A fémforgácsolás globális vezetője, a Sandvik Coromant új, nikkel alapú HRSA-anyagok fúrására optimalizált tömör keményfém fúrót vezet be, amelynek szabványos fúrási mélysége akár 8×D is lehet.

Ez a szerszám következetes és kiszámítható éltartamot kínál magas furatintegritás mellett, ami különösen fontos a rendkívül magas követelményeket támasztó iparágakban és a minőségvédelemmel rendelkező folyamatokban, mint például a repülőgépiparban.

A nikkelötvözetből készült repülőgép-motor alkatrészek fúrásának jelenlegi stratégiái, ahol a folyamatbiztonság a legfontosabb, nem felelnek meg az iparág magas igényeinek, és nem érik el a maximális éltartamot. Az új CoroDrill® 860 -SD geometriával, amelyet kifejezetten a nikkelötvözetek magas szintű megmunkálására terveztek, megvalósítja ezt. Robert Smith, a Sandvik Coromant furatgyártásért és kompozitokért felelős termékkínálati vezetője szerint a

„CoroDrill® 860 -SD geometriával egy megbízható fúró, amely garantálja a legmagasabb teljesítményt és folyamatbiztonságot hőálló szuperötvözetekben.”

Számos olyan kulcsfontosságú jellemző van, amelyek együttesen hozzájárulnak a HRSA anyagokban elért magas szintű teljesítményéhez. Kezdve az egyedi minőséggel, az S2BM-mel, amely egyesíti a finomszemcsés, porkohászati keményfém hordozót, a többrétegű PVD bevonatot és az utókezelést, maximális éltartamot biztosítva. Optimalizált hézagszögekkel, erősen kontrollált élelőkészítéssel, horonyalakkal, sarokletöréssel és kettős élszalaggal rendelkező geometria használatával az eredmény egy olyan fúró, amely garantálja a legmagasabb teljesítményt és a folyamatbiztonságot.

A széles körű tervezésfejlesztés és a többféle HRSA-anyagon végzett átfogó terméktesztek kimutatták, hogy az -SD geometriával rendelkező CoroDrill® 860 egyenletes teljesítményt nyújt a 3, 5 és 8 × D alkalmazásokban, kiváló megmunkálási stabilitást és folyamatbiztonságot biztosítva. Ez megbízhatóbbá teszi a folyamattervezést és a költségkalkulációt a szerszám éltartamának előrejelzésekor és az alkatrészenkénti költségkalkuláció elvégzésekor.

„Az ügyfelek biztosak lehetnek abban, hogy az SD-geometriával rendelkező CoroDrill® 860 egy megbízható fúró, amely garantálja a legmagasabb teljesítményt és a folyamatbiztonságot, a legmagasabb éltartammal együtt, ezáltal csökkentve a furatonkénti és alkatrészenkénti költségeket”, fogalmaz Robert, majd így folytatja: „A CoroDrill® 860 -SD geometriával a megbízható fúró nagy értékű alkatrészekhez.”

www.sandvik.coromant.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Megbízható fúró nikkel alapú HRSA alkatrészekhez appeared first on Műszaki Magazin.

„Az innovációban nincs hatékonyság” – jelentette ki egyszer Simon Sinek brit-amerikai író és motivációs előadó. De vajon igaza van? A gyártókra hárul a feladat, hogy újítsanak és lépést tartsanak a változásokkal, különösen az e-mobilitás által vezérelt változásokkal. Robert Smith, a forgácsolószerszám-specialista Sandvik Coromant SRT (tömör keményfém szerszámok) üzletágának furatgyártásért és kompozitokért felelős termékkínálati vezetője elmagyarázza, hogy a gyártók hogyan tudnak innoválni, és hogyan kell innoválniuk a hatékonyság érdekében a fejlett tömör keményfém fúrókkal.

A gyárthatósági tervezés (DFM) egyre fontosabbá vált a gyártók számára számos ágazatban – többek között a járműiparban, a repülőgépiparban és az általános gépészet területén. A DFM olyan termékek tervezését és fejlesztését jelenti, amelyek könnyebben, hatékonyabban és költséghatékonyabban gyárthatók. A Sandvik Coromant ügyfelei számára ez általában kedvező alkatrészenkénti költséget jelent az alkatrészek megmunkálásakor, vagy furatonkénti költséget a fúrási és menetfúrási alkalmazásokban. E célok mindegyikéhez megbízható és nagy termelékenységet biztosító forgácsolószerszámokra van szükség.

Ráadásul a DFM elgondolás az egyre inkább globalizált ellátási lánc és a személyre szabott termékek iránti növekvő kereslet miatt fejlődik. Az e-mobilitás a DFM-re is hatással lesz. Az elektromos és hibrid járművek alkatrészei gyártónként jobban eltérnek, mint a belső égésű motoros társaiké (ICE), és egyre inkább olyan szívós anyagokból készülnek, mint a gyengén ötvözött acélok, az Inconel és az alumínium. Míg az e-mobilitási trendek a repülőgépiparban még években számolhatók, addig a járműipari trendek már a nyakukon vannak – a gyártóknak lépést kell tartaniuk a változásokkal, különben azt kockáztatják, hogy lemaradnak.

De hogyan járulhatnak hozzá a fejlett szerszámmegoldások a DFM-hez? A válasz a gyártás számítógépes tervezése (CAD) és az alkatrész közötti fázisában rejlik. A CAD és alkatrész közötti fázis a gyártás három szakaszára utalhat. Először is a CAD-orsó fázis, amelyben a megmunkálási művelet előkészítéséhez CAD és számítógéppel támogatott gyártási (CAM) modelleket használnak, beleértve a „digitális iker”-szerű szimulációkat is, és biztosítják, hogy a szerszám, a munkadarab és a megmunkálási paraméterek mind optimálisak legyenek.

Másodszor az orsószakasz, vagyis a tényleges megmunkálási műveletek. Itt felmérhetjük a szerszám megmunkálási teljesítményét a munkadarabhoz képest, és annak hatását az alkatrészenkénti költségre, a furatonkénti költségre és végső soron ügyfeleink eredményére. Harmadszor az egyszerű alkatrésszé válás fázisa, ahol a végső alkatrész minőségét és felületét értékelik. Legyen szó járműiparról, repülőgépiparról vagy általános gépészetről, a felületkezelés és az olyan jellemzők, mint a furat felületi integritása kiemelkedő fontosságúak. A jobb furatminőség megelőzi az alkatrész meghibásodását, és nagymértékben függ a furatok megmunkálásához vagy befejezéséhez használt gyártási eljárásoktól.

A fúró kialakítása különösen fontos a jobb minőségű furatok előállításához. Ezért a fúrók élgeometriája folyamatosan fejlődik, mivel fontos, hogy megfeleljenek a legmagasabb gyártási és alkatrészminőségi szabványoknak. A hűtőközeg használata azért is fontos, hogy segítsen csökkenteni a hőfelhalmozódást a szerszámon. A Sandvik Coromant szakemberei ezen a téren döntő szerepet játszhatnak az ügyfelek támogatásában.

Könnyen gyártható

A Sandvik Coromant az ügyféllel együtt dolgozik, hogy összegyűjtse az összes releváns információt a megmunkálási projektről, és hogy megtudja, mire van szükség. Tegyük fel, hogy az ügyfélnek folyamatos fúrási műveletet kell végeznie egy 316L rozsdamentes acél munkadarabban – egy olyan anyagban, amely egy, az Asian Research Publishing Network (ARPN) által kiadott Journal of Engineering and Applied Sciences című folyóiratban megjelent tanulmány szerint „gyors és végzetes kopást” okoz, amely súlyosan befolyásolja a forgácsolószerszámok élettartamát.

Az ügyfél gépi folyamatának ezen szakaszában, a fent említett CAD-orsó szakaszban, szakembereink megvizsgálhatják és visszafejthetik az ügyfél folyamatait, beleértve a CAD és CAM modellek használatát is. Ennek során a Sandvik Coromant képes arra, hogy már délelőtt kifejlesszen egy szerszám prototípust, és délutánra készen álljon a K+F-en belüli tesztelésre. A digitális technika előtti időkben ehhez a folyamathoz a rajzokat oda-vissza kellett volna postázni, és ez akár hat hetet is igénybe vett volna. Napjainkban a szerszám-prototípusok ugyanazon a napon történő szállítása a Sandvik Coromant számára alapvető változást jelent.

Hosszabb éltartam

A Sandvik Coromant számos terméket kínál ügyfelei számára az alkatrészek gyártásához, beleértve az e-mobilitást is. Ezek közé tartozik a CoroDrill ^® 860, egy tömör keményfém fúró gyors és problémamentes fúráshoz, mely maximalizálja a termelékenységet magas fémforgácsolási hatékonysága révén. A szerszám számos geometriával kapható, beleértve a 860-MM-et a hosszú forgácsú rozsdamentes acél anyagokhoz, például ausztenites, szuper ausztenites, ferrites és duplex rozsdamentes acélokhoz.

