsebességgel működtethetőek, fenntartva a termelékenység szintjét. Intelligens szoftver segítségével mindkét technológia képes meghatározni a szennyeződés pontos helyét, és az idegen testet biztonságosan eltávolítani, minimális termékpazarlással és leállás nélkül.

6. kihívás: Folyamatos optimalizálás

Elengedhetetlen az ellenőrző rendszerek megfelelő érzékenységi szinten történő működése, hogy képesek legyenek az esetleges idegen testeket detektálni, és azokat biztonságosan eltávolítani. A helytelen beállítás rossz szortírozási arányhoz vezethet, növelheti a pazarlás mértékét és csökkentheti a termelés hatékonyságát.

Megoldás:

A szoftverinnovációnak köszönhetően a röntgenes ellenőrző rendszerek és a fémdetektorok, félig vagy teljesen automatizált beállítási lehetőséget biztosítsanak. A manuális beállítás okozta hibák csökkentésével az észlelési, érzékenységi szintek maximalizálódnak, így minimalizálva a rossz szortírozási arányokat és a hulladékköltségeket. Az élelmiszerbiztonsági előírásoknak való megfelelés érdekében az érzékenységi szinteket rendszeresen tesztelni kell, fizikai minták segítségével. Mindkét technológia teljesítmény-ellenőrzési tesztet biztosít a rendszerek tökéletes állapotának fenntartása érdekében.

7. kihívás: Jelentés és megfigyelés

A mindennapi műveletek során a jelentések elengedhetetlenek az élelmiszerbiztonsági követelményeknek való megfeleléshez, a termelési KPI javításához és a berendezések általános hatékonyságának érdekében. A termék visszahívása esetén az ellenőrzési adatok nélkülözhetetlenek ahhoz, hogy a gyártók bizonyítani tudják, hogy minden szükséges óvintézkedést megtettek a szennyeződés kockázatának elkerülése vagy minimalizálása érdekében.

Megoldás:

Minden ellenőrzési tevékenység valós időben rögzíthető. A gyártók könnyen hozzáférnek az adatokhoz, hogy igazolják a szükséges dokumentációval, hogy megfelelően ellenőrizték a terméket, és végrehajtották az élelmiszer-biztonsági előírások követelményeit. Fejlett szoftverek és központosított hálózati infrastruktúra használata esetén, az ellenőrzési adatok alkalmazhatók a termékek nyomon követhetőségének érdekében, vagy élelmiszerbiztonsági szabályok megsértése esetén vissza is kereshetők.

A megfelelő szennyezőanyag-kimutatási technológia kiválasztásával, az élelmiszer-gyártók egy lépéssel az új élelmiszer- és csomagolási trendek, a gyorsabb áteresztőképesség és az élelmiszer-biztonsági előírások előtt járhatnak. Ha többet szeretne megtudni az élelmiszer-biztonság jövőbeli fejlődéséről, töltse le az ingyenes útmutatóinkat fémdetektálás, röntgenes vizsgálat vagy ellenőrző tömegmérés témákban!

További információk: www.mt.com/PI

The post Élelmiszergyártás biztonságosan appeared first on Műszaki Magazin.

Jellemzőjük, hogy szűkös termelési területen, emberek közvetlen közelében is képesek a munkavégzésre, a feladatok és új feladatokra történő átcsoportosítás gyors kivitelezése, valamint intuitív programozás és kezelés. Támogatják az ömlesztett áruk kiszedését (pick and place), valamint a raklapozás folyamatait nagy vállalatokban és kis létesítményekben egyaránt.

A gyártók világszerte fektetnek be az automatizálásba. A 2020 tavaszán Magyarországon végzett élelmiszeripari vállalatokra is kiterjedő „KKV robotizációs barométer” felmérés azt mutatta, hogy a kkv-k többek között azt várják a robotizálástól, hogy lehetővé tegye számukra a termelési költségek csökkentését, javítva ezáltal annak hatékonyságát (72%), továbbá növelje a versenyképességet (71,4%), és a gyártott termékek mennyiségét (68,7%), ami nagyobb jelentőséggel bír a kisvállalkozások számára. Ezeken felül a vállalatok számára fontos az emberi hibák kiküszöbölése (61,3%), az alkalmazottak megtartása (63,9%), valamint a termékek minőségének (56,6%) és a termelés rugalmasságának (54,6%) javítása.

