A Creo egyszerűsíti a kompozit (például szénszál, üvegszál és kevlár) alkatrészek tervezését és gyártását, ezzel megkönnyíti a gyártócsapat munkáját, optimalizálja a teljesítményt, csökkenti a költségeket.

Akár már tervez olyan termékeket, amelyekben kompozit anyagokat használ, akár csak érdekli, hogyan működnek, tudjon meg többet arról, miként segíthet a Creo a megvalósításban:

• Gyorsabb piacra kerülés a Creo-ba integrált, end-to-end, racionalizált kompozit munkafolyamat segítségével
• Magasabb termékminőség és innováció az erősebb, könnyebb, szigetelő, korrózióálló anyagoknak köszönhetően

A videó megtekintése és az ismertető letöltése 

Mit jelent a kompozit anyag? Miért fontosak?

A kompozitok olyan anyagok, amelyek két vagy több különböző anyag kombinálásával jönnek létre. Az anyagok vékony rétegeit egymásra helyezik és gyantával összekötik, hogy elérjék a kívánt, speciális alkalmazásokhoz szabott anyagtulajdonságokat. A szénszál, az üvegszál és a kevlár mind kompozit anyagnak minősülnek. A kompozitok lehetővé teszik a mérnökök számára, hogy kiváló szilárdság/tömeg arányú, jobb tartósságú és kisebb össztömegű alkatrészeket hozzanak létre.

Kompozit alkatrész tervezés

A kompozit alkatrészek tervezése kulcsfontosságú a modern mérnöki tevékenységben. A kompozit alkatrésztervezéssel az anyagrétegek keverhetők és egymáshoz illeszthetők, így testre szabható a szilárdság, a rugalmasság, az ütéselnyelés és a költség. A Creo Composite Design and Manufacturing Extension (CDM) és a Creo Composite Design and Manufacturing Advanced Extension (CDMA) a Creo programcsomag legújabb kiegészítői. Mindkét bővítmény kompozit tervezési támogatást nyújt, azonban a CDMA jobban összpontosít a gyártási előnyökre és a fejlettebb munkafolyamatokra a kompozitok tervezésekor.

Kompozit gyártás

A kompozit gyártás a kompozit alkatrészek előállítására vonatkozó részletes utasítások meghatározásának folyamata. Ez magában foglalja a magok, az egyes sík rétegek, az átmenetek, a redőződés és az toldási építőelemek létrehozását. A CDMA mindezt, valamint a Creo tervezési környezetbe zökkenőmentesen integrált automatikus rétegkönyv-generálás támogatását is biztosítja.

A Creo Composite Design and Manufacturing kiegészítés előnyei

A Creo Composite Design and Manufacturing (CDM) kiterjesztésekkel a mérnökök a Creo környezet elhagyása nélkül tervezhetnek, szimulálhatnak és validálhatnak kompozit termékeket. A Creo segít a kompozit alkatrészek gyártástervezésében, segíti a rétegmeghatározás kezelését, és automatizálja a rétegkönyvek generálását.

• Teljes Creo integráltság

A mérnökök a Creo elhagyása nélkül tervezhetnek, szimulálhatnak és validálhatnak kompozit termékeket. A Creo segítségével a gyártók a tervezési folyamat során a minőség és a termelékenység javításával egy folyamatos digitális szálon tarthatják a tervezési folyamatot.

• Támogatja a szimulációs elemzést

A Creo Simulation segítségével a mérnökök hozzáférhetnek a tervezési szakaszban létrehozott kompozit alkatrészek tömegtulajdonságaihoz, és elvégezhetik ezen összetett alkatrészek szerkezeti elemzését.

• Megkönnyíti a gyártástervezést

A Creo Composite Design and Manufacturing (CDM) egyszerűsíti a rétegek meghatározását és a részletes utasításokat. A Creo megkönnyíti a magok, az egyes sík rétegek, az átmenetek, a redőződés és a toldási építőelemek generálását.

• Erőteljes rétegkezelés

Hatékonyan kezelheti a rétegek kezelését egy dedikált laminálási fa segítségével, beleértve a test laminált és az IML paplanfelület lehetőségeket, miközben átfogó laminált tömegtulajdonságokat is kiszámíthat.

• Egyszerűsíti a dokumentációt

A Creo Composite Design and Manufacturing (CDM) bővítmény automatizálja a folyamat dokumentációjának létrehozását az egyes sík rétegek kontúrjainak meghatározása és egymásra helyezése alapján.