És itt van továbbá a CoroDrill ^® 860-GM, amely a járműipari gyártók számára hasznosnak bizonyult motroblokkok, burkolatok, karimák és elosztócsövek fúrásához. A járműiparon és az általános gépészeten túl a fúró minden olyan alkalmazáshoz alkalmazható, ahol a furatminőség kritikus fontosságú – például az űrkutatásban, az olaj- és gáziparban, az atomenergia és a megújuló energiaforrások területén.

A 860-GM lenyűgöző eredményeket ért el, többek között egy koreai autógyártó számára. A Sandvik Coromant ügyfél a művelet során átmenő furatokat készített járműipari erőátviteli csatlakozókból álló sarzsban. A cél az volt, hogy minden alkatrészbe nyolc darab 8,2 mm (0,32”) átmérőjű, 10 mm (0,39”) mélységű átmenő furatot fúrjunk. A meglévő megoldás 200 alkatrészt gyártott, összesen 1600 furattal, 80 m/perc (3102 ford/perc) forgácsolási sebességgel (Vc) és 381 mm/perc forgácsolási előtolással (Vf). Ehhez képest: a CoroDrill^® 860-GM 2300 alkatrészt (18.400 furatot) gyártott 100 m/perc (3878 ford/perc) Vc és 814 mm/perc Vf értékkel.

Összességében a CoroDrill ^® 860-GM jelentősen, 1150%-kal javította a szerszám éltartamát. Ez a termelékenység növekedésével járt együtt, ami hozzájárult ahhoz, hogy az ügyfél jelentősen csökkenteni tudja az alkatrészenkénti költséget. Hasonló, lenyűgöző eredményekről számoltak be más Sandvik Coromant ügyfelek is a járműipari szegmensben szerte a világon.

A furatfúráshoz hasonlóan fontos a menetfúrás is, amely egy menetet hoz létre a furat belsejében. Ehhez a művelethez a Sandvik Coromant a CoroTap^® 100, 200, 300 és 400 megoldásokat ajánlja, amelyek mindegyike különböző alkalmazásokhoz lett optimalizálva. Néhány példa: a CoroTap^® 100 olyan egyenes hornyú menetfúrók választéka, amelyek rövid forgácsú ISO K-, ISO N- és ISO H-anyagokhoz optimalizáltak. Eközben a CoroTap^® 400 egy nagy sebességű, forgácsmentes menetformázó, mely átmenő és zsákfuratokhoz egyaránt használható acélban, rozsdamentes acélban és alumíniumban. Az ügyfél választása attól függ, hogy mi a legjobb az alkalmazásához.

A Sandvik Coromant a jövőben a CoroTap ^® 100-N és CoroTap ^® 400-N termékeket kínálja. Mindegyiket úgy tervezték, hogy támogassa az ügyfeleket a gyártási folyamatokban egyre inkább előtérbe kerülő alumíniumban végzett menetfúrási alkalmazásokban.

A Sandvik Coromant forgácsolószerszámainak teljesítménye egyelőre azt mutatja, hogy a többféle anyagban végzett fúrásra és menetkészítésre tervezett szerszámok létfontosságúak lesznek a gyártók számára a könnyebb, kisebb és változatosabb alkatrészek gyártásában. A műhelyek könnyebben és költséghatékonyabban tervezhetik és fejleszthetik ezeket az alkatrészeket, ezen felül pedig azt is biztosíthatják, hogy a DFM a gyártás során végig elsőbbséget élvezzen – így hatékonyan végezhetik az innovációt.

Ha többet szeretne megtudni a gyors és problémamentes fúrást biztosító tömör keményfém fúrókról, látogasson el a Sandvik Coromant weboldalára.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Gyárthatóságra tervezve appeared first on Műszaki Magazin.

A Sandvik Coromant, a fémforgácsolás globális vezető vállalata, a CoroDrill® 860 tömör keményfém fúrók továbbfejlesztett választékát jelentette meg annak érdekében, hogy az ügyfeleknek nagyobb termelékenységet kínáljon az acélfúrás során. A fejlett -PM geometria nagy teljesítményű fúrást biztosít ISO P-acélokban, miközben jelentősen javítja a szerszám élettartamát.

A -PM geometriájú CoroDrill® 860 új minőséget kínál, továbbfejlesztett, többrétegű fizikai gőzfázisú bevonattal (PVD). Az eredmény a fokozott kopásállóság, a jobb szerszáméltartam a termelékenység általános növekedése, és ezáltal az alkatrészenkénti költség csökkenése. A fúró tökéletesen alkalmas a járműiparban, az általános gépészetben, a préselésben és öntésben, valamint az energiaiparban való alkalmazásra.

A szerszám 3 mm (0,12 col) és 16 mm (0,63 col) közötti szabványos, készletről elérhető átmérőben kapható. Egyedi kialakítású szerszámok is rendelkezésre állnak, hogy a fúrót a felhasználók egyedi megmunkálási igényeihez igazítsák. Az egyedi kialakítású fúrási lehetőségekre vonatkozó árajánlatok és rendelések a a Sandvik Coromant webhelyén érhetők el.

A szerszáméltartam további meghosszabbítása és a fenntarthatóbb megmunkálási stratégia támogatása érdekében a CoroDrill® 860-PM beléphet a Sandvik Coromant szerszámfelújítási programjába. Az élettartam végét követően az eszköz beléphet a Sandvik Coromant újrahasznosítási programjába.

James Thorpe, a Sandvik Coromant globális termékmenedzsere elmondta: „Folyamatosan fejlesztjük kínálatunkat, és tisztában vagyunk vele, hogy ügyfeleink két fő igénye a termelékenység növelése és az alkatrészenkénti költség csökkentése. A továbbfejlesztett PVD-bevonattal ellátott, új generációs tömör keményfém fúró bevezetése lehetővé teszi az ügyfelek számára, hogy javítsák a folyamatbiztonságot, a termelékenységet, a minőséget, és csökkentsék a költségeket.”

A -PM geometriájú CoroDrill® 860 világszerte 2022. március 1-jén jelenik meg. A termékkel kapcsolatos további információkért látogasson el a a Sandvik Coromant webhelyére.

The post Az acélfúrás most vált gyorsabbá és hatékonyabbá appeared first on Műszaki Magazin.

A Sandvik Coromant, a világ egyik vezető vállalata a megmunkálási megoldások terén, két új, kifejezetten precíziós megmunkálásra tervezett mikrofúrócsaládot mutatott be. A CoroDrill® 462 -XM geometriával és a CoroDrill® 862 -GM geometriával támogatja a kis alkatrészek gyártását igénylő iparágakat, mint például az orvosi és elektronikai ipart, a járműipart és űripart. A különböző munkadarab-anyagokhoz tervezett új fúrók precíz teljesítményt nyújtanak ott, ahol a pontosság kulcsfontosságú.

Az eszközök mérete több iparágban is csökken. Ez leginkább az elektronikában érhető tetten, ahol a modern eszközök kisebb kiszerelésekben nagyobb képességeket kínálnak. Máshol, az orvostechnikai eszközök gyártásában a minimálisan invazív sebészet növekvő trendje – amely olyan technikákat alkalmaz, amelyek minimalizálják a sebész által ejtett bemetszések méretét és mértékét – bonyolultabb sebészeti eszközöket követel meg. Ahogy a technológia mérete csökken, és a kifinomultsági szintje növekszik, a gyártók olyan szerszámokat igényelnek, amelyekkel kisebb és bonyolultabb alkatrészeket lehet előállítani.

A fúrási szakemberek általában a mikrofurat kifejezést használják a három milliméternél (mm) kisebb átmérőjű furatokra. Ez utalhat az elektronikai iparban gyakran előforduló furatokra, ahol a munkadarabok vastagsága csak néhány század milliméter, de a leggyakoribb alkalmazások közé tartozik a repülőgépipar, az öntőformák és szerszámok gyártása, valamint az orvosi berendezések gyártása.

A CoroDrill® 462 és 862 a Sandvik Coromant mikrofúróinak következő generációja. Az új geometriákban kapható fúrók a vágási átmérők és hosszak széles választékát kínálják, és a korábbi választékhoz képest megnövelt termékválasztékkal büszkélkedhetnek.

A fúrókat kifejezetten a mikrofúrás kihívásainak leküzdésére alakították ki. Például a makroszintű alkalmazásokhoz hasonlóan a mikroszerszámokkal végzett mélyfurat-fúrásoknál is kritikus fontosságú a minőségi hűtőfolyadék a forgácsok hatékony eltávolításához. Mind a CoroDrill® 462, mind a 862 külső hűtőközeg használatával könnyedén fúrhat akár kilencszeres átmérőjű (xD) furatmélységig, és az 1,00 mm-es és annál nagyobb átmérőjű fúrásokhoz és 16xD furatmélységekhez egy átmenő hűtőközeg-hozzávezetéses opció is rendelkezésre áll. A hűtőfolyadék hatékony használata nem csak abban segít, hogy a szerszámok mélyebb lyukakat fúrjanak, hanem meghosszabbítja a szerszámok éltartamát is, és csökkenti a forgács elakadásának kockázatát.