Az élelmiszeripari vállalatok a lehető legnagyobb rugalmasságot követelik meg a termelés automatizálása a gyorsaság és az innováció támogatása érdekében. Az élelmiszer-gyártóknak számos kihívással kell szembenézniük nemcsak a szigorú betartandó követelmények miatt, hanem a szabálytalan alakú, lágy anyagú, sima felületű és érzékeny állagú termékekkel való összetett műveletek okán is. Míg más iparágak huzamosabb ideig képesek használni a szabványos automatizálási technológiát, az élelmiszeriparnak új, együttműködő technológiákra volt szüksége pontos érzékelőkkel és fejlett végberendezésekkel. Ezenkívül a koronavírus okozta válsághelyzet a maximálisan tiszta műveleteket és a társadalmi távolságtartást követelt. Az élelmiszeripari vállalatoknak biztosítaniuk kell az ömlesztett áruk mozgatását és raklapozási folyamatokat különösen az új higiéniai előírásoknak való megfelelés, valamint az alkalmazottak nehéz fizikai feladatok alól való mentesítése érdekében.

E szükségletek kielégítésére az együttműködő robotok a megismételhetőség és a rugalmasság ideális egyensúlyát kínálják a gyártóknak és a beszállítóknak, még az automatizálásra eddig nem alkalmas folyamatokban is. A 24 órás munkavégzés képessége és az ismétlődő 0,03 mm pontosságú mozgástartomány (a Universal Robots esetében) lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy a lehető legnagyobb mértékben használják ki termelési kapacitásukat és ezzel egyidejűleg fenntartsák az állandó minőséget. A könnyű kialakítás és a kis méret alkalmassá teszi a kobotokat (együttműködő robotok) a kisebb munkaterületen történő munkavégzésre.

Alkalmazási területek

A kobotok az élelmiszeripari területek szinte teljes mértékű automatizálását teszik lehetővé. Egyik legfőbb tulajdonságuk a rugalmasság, ami garantálja az egyenletesen magas minőséget, pontosságot, valamint az állandó adagolást sok ismétlés után is. Kiemelkedően magas teljesítményt nyújtanak a felszedés és beültetés és raklapozás műveleteiben. Az együttműködő robotok növelik a folyamatok pontosságát és csökkentik a hulladék mennyiségét az automatizált anyagmozgatási folyamatokban, amelyek akár a lights-out módban üzemelő gyártásban is alkalmazhatók (a lights-out elnevezés arra utal, hogy a gyártóüzem emberi beavatkozás nélkül működik, ezért nincs szükség világításra). A könnyű kialakítás és a kicsi alapterület azt jelenti, hogy a robotkarok alkalmasak a szűk helyeken végzett különböző folyamatok végrehajtására és újraszerelésére.

Kobotok alkalmazása különböző piaci területeken

Az Atria Scandinavia Észak-Európa egyik vezető, ínyenc és vegetáriánus készételeket gyártó vállalata. A leállásidőt a lehető legalacsonyabban kellett tartaniuk annak érdekében, hogy versenyképes áron tudjanak friss termékeket biztosítani.  Az Atria Scandinavia két UR5 és egy UR10 kobotot működtet egyszerre és óránként átlagosan 228 egységet készítenek kiszállításra. A gyártósoron dolgozó alkalmazottak meglepődve tapasztalták, hogy milyen egyszerű robotokkal végeztetni a munkát. A kobotok kevesebb mint egy év alatt behozták a rájuk fordított beruházás összegét. A csomagolási részleg anyagfelhasználását 25%-os csökkenés elérésével sikerült optimalizálni az együttműködő robotoknak köszönhetően.

„Egy másik termék gyártásához szükséges átszerelés régebben hat órát vett igénybe. A UR robotok használatával ez mindössze húsz percig tart”

– mondja Johnny Jansson, az Atria Scandinavia műszaki igazgatója

Az erős verseny jellemezte élelmiszerpiacon a Cascina Italia nevű élelmiszeripari vállalat több millió tojást dolgoz fel naponta. A UR5 kobot a gyártósorok végén került elhelyezésre – összesen huszonnégy sor – ahol az emberi operátorok munkáját segíti. A kobot naponta 144 kartont tölt meg mintegy másfél millió darab tojással, amelyeket szállítódobozba is rak mentesítve ezzel az alkalmazottakat a kimerítő feladattól. Miután a robotot közvetlenül a gyártósorra telepítették, a Cascina Italia nemcsak a gyártási alapterületet, hanem a védőkerítés felszerelésének költségeit is megtakarította. Az alkalmazottaknak mindössze fél napot vett igénybe a kobot önálló működtetésének elsajátítása.

A kobotok használatát leíró különféle esettanulmányok jól szemléltetik e megoldások sokoldalúságát. A programozás és a használat egyszerűségének köszönhetően a kobot egy olyan eszköz, amely a technológiára nyitott operátorok kezében segítheti a vállalatokat a gyorsabb fejlődésben és a hatékonyabb piaci versenyben. További információk a kobotok élelmiszeriparban történő felhasználásáról az e-könyvben találhatók:

Universal Robots

The post Az automatizálás lehetőségei az élelmiszeriparban appeared first on Műszaki Magazin.