Kompozit tervezési és gyártási folyamat

A kompozit tervezési és gyártási folyamat jellemzően magában foglalja a rétegkönyvrajzok elkészítését, amelyek részletezik a kompozit rétegek konkrét elrendezését és tájolását az alkatrészben. Ezek a rajzok vagy síkminták döntő fontosságúak a helyes egymásra helyezési sorrend, a szálak szöge és az anyagválasztás biztosítása érdekében, hogy megfeleljenek a tervezési követelményeknek. A folyamat magában foglalja a tervezést, a mérnöki elemzést, a rétegezést, a minőségellenőrzést és a gyártást, amelyek mindegyike a rétegkönyvrajzokon megadott információk alapján történik a kívánt kompozit alkatrész elérése érdekében.

Látogasson el honlapunkra és tudjon meg többet a Creo Composite Design and Manufacturing Extension és a Creo Composite Design and Manufacturing Advanced Extension műszaki lehetőségeit bemutató összefoglalóból és oktatóvideóból.

Forrás: Kontron Hungary Kft.

Ipari digitalizációs megoldások a Kontrontól

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Kompozit alkatrészek tervezése, szimulációja és validálása appeared first on Műszaki Magazin.

A fémforgácsolás globális vezetője, a Sandvik Coromant új, nikkel alapú HRSA-anyagok fúrására optimalizált tömör keményfém fúrót vezet be, amelynek szabványos fúrási mélysége akár 8×D is lehet.

Ez a szerszám következetes és kiszámítható éltartamot kínál magas furatintegritás mellett, ami különösen fontos a rendkívül magas követelményeket támasztó iparágakban és a minőségvédelemmel rendelkező folyamatokban, mint például a repülőgépiparban.

A nikkelötvözetből készült repülőgép-motor alkatrészek fúrásának jelenlegi stratégiái, ahol a folyamatbiztonság a legfontosabb, nem felelnek meg az iparág magas igényeinek, és nem érik el a maximális éltartamot. Az új CoroDrill® 860 -SD geometriával, amelyet kifejezetten a nikkelötvözetek magas szintű megmunkálására terveztek, megvalósítja ezt. Robert Smith, a Sandvik Coromant furatgyártásért és kompozitokért felelős termékkínálati vezetője szerint a

„CoroDrill® 860 -SD geometriával egy megbízható fúró, amely garantálja a legmagasabb teljesítményt és folyamatbiztonságot hőálló szuperötvözetekben.”

Számos olyan kulcsfontosságú jellemző van, amelyek együttesen hozzájárulnak a HRSA anyagokban elért magas szintű teljesítményéhez. Kezdve az egyedi minőséggel, az S2BM-mel, amely egyesíti a finomszemcsés, porkohászati keményfém hordozót, a többrétegű PVD bevonatot és az utókezelést, maximális éltartamot biztosítva. Optimalizált hézagszögekkel, erősen kontrollált élelőkészítéssel, horonyalakkal, sarokletöréssel és kettős élszalaggal rendelkező geometria használatával az eredmény egy olyan fúró, amely garantálja a legmagasabb teljesítményt és a folyamatbiztonságot.

A széles körű tervezésfejlesztés és a többféle HRSA-anyagon végzett átfogó terméktesztek kimutatták, hogy az -SD geometriával rendelkező CoroDrill® 860 egyenletes teljesítményt nyújt a 3, 5 és 8 × D alkalmazásokban, kiváló megmunkálási stabilitást és folyamatbiztonságot biztosítva. Ez megbízhatóbbá teszi a folyamattervezést és a költségkalkulációt a szerszám éltartamának előrejelzésekor és az alkatrészenkénti költségkalkuláció elvégzésekor.

„Az ügyfelek biztosak lehetnek abban, hogy az SD-geometriával rendelkező CoroDrill® 860 egy megbízható fúró, amely garantálja a legmagasabb teljesítményt és a folyamatbiztonságot, a legmagasabb éltartammal együtt, ezáltal csökkentve a furatonkénti és alkatrészenkénti költségeket”, fogalmaz Robert, majd így folytatja: „A CoroDrill® 860 -SD geometriával a megbízható fúró nagy értékű alkatrészekhez.”

www.sandvik.coromant.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Megbízható fúró nikkel alapú HRSA alkatrészekhez appeared first on Műszaki Magazin.