A CoroDrill® 462 nagy teljesítménnyel készít furatokat 3,00 mm-ig. A fúró ideális vak- és átmenő furatok fúrásához, és számos ISO anyag megmunkálására alkalmas, beleértve az ISO P, M, K, N, S, O és H anyagokat. A 6xD fúrási mélységgel a CoroDrill® 462 sokoldalú fúrási megoldást kínál a gyártóknak.

A CoroDrill® 862 ideális 1,00 mm és 3,00 mm közötti átmérőjű furatok készítésére minden anyagban, ha belső hűtőközeggel használják. A hagyományos fúrás mellett a CoroDrill® 862 számos más fúrási tevékenységet is támogat, beleértve a keresztfuratokat, a rétegfúrást és a domború és homorú felületek fúrását.

Amellett, hogy a CoroDrill® 462 és a 862 kész szerszámként kaphatók, a szerszámok testre is szabhatóak. A kínálat részeként a Sandvik Coromant lehetővé tette a szerszámok átmérő, hasznos hossz, lépésátmérő-hossz és szárátmérő alapján történő konfigurálását azon gyártók számára, akiknek a mikrofúráshoz testreszabott megközelítésre van szükségük. A vásárlóknak továbbá lehetőségük van a CoroDrill® 862 polikristályos gyémánt (PCD) vágóéllel történő megvásárlására.

A PCD akár 100-szor kopásállóbb, mint a tömör keményfém. Ezenkívül a PCD szerszámok pontosabbak és szorosabb tűréseket tudnak produkálni, mint a tömör keményfém szerszámok. Ezért azoknak az ügyfeleknek, akik mikroméretű furatokat szeretnének fúrni a közismerten nehezen megmunkálható anyagokban, például titánban, alumíniumban, üvegben és kerámiában, érdemes megfontolniuk a PCD használatát.

„A CoroDrill® 462 és 862 új korszakot jelent a mikrofúrás területén”

– mondta James Thorpe, a Sandvik Coromant globális termékmenedzsere.

„Jelentős fejlesztéseket hajtottunk végre a legutóbbi mikrofúróink bevezetése óta, azzal a céllal, hogy több lehetőséget kínáljunk ügyfeleinknek. A mai gyártási környezetben – legyen szó luxusórák vagy űrhajózási alkatrészek gyártásáról – a bonyolultság iránti igény nagyobb, mint valaha. Mivel a termékek egyre kisebbek és összetettebb alkatrészekből állnak, felismertük, hogy nekünk is alkalmazkodnunk kell, és fúróinkat kisebb furatok megmunkálására is alkalmassá kell tennünk. A mikrofúrást igénylő alkalmazások rendkívül változatosak, ezért a standard szerszámok szélesebb választéka mellett több testreszabható opciót kínálunk.”

A CoroDrill® 462 és 862 a Sandvik Coromant meglévő R840 és jelenlegi 862 mikrofúró-választékát váltja fel.

Ha többet szeretne megtudni a CoroDrill® 462 -XM geometriáról és a CoroDrill® 862 -GM geometriáról, látogasson el a Sandvik Coromant weboldalára.

The post A mikrofúrók új generációja appeared first on Műszaki Magazin.

Egy friss felmérés szerint a gyártók egyharmada felgyorsítja az automatizálási eszközökbe történő beruházásokat. De hogyan fog ez vonatkozni a kompozit anyagok megmunkálásának nehéz technológiájára? Aaron Howcroft, a Sandvik Coromant globális termékmenedzsere itt elmagyarázza, hogy saját CoroDrill® 863-O vágószerszámuk hogyan segítheti a gyártókat a kompozitmegmunkálás szemléletének újragondolásában – a kémiai gőzölési (CVD) technológiának köszönhetően.

A legtöbb repülőgép-alkatrészen a furatok készítésekor a gyártóknak három esélyük van arra, hogy a furatot helyesen készítsék el – ezután már lehetetlen a furatot az előírt tervezési specifikáción belül átdolgozni. Ha csak egy furat esetén is elszalasztják ezt a három esélyt, az átmérő, a felületkezelés vagy a delamináció miatt, akkor az egész alkatrészt selejtezni kell. Tekintettel a repülőgép-alkatrészek hatalmas értékére, a furatok készítése kockázatos vállalkozás. Ez különösen érvényes a kompozit anyagok fúrásakor, amelyek új követelményeket támasztanak a megmunkálással szemben.

A furatmegmunkálás az egyik leggyakoribb eljárás a kompozitok megmunkálásakor. A két vagy több, különböző fizikai és kémiai tulajdonságokkal rendelkező anyagot egyesítő kompozit anyagok megmunkálása az anyag szálas részének vágásával, azaz törésével jár. Ha ezt helytelenül végzik, akkor a kompozit anyag rétegei leválnak a helyükről. Ez az úgynevezett delamináció, amely a Sandvik Coromant ügyfelei szerint a termelésüket leginkább korlátozó tényező.

A delamináció hatással van a furatok minőségére és ismételhetőségére, a végtermék minőségére és integritására, valamint a gyártók nyereségére. Azért mondom, hogy integritás, mert a jobb furatminőség létfontosságú az alkatrész meghibásodásának megelőzése szempontjából, és nagymértékben függ a furatok megmunkálásához vagy befejezéséhez használt gyártási eljárásoktól.

A kompozitmegmunkálás során keletkező hő mennyisége is jelentős. Az anyag gyenge hővezetése és a forgács hiánya veszélyt jelent az anyag szálait összetartó gyantára. Más szóval, a kompozitok megmunkálása rávilágít a megmunkálási folyamat olyan gyenge pontjaira, amelyeket egyébként figyelmen kívül hagynánk.

Ezeket a gyengeségeket a piacon kapható kompozit anyagok egyre szélesebb skálája és kiszámíthatatlansága kihangsúlyozza. Ez kihívássá teszi a versenyképes megmunkálást.

Miért említem ezt most? Nos, a COVID-19 korában a furatok minősége vitathatatlanul fontosabb, mint valaha. Az Euromonitor International kutatása szerint a vállalatok mintegy 50%-a tervezi digitális stratégiájának átalakítását. Az Euromonitor 2020-as Voice of the Industry felmérésében a válaszadók egyharmada azt nyilatkozta, hogy fel fogja gyorsítani az automatizálási eszközökbe történő beruházásokat – tehát ezeket a furatokat megfelelően kell kialakítani a személyzet nélküli üzemi forgatókönyvekben.

Ezért a gyártóknak folyamatosan át kell gondolniuk, hogyan járjanak el a kompozitok fúrása során.

Kiszámítható kopás

Megállapítottuk, hogy a furatok felületi integritása valódi aggodalomra ad okot a repülőgépgyártók számára. De milyen szerepet játszhatnak a szerszámok ezeknek az aggályoknak a kezelésében – és hogyan járulhat hozzá a jobb fúrás az automatizálási stratégiához?

Először is nézzük meg azt az ideális helyzetet, amelyre a gyártók törekednek. Olyan furatokat akarnak, amelyek jó minőségűek, következetesek és megismételhetőek. Természetesen minden szerszám elhasználódik idővel, de ennek a kopásnak szerszámról szerszámra következetesnek és kiszámíthatónak kell lennie.

Nem tudom eléggé hangsúlyozni a kiszámítható kopás fontosságát. Általában a CNC-t úgy programozzák, hogy a szerszámot a meghibásodás helyén kihúzza. Tehát, ha a fúró élettartama nem következetes, akkor egy szörnyű, de reális forgatókönyv szerint a legtöbb megvásárolt termék szerszáméltartama 50%-kal csökkenhet. Amikor a Sandvik Coromant fúrószerszámot szállít ügyfeleinek, garantálnia kell, hogy a szerszám minden körülmények között kiszámítható számú percig használható lesz – minden alkalommal!

Az olyan szerszámok, mint a CoroDrill® 863-O fúró, segíthetnek a gyártóknak teljesen automatizálni folyamataikat.

Jobbnak tervezett

Ezért fejlesztette ki a Sandvik Coromant a CoroDrill® 863-O nagy teljesítményű fúrószerszámot kompozitokhoz, beleértve a szénszál- (CFRP) és üvegszál- (GFRP) erősítésű anyagokat is. A fúrószerszámot olyan iparágak számára terveztük, amelyek széles körben használják a kompozit anyagokat, és amelyeknél több méretnyi anyagot kell fúrni egy szerszámmal – például a repülőgépiparban, amely kompozit anyagokat használ a repülőgépek vázainak és egyéb alkatrészeinek gyártásához.