Gyorsabb piacra jutási idő, hatékonyabb tervezés, nagyobb funkcionalitás és jobb minőség – ezek a digitális ikrek előnyei a gép- és rendszergyártók számára. A Festo keményen dolgozik azon, hogy automatizálási komponenseit digitális ikerrel – adminisztrációs héjakkal történő digitális ábrázolással – lássa el. A vállalat összefogott más német automatizálási partnerekkel és az Industrial Digital Twin Association (Ipari Digitális Ikrek Szövetség) szervezetével, mivel a gép- és rendszerépítők egyik legfontosabb elvárása a szabványosítás. A digitális ikrek által kínált előnyöket a Siemenssel közösen épített gép mutatja be egy címkézési alkalmazásban.

A digitális ikreket a mérnöki munkában az alkalmazástól függően számos helyen lehet használni. „A gép- és rendszerépítők igényt tartanak majd a digitális ikrekre, hogy gyorsabban fejleszthessék gépeiket és rendszereiket, illetve kevesebb hibát kövessenek el a folyamat során” – magyarázza Gerhard Borho, a Festo igazgatótanácsának digitalizálásért felelős tagja. Lépésről lépésre halad tovább a „digital first” elve. Az alkatrészeket és gépeket a hardver gyártása előtt a lehető legnagyobb mértékben virtuálisan fejlesztik; ez a tesztelésre és a rendszerintegrációra is vonatkozik. Hasonló fejlődés tapasztalható a gyári tervezésben is.

Gyorsabb piacra jutási idő, hatékonyabb tervezés, nagyobb funkcionalitás és jobb minőség – ezek a digitális iker előnyei a gép- és rendszergyártók számára.

A projekt időkeretének lerövidítése

A rövidebb fejlesztési idők további egyidejű mérnöki munkát igényelnek a gépgyártóktól. A digitális ikreknek ezért pontosan kell reprodukálniuk az alkatrészek képességeit – ha szükséges, egészen a fizikai viselkedésig. Ez jelentősen lerövidíti a projektek átfutási idejét és növeli a termelékenységet. Még mielőtt a gépfejlesztő összeszerelné a gép hardverét, már szimulálhatja, tesztelheti és módosíthatja azt. A virtuális modell segítségével például optimális, hatékony handling rendszereket tervezhetnek és programozhatnak. Így a hibák már korai szakaszban felismerhetők és kijavíthatók, ami jelentősen hozzájárul a későbbi hatékony és stabil működéshez.

Az automatizálási egységek digitális ikrei sokkal többek, mint virtuálisan mozgó 3D modellek. Ezek olyan digitális megjelenítések, amelyek mindenféle információt megadnak az alkatrészekről, beleértve a képességeik egyértelmű leírását, a dokumentációt, a viselkedésüket – pl. a kinematikájuk és kinetikájuk szimulációját – és a velük való kommunikációt, beleértve a gépben betöltött szerepüket.

Összpontosítás a teljes életciklusra

Az Ipar 4.0 géparchitektúra teljes egészében a digitális ikrekre épül. A szabványosított kommunikációs interfészeknek köszönhetően megkönnyítik ügyfeleink életét gyakorlatilag a gép teljes életciklusa során: a gép virtuális üzembe helyezésétől és vezérlésétől az adatgyűjtésig és az ebből eredő értéknövelt szolgáltatásokig, mint például a karbantartás vagy a diagnosztika. A pneumatikus funkciók viselkedési modelljeit a korábban említett címkézőgép virtuális üzembe helyezéséhez használták. A katalógusokban vagy a támogatási portálokon való keresés elkerülése, illetve a kevesebb elkészítendő gépdokumentáció további időmegtakarítást jelent.

Eddig az egyes automatizálási komponensekhez számos adat különböző formátumokban állt rendelkezésre, például CAD, PDF vagy akár papíralapú kézikönyvek formájában. Az adatkezelés ezért nehézkes és nehezen hozzáférhető volt ai termék teljes életciklusa során. A digitális folytonosság hiánya az összes objektum teljes körű hálózatba kapcsolását is megnehezítette. A Festo ezért olyan zökkenőmentes és következetes kommunikációs technológián dolgozik, mint az OPC-UA. Végső soron az adminisztrációs héj központi információforrásként szolgál a digitális ikrek hasznosítására az alkatrész teljes élettartama során.