A CoroDrill® 863-O szerszám kifejlesztése során – az O csak kompozitra vonatkozó alkalmazásokat jelent – a szerszámot először a repülőgépiparban a delaminációra leginkább hajlamos anyagra alkalmaztuk. Konkrétan egyirányú rétegelt lemez, hámlóréteg vagy szövött hátoldal nélkül, amelyet leggyakrabban a repülőgépszárnyak és a törzsek esetében használnak. Digitálisan feltérképeztük a delaminációt, hogy pontosan meghatározzuk, hogy a szerszámok élettartama alatt mennyi delaminációt tapasztaltunk.

A számítógépes rendszer nagyon szűk tűréshatárokra volt beállítva, azaz a delamináció szűk tartományát fogaduk el egy adott furatban. Az így kapott adatok alapján optimalizálni tudtuk a fúró kialakításának alapvető szempontjait, például a spirál szögét – vagy a fúró körüli spirálhornyot. A magasabb emelkedésű spirál előnyös a forgácselvezetés szempontjából, így csökkentheti a delaminációt a kilépő oldalon. Ezzel szemben a túl magas emelkedésű spirál a kompozit anyagban a belépő oldalon leválaszthat rétegeket. Bárhogy is legyen, ez azt eredményezheti, hogy a rétegek vagy szálak benyúlnak a furatba.

A CoroDrill 863-O további fő jellemzői a profilja és a minősége. A kompozit anyagok nem homogének, és minden új anyag megjelenése egy gyártási sorozatban egyedi kihívást jelent; saját vastagsága, összetételének típusa és így tovább. A CoroDrill 863-O kiváló tulajdonságai bármilyen anyag megmunkálására alkalmassá teszik.

Aztán ott van az anyagminőség kérdése. A keményfém fúrók jól alkalmazhatók a repülőgép- és űrtechnikai alkatrészek megmunkálásához, mivel a keményfém a forgácsolási geometria és a szár révén erősíti a szerszámot. Ez optimalizálja a forgácsolási műveletet, és maximalizálja a hézagot és az anyag elvezetését. A kompozitok koptató jellege miatt azonban a karbid is gyorsan kopik. Ez problémás, különösen az automatizált gyártási folyamatoknál.

Ennek kiküszöbölésére a CoroDrill 863-O kémiai gőzölési (CVD) technológiával készül. A CVD egy nagyon kemény szerszámanyag, amely ideális kompozitok és szendvicsanyagok megmunkálására. A CVD-rétegek alkalmazása a teljes vágóélre sokkal hosszabb szerszáméltartamot eredményezhet, és a CVD alacsony súrlódási együtthatója és magas hővezető képessége miatt a szerszám vágóélei kevésbé hajlamosak az élrátét (BUE) kialakulására. Mivel a CVD éles marad, elvezeti a hőt, alacsony a súrlódás, és minimálisra csökkenti a furatproblémák kialakulására való hajlamot.

A CVD-minőség tehát előnyösebb ott, ahol a furatok száma magas és nagyobb termelékenységre van szükség.

Jól felszerelt robotok és helyszíni tesztelés

A CoroDrill 863 szélesebb családja már most is hasznára válik a gyártók automatizált gyártóberendezéseinek – mind a CNC-berendezésekben, mind a gyártósoron lévő robotokban. Mivel keményfém, polikristályos gyémánt (PCD) és CVD-bevonatú változatokban kapható, a fúró mindenféle nehéz anyagtípus – kompozitok, alumínium, titán, hőálló szuperötvözetek és rozsdamentes acélok – megmunkálására alkalmas, személyzet nélküli folyamatokban.

A laboratóriumból kikerülve a CoroDrill 863-O teljesítményét egy szénszálas munkadarab fúrásával próbára tették. A szénszál népszerű anyag a repülőgépiparban, mivel a mérnökök az anyag kiváló szilárdság/tömeg arányának köszönhetően könnyebb repülőgép-szerkezeteket tudnak létrehozni.

Egy átlagosan 0,25 hüvelyk vastagságú alkatrészen két fúrást végeztünk a CoroDrill® 863-O geometriával, amely a kompozit anyagok jobb kopásállósága érdekében a CVD saját, O1AD nevű változatát használja. Először a munkadarabot egy 863-O fúróval megmunkáltuk, amelynek vágási átmérője (DC) 6,37 mm (0,25 hüvelyk) volt. Másodszor pedig 4,85 mm-es (0,191 hüvelyk) átmérővel.

A 863-O mindkét készletben és minden szerszámmal kiváló eredményeket mutatott. 400 lyukat fúrtunk a szénszálas anyagba 6,37 mm-es (0,25 hüvelyk), illetve 560 lyukat 4,85 mm-es (0,191 hüvelyk) átmérővel, és az eredmények még a szerszám éltartamának korai szakaszában is figyelemre méltóan jól megfeleltek a laboratóriumi teszteknek.

A Sandvik Coromant Capacity Data Management rendszere segítségével, amely a szerszámok éltartamának becslésére és előrejelzésére szolgál ügyfeleink számára, pontosan megbecsültük a biztonságos szerszáméltartamot. Összességében ez bizonyítja, hogy a termék kiváló szerszáméltartamot, kevesebb szerszámcserét, valamint ismételhető és megbízható teljesítményt nyújt a kompozitmegmunkálásban. Fontos, hogy mindkét teszt során az összes furatban alacsony volt a delamináció szintje a belépéskor vagy a kilépéskor.

Egyértelmű tehát, hogy a speciális forgácsolószerszámok kritikus fontosságúak a furatok készítésében elért sikerhez – különösen a kompozit vagy szendvicsanyagokból készült alkatrészek esetében. Az olyan szerszámok, mint a 863-O fúró, szintén döntő szerepet játszhatnak a vállalatfolyamatok teljes körű automatizálásában, még a szívós kompozit anyagok megmunkálásakor is.

The post Kompozitok megmunkálása meglepetés nélkül appeared first on Műszaki Magazin.

A „kétszer mérni, egyszer vágni” a gyártásban elterjedt kifejezés, de ezt könnyebb mondani, mint tenni kihívást jelentő anyagok megmunkálásakor. Ezért, amikor egy globális iparágvezető repülőgépgyártó egy teljes második szakaszt próbált meg kiiktatni a fúrási folyamataiból, miközben javítani kívánta a furatminőséget is a repülőgépipari alkatrészein, a fémforgácsolás globális vezetőjéhez fordult. Itt James Thorpe, a Sandvik Coromant globális termékmenedzsere, elmagyarázza, hogy a fúró kialakítása miért szerves része a jobb minőségű furatok létrehozásának.

A megmunkálási folyamatok közül a legelterjedtebb a furatkészítés, és ezt veszik a leggyakrabban magától értetődőnek. Sok műhely kevés okot lát a meglévő furatkészítési beállítások megváltoztatására vagy frissítésére, és évek óta ugyanazokat a szerszámokat és forgácsolási paramétereket használja. De ahogy a COVID-19 kiszámíthatatlan hatásai folytatódnak, ez mind megváltozik.

A McKinsey & Company legújabb COVID-19: Briefing note (Tájékoztató jegyzet) publikációja a jelenlegi ipari helyzetet a „következő normálisnak” nevezi, ahol a gyártók kiszámíthatatlan és tartós elmozdulásokra számíthatnak a vásárlói piacokon. A jelentés szerint rugalmasságra lesz szükség, ha a gyártók gazdaságilag és társadalmilag életképes úton kívánnak haladni.

A legtöbb gyártó például új szállítói bázisokat és termékeket tár fel. Tehát azok a műhelyek, amelyek valamikor a termelés egy bizonyos területére szakosodtak, CNC-esztergákat és -gyárakat nyitnak meg a szívós és kihívást jelentő anyagok szélesebb választéka előtt. Ugyanakkor a gyártóknak fel kell tárniuk a nyereségnövelés és a ciklusidő-csökkentésének új módjait a termékminőség feláldozása nélkül.

Más szóval itt az ideje, hogy a gyártók átgondolják, hogyan készítenek furatokat.

A fehér dolog

A furatfelület integritása valódi aggodalomra adhat okot a repülőgépipari gyártók vagy azon általános gépészeti vállalatok számára, akik szeretnének diverzifikálódni a repülőgépipar felé. A jobb furatminőség létfontosságú az alkatrészek meghibásodásának megelőzésében, és ezt nagyban meghatározzák a furatok megmunkálásához vagy simításához használt gyártási folyamatok.

A szerszámmegoldások és a fúrók forgácsolóél-geometriája folyamatosan fejlődnek, hogy megfeleljenek a legmagasabb gyártási és alkatrészminőségi követelményeknek. A hűtőközeg használata szintén segít csökkenteni a hőfelhalmozódást a szerszámon. És a tesztek szerint ezek a tényezők mindegyike képes szabályozni az úgynevezett „fehér réteg” hatást a munkadarabanyagban.

A fehér réteg kifejezést a világ egyik vezető repülőgépipari gyártója találta ki, amely egyben a Sandvik Coromant ügyfele is. Olyan vékony, rendkívül finom szemcseszerkezetre utal, amely az alkatrészfúrás után figyelhető meg, és amelyet a fúró hője okoz. A fehér réteg nem csak megváltoztathatja az anyag felületi tulajdonságait, hanem elfogadhatatlannak ítélték az ügyfél minőségirányítási folyamataiban. A gyártó szigorú furatsimítási eljárást alkalmaz a repülőgépipari alkatrészek – beleértve a turbinatárcsákat, kompresszorokat, dobokat és tengelyeket – furatainál. Ezért választotta a Sandvik Coromant vállalatot partneréül, hogy kivizsgálja, miért képződik a fehér réteg, és hogyan lehet ezt szabályozni.

Fontos megjegyezni, hogy a teszteket nem csak a minőségirányítás motiválta. A felső vezetés szintjén az ügyfél csökkenteni kívánta a teljes üzemeltetési időt, illetve növelni a nyereséget úgy, hogy kiiktat egy teljes másodlagos megmunkálási folyamatot.

Az -SM geometriájú CoroDrill® 860 kialakítása hosszabb éltartamot és jobb furatminőséget kínál.

Második felvonás

A másodlagos folyamat azután következik, hogy a keményfém fúróval furatot készítettek, és tartalmazhat dörzsárazást, süllyesztő vagy szármarást az alkatrész simításához. A másodlagos szakasz elsősorban a felületi integritási követelmények kielégítésére szolgál – csökkentve a fehér réteghez hasonló problémákat –, és nem a méretpontosságot szolgálja, kivéve a szoros tűrésű furatok megmunkálásakor.

Az átfogó költségek szempontjából a másodlagos folyamat még drágább is, mint az alacsony forgácsolási adatok fenntartása, ami a felületintegritás megőrzésének másik módja. Ezért akarta a Sandvik Coromant ügyfele megvizsgálni, hogy ki lehet-e iktatni a teljes folyamatot. Ha a termék beszállítója a méretnek megfelelő furatot gyárt, másodlagos folyamatok nélkül, az erős üzleti helyzetbe juttatja az alkatrészenkénti költség csökkenésének köszönhetően. A fehér réteg okainak és lehetséges megelőzési módjainak vizsgálata négy tesztből állt, amelyek során a repülőgépiparban népszerű, nagy szilárdságú, nikkel-króm anyagban, az Inconel 718-ban végeztek fúrásokat. Az ügyfél először végzett ilyen vizsgálatot.

A tesztek során a Sandvik Coromant, a CoroDrill R840 és a CoroDrill R846 tömör keményfém fúrójával végzett fúrásokat értékelték ki. Mindegyikhez a forgácsolási paraméterek különböző készleteit alkalmazták: rendre 58 mm/perc, illetve 98 mm/perc, és 829 ford/perc, illetve 757 ford/perc. A forgácsolóerőt, a nyomatékot és a fehér réteg vastagságát végig mérték a tesztek során.

Ezen tesztek óta az R840-et a -GM geometriájú CoroDrill^® 860, az R846-ot pedig a -SM geometriájú CoroDrill^® 860 váltotta le. Ezen következő generációs szerszámok mindegyike úgy lett kialakítva, hogy tovább növelje a szerszám éltartamát, anélkül, hogy rontaná a furatminőséget. Az eredmények értékes betekintést nyújtottak a fehér réteg vastagságának okaiba. Különösen figyelemre méltó, hogy az R846 kevesebb fehér réteget generált, az ívelt és radiálisan forgácsoló éleinek előkészítéséből adódóan. Az R840 forgácsolóélének egyenes élei és élletörései pedig vélhetően összefüggenek a forgácsolóerő, a forgatónyomaték és a fehér réteg vastagságának növekedésével. Tehát a fúró kialakítása határozza meg, hogy elérhető-e magas furatminőség, csökkentett fehér réteggel, a forgácsolási adatok feláldozása nélkül.

A globális repülőgépgyártó Sandvik Coromanttal együtt végzett tesztjei nemcsak feltártak egy-két dolgot a fehér rétegről, de a vállalat néhány másodlagos folyamatot is ki tudott iktatni, mint például a dörzsárazás és a süllyesztőmarás, ami idő- és költségelőnyökkel járt. Sőt, az eredmények a Sandvik Coromant CoroDrill^® 860 keményfém fúró kialakítását is igazolták.

Jobbnak tervezett

A termékcsalád magában foglalja a már említett CoroDrill 860 -GM (CD860-GM) geometriát, amelyet úgy terveztek, hogy jó általános teljesítményt nyújtson kihívást jelentő ISO P-, M-, K- és H-anyagok fúrásában minden ipari ágazatban. A -SM geometriájú CoroDrill 860 (CD860-SM) pedig ISO S-minőségek, például szuperötvözetek (HRSA-k), titán és Inconel megmunkálásához használható. Ez utóbbi fúró különösen népszerűnek bizonyult a repülőgépiparban.

A CD860-GM és CD860-SM segítségével a Sandvik Coromant mérnökei gyakorlatba ültették át azt az elvet, hogy a hosszabb éltartam és a jobb furatminőség a fúró kialakításán múlik. A CD860-GM innovatív, polírozott horonykialakítással rendelkezik, amely javítja a forgácselvezetést, és nagy magszilárdságot és csökkentett forgácsolóerőket eredményez fúrás közben. A CD860-SM pedig új minőséggel, optimalizált és finomított csúcsgeometriával rendelkezik, ami tovább növeli a szerszám éltartamát, ha nehezen megmunkálható HRSA-anyagokkal dolgozik. Az eredmény jobb furatminőség.

A CoroDrill 860 már a piacot megelőző tesztek során bizonyított számos ágazatban. Egy francia gépészeti cég a CD860-GM-et AISI 4140 szerkezeti acélon használta. A fúró konkáv és konvex belépéssel egyaránt képes volt minőségi fúrást biztosítani, jó egyenességgel és tűréssel. A társaság azóta új üzleti kapcsolatot létesített a Sandvik Coromanttal.

A Sandvik Coromant egy másik ügyfele, egy olasz általános gépészeti gyártó, a CD860-GM használatával több mint 45%-os termelékenységnövekedést ért el az erős 34CrNiMo6 acélötvözet megmunkálásakor, szemben a versenytárs fúrógépével. Emellett 100%-kal hosszabb éltartamot ért el. A CD860-SM máshol lenyűgöző eredményeket hozott az Inconel 718 megmunkálásában. A lengyelországi Katowicében végzett teszteléssel sikerült a CD860-SM használatával a CoroDrill R840-nel szemben 180%-kal jobb éltartamot elérni. Az iparágtól függetlenül – legyen az repülőgépipar, általános gépészet vagy egyéb terület – magas szerszámteljesítmény érhető el, ha a fúrót megfelelően az adott célra tervezték. Eközben további online eszközök, mint pl. a Sandvik Coromant CoroPlus^® Tool Guide további támogatást nyújthatnak. Az internetes böngészőn keresztüli online alkalmazáshoz, valamint a munkadarab anyagának, a furatátmérőnek és -mélységnek a meghatározásával a felhasználók megtalálhatják az igényeiknek megfelelő legjobb kerek tömör körszerszámokat és forgácsolási adatokat.

Bár a „mérj kétszer, vágj egyszer” fúrást még nem sikerült elérni, a CD860-GM és a CD860-SM teljesítménye segít a gyártóknak újragondolni, hogy miként készítsenek furatokat.

The post Hatásos módszer a mikrohibák leküzdésére appeared first on Műszaki Magazin.

A gyártók számára a COVID-19 után „új normális” helyzet alakul ki – ez derül ki a McKinsey & Company által közzétett jelentésből. Mivel egyes ágazatokban bevételkiesés, míg más ágazatokban váratlanul megugró kereslet tapasztalható, a válság arra kényszeríti a gyártókat, hogy diverzifikáljanak. James Thorpe, a globális fémforgácsolási vezető Sandvik Coromant termékmenedzsere elmagyarázza, hogy a diverzifikációs kihívások leküzdéséhez miért lesz létfontosságú a megfelelő szerszámok kiválasztása és a megfelelő szerszámszámítások meghatározása.

A McKinsey & Company COVID-19: Briefing note jelentése szerint a gyártók „tartós változásokra számíthatnak a fogyasztói piacokon”, és rugalmasságra lesz szükség, ha a gyártók „gazdaságilag és társadalmilag életképes utat akarnak járni”. Más szóval, a túléléshez diverzifikálni kell.

Szerencsére a mai mérnökök jól ismerik a vegyes gyártást, és a legtöbbjük már messze túlnőtt a „Sanyi a sufniban” technológiai színvonalú sztereotípiáján.  A gyártás diverzifikálása azonban kihívásokkal jár.

A megfelelő szerszámmegoldás kiválasztása alapvető fontosságú a gyártási folyamat változásainak elősegítéséhez. Ez különösen fontos azon mérnökök számára, akik olyan szívós anyagokkal dolgoznak, mint a duplex rozsdamentes acélok, az Inconel vagy a hőálló szuperötvözetek (HRSA), valamint a többféle anyaggal dolgozó vállalatok számára.