A digitális ikrek megkönnyítik a munkát már a tervezési szakaszban és a konkrét javaslatok elkészítésében. „Intelligens algoritmusok segítségével optimális és egyúttal energiatakarékos alkatrészek tervezhetők és konfigurálhatók” – teszi hozzá a Festo Digitalizáció igazgatótanácsának tagja.

Hatékony handling rendszerek tervezése és programozása a virtuális modell segítségével: a hibák már korai szakaszban felismerhetők és kijavíthatók, ami jelentősen hozzájárul a későbbi hatékony és stabil működéshez.

Előnyök az üzembe helyezés során

A virtuális modell lehetővé teszi a fejlesztő számára, hogy tesztelje például, hogy a szánegység mozgatható-e, és megtekinthesse az elmozdulásjeladóból származó folyamatadatokat vagy a véghelyzet-érzékelők jelét. Ha a fejlesztő vezérlési szekvenciákat szeretne készíteni a géphez, akkor azok könnyen létrehozhatók az alkatrészek funkcióinak, például a lineáris mozgatás, a forgatás vagy a megfogás segítségével.

A digitális ikrek alapján egyéb értéknövelt szolgáltatások is megvalósíthatók. Az állapotfigyelő funkció üzenetet generál, ha például a működő alkatrészek élettartamuk végéhez közelednek. A gép digitális ikre ilyenkor automatikusan megrendelheti a pótalkatrészeket. Ha ekkor a kicserélendő alkatrészekhez újabb modellek állnak rendelkezésre, az ügyfél a virtuális környezet segítségével először tesztelheti az új alkatrészek működését, mielőtt megrendelné azokat.

Az állapotfigyelés a digitális ikrek szimulációs modelljeivel együttesen is felhasználható a prediktív karbantartási tervek elkészítéséhez. Ezen túlmenően az ügyfelek a digitális ikreket a későbbi változtatások, optimalizálások vagy újkonfigurációk fejlesztésére és tesztelésére is használhatják a virtuális modellen, mielőtt azokat a gépen megvalósítanák, ami felgyorsítja a folyamatot.

A Festo más alkatrészszállítókkal együtt az elektromos és pneumatikus automatizálási termékeinek digitális ikertestvéreit egy olyan felhasználási esetbe illesztette, amely lehetőséget ad a gép- és rendszerépítőknek, hogy a Siemens mérnöki eszközeiben élőben fedezzék fel a digitális ikrek előnyeit.

www.festo.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A digitális ikrek fellendítik a gépfejlesztést appeared first on Műszaki Magazin.

A repülőgép-alkatrészeket megmunkáló mérnökök nem engedhetik meg maguknak, hogy hibázzanak. Az ezekre az alkatrészekre vonatkozó minőség-ellenőrzési szabványok hihetetlenül szigorúak, ami még komolyabb, amikor hosszú szerszámokat használnak a mély, keskeny zsebek megmunkálásához. Sangram Dash, a Sandvik Coromant váltólapkás marásért felelős termékalkalmazás vezetője elmagyarázza, hogy a CoroMill^® MH20 nagy előtolású maró hogyan támogathatja a hibamentes gyártást a repülőgép-alkatrészgyártásban.

A repülőgép-alkatrészek megmunkálása nagy kihívást jelent. A gyártók vékony padlóval és falakkal, mély zsebekkel és szűk sarkokkal rendelkező alkatrészeket gyártanak. Ezek a jellemzők olyan szerszámokat igényelnek, amelyek lágy forgácsolást, nagy működési stabilitást és stabil vezérlést biztosítanak – különösen akkor, ha hosszú szerszámokat használnak mély, keskeny zsebek marásához.

A szerszám hosszú kinyúlások megmunkálására való képessége fontos követelmény a mély, keskeny zsebek marásakor, ami gyakran előfordul olyan alkatrészek gyártásakor, mint például a repülőgépvázban található tartógerendák. Ezeket a gerendákat gyakran kovácsolt titánból készítik, és a nagy kinyúlások követelményével párosulva ez nehéz megmunkálási környezetet teremt, amely nagy vibrációs kockázatot jelent.

A megmunkálási rezgések felületes hibákat okozhatnak a munkadarabon, ami befolyásolja a végtermék minőségét. A rezgésekkel kapcsolatos egyéb problémák közé tartozik, hogy a forgácsvastagság nem marad állandó, és emiatt a forgácsolási erők is változnak. A rezgések egyes esetekben lapka- vagy szerszámtörést okozhatnak.