Az ilyen műveletekhez optimalizált szerszámokra van szükség, gondosan kiszámított forgácsolási adatokkal. A fúrószerszámok erre kiváló példával szolgálnak. A fúrás behatolási sebessége jellemzően 50 és 1000 milliméter/perc között változhat. Ezeknél a szerszámoknál a pontos számítások létfontosságúak, hogy elkerülhető legyen az alacsony éltartam, és legrosszabb esetben a szerszámok idő előtti meghibásodása. Egyszerűen fogalmazva, ha az alkatrész anyaga változik, akkor a fúrási forgácsolási adatoknak is változniuk kell.

Szerszám minden anyaghoz

Mit értünk azon, hogy „a megfelelő” szerszám? A fúrók esetében ez általában olyan szerszámokra vonatkozik, amelyek hosszabb ideig működnek és jobb minőségű furatokat készítenek, különösen olyan kemény anyagokban, mint az Inconel.

A Sandvik Coromant kifejlesztette a tömör keményfém fúrók CoroDrill^® 860 választékát optimalizált geometriákkal, amelyek megfelelők különböző alkalmazásokhoz, szívós, kihívást jelentő anyagokban, valamint képlékeny, koptató és lágy anyagokban, amelyek jellemzően az ISO K és ISO N családokba tartoznak. A termékcsaládba tartozik a CoroDrill 860-GM továbbfejlesztett -GM geometriával, amely többféle anyagra és alkalmazásra optimalizált.

A termékcsalád más szerszámai, mint például a CD860-PM, ISO-P acélok fúrására lettek optimalizálva. A CD860-SM a repülőgépipari alkatrészek gyártásához használt ISO S anyagokhoz optimalizált. A CD860-GM különösen hasznos a vegyes anyagú általános gépészeti munkáknál, ahol fontos a termelékenység, és a mérnökök diverzifikálni kívánják a gyártást.

A CD860-GM innovatív, csiszolt horonykialakítása javítja a forgácselvezetést, és jobb furatminőséget eredményez. Egyedi, finomszemcsés keményfém hordozóanyagból készül, amely növeli a keménységet, miközben megőrzi a szívósságot. Ezenkívül a fúró hegye többrétegű fizikai gőzfázisú leválasztással (PVD) bevont filmréteggel rendelkezik, ami kulcsfontosságú a fúró termelékenységének és éltartamának javításához.

A Sandvik Coromant CD860-GM tömör keményfém fúrója hasznos a vegyes anyagokat használó általános gépészeti alkalmazásokban, változatos gyártási beállításoknál.

Ezt egy dél-koreai autóipari vállalat tette próbára. A vállalat a CD860-GM-et egy ISO-P anyagú erőátviteli csatlakozó megmunkálására használta, majd összehasonlította a teljesítményét egy versenytárs fúrójával ugyanazon az alkatrészen. Az alkalmazott forgácsolási adatok: 100 m/perc forgácsolási sebesség (Vc), 0,21 mm/ford előtolás (Fz) és 10 mm-es fúrási mélység. Végül az ügyfél a szerszám éltartamának 1150%-os növekedéséről számolt be a CD860-GM segítségével.

Online kapcsolat

A Dél-Koreában tapasztaltakhoz hasonló termelékenységi előnyök döntő fontosságúak lehetnek abban, hogy a gyártók diverzifikálják termelésüket, miközben versenyképesek maradnak. Ugyanilyen fontosak a forgácsolási adatokkal végzett számítások is, amelyeket minden adott alkalmazáshoz optimalizálni kell. Ennek meghatározása egy új termék esetében azonban szakértői véleményt igényelhet.

A COVID-19 járvány megfékezésére bevezetett utazási korlátozások miatt nem valószínű, hogy egy szerszámspecialista meglátogathatja az Ön telephelyét. Hogyan tudják tehát a mai mérnökök nemcsak kiszámítani a legjobb értékeket, hanem össze is kapcsolni ezeket a munkához legjobban ajánlott fúróval? Mi több, hogyan lehet ezt gyorsan és pontosan elvégezni, hogy a mai diverzifikációs kihívások mellett a gyártási üzemidő is megmaradjon?

A válasz az online szoftverekben rejlik. Az új vagy meglévő alkalmazásokhoz megfelelő szerszám és forgácsolási adatok kiválasztásához a Sandvik Coromant kifejlesztette a CoroPlus^® Tool Guide-ot. A Tool Guide nemcsak a megfelelő szerszámot választja ki, hanem megadja a forgácsolási adatokat és a szerszám várható éltartamát is az adott alkalmazáshoz

Az ilyen fontos döntések meghozatalának képessége a szerszámokkal és a vonatkozó számításokkal kapcsolatban létfontosságú, ha a gyártók diverzifikálni akarnak, méghozzá hatékonyan. Ráadásul az, hogy ez az útmutatás online is elérhető, kulcsfontosságú lehet a COVID-19 körülményeihez alkalmazkodó mérnökök számára.

Az olyan optimalizált szerszámokkal kombinálva, mint a CoroDrill 860 termékcsalád, a McKinsey & Company által „új normálisnak” nevezett kihívások a gyártók és mérnökök számára a lehetőségek időszakát is jelenthetik.

The post A diverzifikáció helyes módja appeared first on Műszaki Magazin.

A Sandvik Coromant iránymutatásai a tömör szerszámok területén

Egy koreai autógyártó 1150%-kal növelte szerszáméltartamát a CoroDrill^® 860-GM segítségével

Azt mondják, hogy az élet egy maraton, nem sprint. Az autógyártók számára a tartósabb szerszámmegoldások nélkülözhetetlenek a jövedelmezőbb gyártáshoz, ám a gyártók gyakran nem látnak okot meglévő szerszám-összeállításuk leváltására. James Thorpe, a Sandvik Coromant, a fémforgácsolási szerszámok globális vezetőjének globális termékmenedzsere most elmagyarázza, hogy miért nem szabad alábecsülni a tartósabb szerszámok – mint például a CoroDrill termékcsalád legújabb tagja – előnyeit, különösen az alkatrészenkénti költségek csökkentése és az összteljesítmény növelése tekintetében.

A kiszámíthatatlan szerszáméltartam az egyik legnagyobb veszély az autóipari tömeggyártásban, főleg azért, mert a műveletei nagy mértékben automatizáltak, és a világ néhány legfejlettebb robotizálási és automatizálási rendszerét használja. A leállások időigényesek, megzavarják a gyártást, és még sokba is kerülnek, tehát magától értetődik, hogy a szerszámhibákat minden áron el kell kerülni.

Bizonyos esetekben a gyártók a szerszámcsere-intervallumot a szerszám maximális éltartamánál kisebbre állítják. Általában ezt a megközelítést részesítik előnyben, mivel az autóipari alkatrészekben az anyageltérés minimális. Ebből következik, hogy a szerszámcserék kiszámíthatóbbak és biztonságosabbak, mint amikor megpróbálják meghosszabbítani a szerszám éltartamát néhány további alkatrész legyártása érdekében.

A Sandvik Coromant szakemberei szerint a fúrógép kialakítása kulcsfontosságú tényezője a szerszám használatban töltött idejének.

Több anyag fúrása

A Sandvik Coromant szakemberei számára a szerszám hosszabb éltartamának kulcsa nem korlátozódik a szerszám használatban töltött idejére, hanem kiterjed magának a fúrónak a kialakítására is. Ez a szemlélet vezetett a továbbfejlesztett -GM geometriájú CoroDrill 860 kifejlesztéséhez, amely egy új kialakítású tömör keményfém fúró, anyagok széles köréhez optimalizálva az összes iparágban.

A CoroDrill 860-GM esetében a Sandvik Coromant szerszámgépekkel és fémforgácsolással kapcsolatos szakértelmére alapozva egy új minőséget fejlesztett ki, ez az X1BM nevű egyedi, finomszemcsés keményfém hordozó. A finomszemcsés keményfém megnövelt keménységgel rendelkezik, ugyanakkor szívóssága változatlan.

Ezenkívül a fúróhegy többrétegű fizikai gőzfázisú leválasztásos (PVD) vékony bevonattal rendelkezik. Ez kulcsfontosságú a fúró termelékenységének javításához és a szerszám éltartamának biztosításához különféle anyagokban. Az eredmény egy kitűnő stabilitású, megmunkálási biztonságú, jobb éltartamú szerszám öntöttvas, acél, rozsdamentes acél, edzett acélok és színesfém megmunkálásához.

Az eszköz éltartamának felmérése

A szerszám éltartamának felmérésére egy jobb módszer az eltávolított anyagmennyiség mérése. A termelékenység fokozása érdekében a CoroDrill 860-GM innovatív, csiszolt horonykialakítással rendelkezik, amely javítja a forgácselvezetést, és jobb furatminőséget biztosít. Emellett segít csökkenteni a hőfelhalmozódást a szerszámban, és további előnyei közé tartozik a nagy magszilárdság és a kisebb forgácsolóerők fúrás közben.

A 860-GM a Sandvik Coromant CoroDrill tömör keményfém fúrókból álló termékcsaládjába tartozik. A kialakításuknál nemcsak az optimalizált teljesítmény, hanem a sokoldalúság is szempont volt, ami azt jelenti, hogy különféle alkalmazásokban és anyagokban alkalmazhatók több iparágban.

Ide tartoznak a következő anyagcsoportok: ISO-P, a fémforgácsolás legnagyobb anyagcsoportja, ötvözetlen és erősen ötvözött anyagokat is tartalmaz; ISO-M, amely tartalmazza a nehezen forgácsolható rozsdamentes acélokat, az ausztenites acélokat és a duplex acélokat; ISO-K, ide tartozik a szürkeöntvény, gömbgrafitos öntöttvas és a tömörített grafitos öntöttvas; ISO-H-acélok 45–65 HRc Rockwell keménységgel; és ISO-N a lágyabb színesfémekhez, például alumíniumhoz, rézhez és sárgarézhez.

Fejlett geometria

Mint már említettük, a CoroDrill 860-GM továbbfejlesztett kialakítású, de mit jelent ez pontosan? Ez nagyrészt a fúró kialakításához köthető, amely fejlett, optimalizált csúcs- és horonygeometriával, megerősített maggal és sarokélletöréssel, a forgácsolóél mikrohibáit kiküszöbölő élelőkészítéssel és a fúrási stabilitást fokozó kettős szegéllyel rendelkezik. Kialakítása révén a fúrócsúcs finomított hátszögekkel és jobb felületi minőséggel rendelkezik.

Összességében ezek a tervezési jellemzők stabilizálják a fúrót, csökkentik a belépési és kilépési súrlódást, és javítják a furattűrést, a felületi minőséget és az egyenességet. A fúró emellett stabil kopásmintát biztosít és kiváló furatpontosságot eredményez.

Az autógyártók számára a CoroDrill® 860-GM hasznosnak bizonyult motorblokkok fúrásához.

Jobb éltartam

Az autógyártók számára a CoroDrill 860-GM hasznosnak bizonyult motorblokkok, burkolatok, karimák és elosztócsövek fúrásához. Az autóiparon és az általános gépészeten túl a fúró minden olyan alkalmazáshoz alkalmazható, ahol a furatminőség kritikus fontosságú – például az űrkutatásban, az olaj- és gáziparban, az atomenergia és a megújuló energiaforrások területén.

A 860-GM-mel eddig elért legkiemelkedőbb eredmények közé tartozik egy koreai autógyártó beszámolója. Az ügyfél a művelet során átmenő furatokat készített autóipari erőátviteli csatlakozókból álló sarzsban. Összesen nyolc 8,2 mm (0,32”) átmérőjű átmenő furatot készítettek minden egyes alkatrészben 10 mm (0,39”) mélységgel.

A meglévő megoldás 200 alkatrészt gyártott, összesen 1600 furattal, 80 m/perc (3102 ford/perc) forgácsolási sebességgel (Vc) és 381 mm/perc forgácsolási előtolással (Vf). Ehhez képest: a CoroDrill 860-GM 2300 alkatrészt (18 400 furatot) gyártott 100 m/perc (3878 ford/perc) Vc és 814 mm/perc Vf értékkel. Az eredmény jelentősen jobb, 1150%-os éltartam, és olyan termelékenységnövekedés, amely jelentősen csökkentette az alkatrészenkénti költségeket. Hasonló, lenyűgöző eredményekről számoltak be más Sandvik Coromant ügyfelek is az autóipari szegmensben szerte a világon.

Megalapozott választás

A CoroDrill 860-GM képességei túlmutatnak a megmunkálási biztonságon és a jobb szerszáméltartamon. Mivel a megoldás minden anyaghoz egy fúrót kínál, csökkenthető a készlet és javul a gép rugalmassága, ami csökkenti az összeállítási időt és a költségeket. Ezek az előnyök azt mutatják, hogy az autógyártóknak mérlegelniük kell a továbbfejlesztett fúrók (mint például a 860-GM) pozitív hatásait a nyereségükre nézve – különösen a hosszú távú hatásokat, mivel az élet inkább maraton, nem pedig sprint.

A -GM geometriájú CoroDrill 860-nal kapcsolatos további információkért látogasson el a Sandvik Coromant webhelyére.

The post Tömör szerszámok: Fúró minden anyaghoz appeared first on Műszaki Magazin.

A digitalizálástól idegenkedő gyártóknak azonban lehet, hogy meg kell változniuk, ha alkalmazkodni akarnak egy kiszámíthatatlan jövőhöz. James Thorpe, a fémforgácsolási szerszámok terén világelső Sandvik Coromant globális termékmenedzsere, elmagyarázza, hogy a fejlett szoftverek és a megfelelő szerszámgépek kombinálásával a gyártók nyereségesen és saját feltételeik szerint tudnak digitalizálni.

Az IoT Analytics Industry 4.0 & Smart Manufacturing Adoption Report (Jelentés az Ipar 4.0 és az intelligens gyártás elterjedéséről) tanulmánya szerint a gyártók körében még mindig alacsony az Ipar 4.0-technológiák elterjedtsége. Tekintve, hogy az Ipar 4.0 előnyei ma már nagyon jól láthatók, miért nem digitalizálja több gyártó a folyamatait?

Az egyik felfogás szerint az Ipar 4.0 alkalmazása a meglévő gyártási összeállításokra drága; valójában azonban nem kell annak lennie. A lassú elterjedés másik oka, hogy a gyártók nem látnak okot a meglévő szerszámkészlet és folyamatok frissítésére. Ha működik, minek változtatni? Az ebbe a kategóriába tartozó gyártók nem biztosak abban, hogy az Ipar 4.0 hogyan illeszkedik a bevett módszereikhez.

Az az igazság, hogy az Ipar 4.0 automatizált technológiáik jelentősen növelhetik a gyártók nyereségét. A Sandvik Coromant például úgy találta, hogy a gépkihasználtság 20%-os növelése 10%-kal magasabb bruttó hasznot jelent, és az automatizált rendszerek drámaian megnövelhetik a gépek üzemidejét.

Az automatizált berendezések támogathatják egyre inkább terjedő minimális emberi felügyelettel vagy anélkül végzett megmunkálást is – különösen a világjárvány közepette. A Pricewaterhouse Coopers (PwC) közelmúltbeli COVID-19: What it means for industrial manufacturers (Mit jelent az ipari gyártók számára?) jelentése szerint

„A soraikban vírusfertőzésnek kitett vállalatok számára a jelen egy kritikusan fontos idő lenne az automatizálási technológiák proaktív telepítési lehetőségeinek feltárása.”

A mai Ipar 4.0-technológiák, beleértve az érzékelőket és a gépi tanulást, szintén előnyösek lehetnek a gyártási leállítások számának minimalizálásában. Ismét növekszik a nyereség. Ide tartoznak a kopott szerszámok, például a fúrók cseréjéhez szükséges leállások.

Korábban a gépkezelőknek manuális ellenőrzésre kellett támaszkodniuk a szerszámkopás észleléséhez. A PwC jelentése alternatívaként az ipari dolgok internete (IIoT) felé mutat. Példa erre a Sandvik Coromant legújabb CoroPlus^® Machining Insights platformja, amely a vállalat CoroPlus csatlakoztathatósági szoftvercsomagját bővíti.

A Machining Insights segítségével a CNC-gépek Ethernet-kapcsolaton keresztül tudnak csatlakozni, és a jelenleginél nagyobb mennyiségű információt továbbíthatnak. Ez magában foglalja a gyártási adatokat a műhelyhatékonyság és az általános eszközhatékonyság (OEE) javítása érdekében. És ez nem korlátozódik az új gépekre.

A legtöbb gép csatlakoztatható a hálózathoz, és elérhetők adapterek a régebbi gépek számára, hogy kompatibilisek legyenek. Más szavakkal, az Ipar 4.0 könnyen integrálható, akár régi hardverekkel is.

Kiszámítható kopás

A Machining Insights célja, hogy a gyártók jobban beleláthassanak a megmunkálási folyamatokba, és információkat nyújtson az állásidők és hatékonysági hiányok azonosítására és kiküszöbölésére. Ez magában foglalja a nagy részben vagy teljesen automatizált folyamatok időszakát is.

Nézzünk szembe a tényekkel, a gyártást fenyegető egyik legnagyobb veszély a kiszámíthatatlan éltartam. Az automatizált gyártást megfelelően támogató eszköz számára a siker kulcsa a folyamatos, ellenőrizhető kopás korlátozása és a szakaszos, ellenőrizhetetlen kopás kiküszöbölése.

A Sandvik Coromant szakemberei ezt szem előtt tartva fejlesztették ki a -GM geometriájú CoroDrill 860^®-at, amely egy új kialakítású tömör keményfém fúró anyagok széles köréhez optimalizálva az összes iparágban.

Egy járműipari gyártó képes volt az éltartam 1150%-os növelésére a CoroDrill® 860-GM segítségével.

A tervezés egyedi megközelítése

A Sandvik Coromant szakemberei számára a szerszám hosszabb éltartamának kulcsa nem korlátozódik a szerszám használatban töltött idejére, kiterjed magának a fúrónak a kialakítására is.

A CoroDrill 860-GM innovatív, polírozott horonykialakítással rendelkezik. Az úttörő kialakítás javítja a forgácselvezetést és jobb furatminőséget eredményez, miközben segít csökkenteni a hő felhalmozódását és a forgácsolóerőket fúrás közben. A fúró további fő jellemzői közé tartozik a megerősített mag és sarokélletörés, a forgácsolóél mikrohibáit kiküszöbölő élelőkészítés és a fúrási stabilitást fokozó kettős szegély. Kialakítása révén a fúrócsúcs finomított hátszögekkel és jobb felületi minőséggel rendelkezik.

A CoroDrill 860 olyan alkalmazásokhoz alkalmazható, ahol a furatminőség kritikus fontosságú. Ide tartozik a repülőgépipar, az általános gépészet, az olaj- és gázipar, az atom- és a megújuló energia. Optimalizált megbízhatósága a járműiparban is bizonyított, ideértve a motorblokkok, burkolatok, karimák és elosztók fúrását.

Szerszámtechnológia a gyakorlatban

Ahogy a gyártás egyre automatizáltabbá válik, a kiszámíthatatlan éltartam egyre nagyobb probléma lesz.  Koreában egy járműipari gyártó tapasztalta ezt a problémát, és a Sandvik Coromanttal együttműködve javította a szerszám éltartamát.

Az alkalmazás a CoroDrill 860-GM-et használta furatok fúrásához a járműipari erőátviteli csatlakozókhoz. Összesen nyolc 8,2 mm (0,32”) átmérőjű átmenő furatot készítettek minden egyes alkatrészben 10 mm (0,39”) mélységgel. A korábbi szerszám 200 alkatrészt gyártott, összesen 1600 furattal, 80 m/perc (3102 ford/perc) forgácsolási sebességgel (Vc) és 381 mm/perc forgácsolási előtolással (Vf). Ehhez képest: a CoroDrill 860-GM 2300 alkatrészt (18 400 furatot) gyártott 100 m/perc (3878 ford/perc) Vc és 814 mm/perc Vf értékkel.

Az eredmény jelentősen jobb, 1150%-os éltartam, és olyan termelékenységnövekedés, amely csökkentette az általános alkatrészenkénti költségeket.

Amellett, hogy meghosszabbítják az éltartamot, ezen szerszámok megnövelhetik a forgácsolási adatokat, és ennélfogva nagyobb forgácsolási sebességet tesznek lehetővé. Egy gépészeti vállalat az amerikai Ohio államban, Lancasterben 57%-kal nagyobb forgácsolási sebességet tudott elérni, amikor a CoroDrill 860-GM-t használt egy versenytárs fúróval szemben. Az alkalmazás 304 rozsdamentes acélból készült érzékelőház-alkatrészek fúrására használta a szerszámot – 11 furat mindegyikben, 6,6 mm (0,260”) átmérővel.

Online kapcsolat

A szerszámok éltartamának növelése érdekében a gyártóknak be kell fektetniük az Ipar 4.0-technológiákba, például a Machining Insights-ba a kopás monitorozása érdekében. Ennek ellenére nem szabad figyelmen kívül hagyni, hogy erős szerszámokba kell fektetni. A Sandvik Coromant CoroPlus^® Tool Guide egyszerűbbé teszi a szerszámválasztást. Az internetes böngészőn keresztüli online alkalmazáshoz, valamint a munkadarab anyagának és az alkalmazásnak a meghatározásával a felhasználók megtalálhatják az igényeiknek megfelelő legjobb kerek tömör körszerszámokat és forgácsolási adatokat.

Eközben a Machining Insights mellett a Sandvik Coromant digitális megmunkálási portfóliója tartalmazza a CoroPlus^® Process Controlt is, amely egy hardveres és szoftveres elemeket egyaránt tartalmazó folyamatirányítási megoldás. A megoldás valós időben figyeli a gépeket, és automatikusan a meghatározott szabályok szerint jár el, nem csak riasztást ad. A műveletek magukban foglalhatják a gép leállítását ütközés esetén vagy egy kopott szerszám cseréjét.

Számtalan termelékenységi, nyereségszerzési és karbantartási előny válik elérhetővé azon műhelyeknek, amelyek hajlandók leküzdeni az Ipar 4.0-val szembeni aggályaikat. Ezeknek a technológiáknak a helyes alkalmazásával a gyártók saját feltételeikkel digitalizálhatnak – és beléphetnek a gyártók azon 30%-a közé, akik az IoT Analytics jelentése szerint felkészültek a kiszámíthatatlan jövőre.

The post Válassza a digitalizálást, válassza a megfelelő fúrót appeared first on Műszaki Magazin.

A forgácsolószerszámok és szerszámrendszerek szakértője, a Sandvik Coromant két új tömör keményfém fúrót mutatott be, amelyek célja a kiszámíthatóság és a teljesítmény növelése a kihívást jelentő repülőgépipari anyagokban (például hőálló szuperötvözetek (HRSA), titánötvözetek és kompozit anyagok) végzett furatkészítési műveletekben.

„Az ilyen repülőgépipari anyagok fúrásánál speciális kihívásokat kell leküzdeni”

, mondta el James Thorpe, a Sandvik Coromant globális fúrási termékmenedzsere.

„Például a HRSA-anyagok fáradással szembeni ellenálló képessége, keménysége és szívóssága magas hőmérsékleteken együttesen különféle kopási folyamatokat alakítanak ki a fúrókon.”

Aaron Howcroft, a Sandvik Coromant kompozitokkal foglalkozó globális termékmenedzsere hozzá teszi:

„A kompozitok rétegei viszont a fúrás következtében fellépő mechanikai feszültségek miatt könnyen szétválhatnak, ez a delamináció. Új CoroDrill® megoldásainkat kifejezetten az ilyen jellegű problémák leküzdésére terveztük, és hosszabb éltartamot, illetve fokozott teljesítményt kínálnak.”

Az -SM geometriájú új CoroDrill 860 tömör keményfém fúró robusztus folyamatbiztonságot, magas furatintegritást és kiváló éltartamot biztosít, így ez az elsősorban ajánlott választás a minőség biztosításához, amikor olyan ISO S-anyagokban kell furatot készíteni, mint az Inconel, a Waspalloy, a Hastelloy és az Udimet.

Az -SM geometriájú CoroDrill 860 tömör keményfém fúróhoz elérhető új 1210 minőség új bevonattal rendelkezik, amely jelentősen csökkenti a hátkopást a meglévő megoldásokhoz képest. Az eredmény kiszámítható és megbízható forgácsolóél, amely kiváló méretpontosságot és jobb simítási furattűrést biztosít. Emiatt a fúrógép ideális gépkezelő nélküli gyártáshoz is, ahol a felhasználók jelentősen csökkenthetik a selejtes alkatrészek számát. Ezenkívül a teljes furatonkénti költség is csökken.

Az -SM geometriájú CoroDrill 860 tömör keményfém fúró kialakításának köszönhetően kiválóan alkalmazható az olyan fő repülőgépipari alkalmazásokban, amelyekben csúcsokat, mélyebb üregeket/karima-homlokalakzatokat, illetve kisnyomású/nagynyomású turbinatárcsákon és forgórészeken egyéb alakzatokat kell megmunkálni. A teljes választék biztosít belső hűtőközeg-hozzávezetési lehetőséget, és 2xD-től 5xD-ig terjed, 3–16 mm-es (0,118–0,630 col) átmérőben.

Bevezetjük az -O geometriájú CoroDrill 863 tömör keményfém fúrót is, amely egy optimalizált megoldás kompozit anyagú repülőgépipari munkadarabokhoz. A kiváló éltartamot és rendkívül magas fokú furatintegritást kínáló hordozó az új O1AD minőségen alapul, amely javítja a kopásállóságot. A nagy axiális homlokszög csökkenti a delaminációt egyirányú szénszálerősítésű műanyagban (CFRP).

Az éltartam jelentősen javul az -O geometriájú CoroDrill 863 tömör keményfém fúró alkalmazásával, így több méter anyag fúrható meg. Az ebből adódó kevesebb szerszámcsere egy további előnye ennek az ismételhető és megbízható fúrónak. Egyértelmű előnyöket kínál a következő gyakori kompozit alkatrészeknél: repülőgépvázak, szárnyszekrények, repülőgéptörzsek, stabilizáló elemek, padlógerendák és féklapok. A választék 4xD-től 5xD-ig terjed, 3–10 mm-es (0,118–0,393 col) átmérőben.

Látogasson el további információkért IDE

The post A Sandvik Coromant fúrói korszerűsítik a repülőgépipart appeared first on Műszaki Magazin.