Kevesebb sarok

Erre a kihívásra válaszul a Sandvik Coromant kifejlesztette a CoroMill^® MH20 terméket, egy új, nagy előtolású marót, amelyet elsősorban az ISO S, M és P anyagok üregeinek vagy zsebeinek marásához terveztek.

A CoroMill^® MH20 kialakítása számos innovációt tartalmaz, többek között egy új marótestanyagot, amelyet hengeres szárú testekhez használtak a megmunkálás során bekövetkező kopás minimalizálása érdekében. Az anyag csökkenti a forgácssúrlódást, amikor a nagy igénybevétel vagy a forgácsoló erők képlékeny alakváltozást okoznak alapkafészekben. A CoroMill^® MH20 jellemzői jobb szerszáméltartamot biztosítanak.

A szerszám tervezésekor a Sandvik Coromant mérnökei a repülőgépipar szigorú követelményeit tartották szem előtt. A szerszám például képes több különböző művelet elvégzésére, amely csökkenti a gyártás során szükséges szerszámok, szerszámcserék és szerszámkezelési műveletek számát. Ez segít csökkenteni a ciklusidőt, és javítja a gyártás gazdaságosságát.

Továbbá a Sandvik Coromant a nagy előtolású koncepcióknál először vezet be dedikált lapkageometriákat a különböző ISO-területekre, hogy nagyobb optimalizált folyamatbiztonságot és termelékenységet biztosítson. A hagyományos négyélű lapkakoncepcióval ellentétben a CoroMill^® MH20 kétélű lapkával készült. Ez azért előnyös, mert azt jelenti, hogy a lapka leggyengébb része messze van a fő forgácsolási zónától, ami nagyobb megbízhatóságot és kopás elleni védelmet biztosít. Ez azt is jelenti, hogy a sarok vagy fal ellen történő megmunkálás nem befolyásolja a következő él vagy vezető sarok megmunkálását, így élenként azonos teljesítményt biztosít.

Az innováció másik területe a CoroMill^® MH20 lapka vágóél-geometriája. A ferde élkialakítás fokozatos és lágy forgácsolást biztosít, ami kisebb energiafogyasztást igényel, és így kisebb gépek használatát is lehetővé teszi. A fő forgácsolóél és a lapka csúcssugarának optimalizált élvonala további folyamatbiztonságot nyújt.

Pontos megmunkálás

A Sandvik Coromant egyik régi ügyfele, egy repülőgépipari alvállalkozó, problémákat tapasztalt a repülőgépek hosszú és vékony tüskealkatrészeinek megmunkálása során. A tüske egy forgó alkatrész, amely a propellerhez csatlakozik, és megtámasztja a furatot, amely a propeller tengelyén csúszik, hogy a furat szabadon és stabilan foroghasson. Az ügyfél számára új alkatrésznek számító tüskék excentrikus és néha szélsőséges méreteik miatt nehezen megmunkálhatónak bizonyultak, és néhány esetben lehetetlen volt őket esztergálni.

Ennek következtében az Inconel ötvözetből készült munkadarabba maratott zsebek néha két-három milliméterrel eltértek a középponttól. Ezenkívül az ügyfél meglévő szerszáma nagyon rövid éltartamú volt, és sok selejt képződött, ami a gép és a szerszám közötti rossz kapcsolatra utalt. Néhány esetben még meg is hajlottak a tüskék, mert a maró az alkatrészre nyomódott, ahelyett, hogy levágta volna az anyagot.

Megoldásként az esztergálómarást jelölték meg, amely során a munkadarabot a középpontja körül forgatják. Ez a marási technika gyakran ajánlott olyan esetekben, amikor a termék formája vagy alakja jelentősen eltér a hagyományos marási formáktól – ahogyan a tüskék esetében is. Az esztergálás kipróbálásakor kezdetben azonban az ügyfél rezgésekkel kapcsolatos problémákat tapasztalt.

Ezeknek a problémáknak a megoldására a Sandvik Coromant a CoroMill^® MH20-at ajánlotta az esztergálómarás művelethez. A marót a nagyon lágy forgácsolás miatt választották, hogy megakadályozzák az alkatrész elhajlását, miközben versenyképesebb élenkénti árat biztosít. A CoroMill^® MH20 könnyen integrálható az ügyfél összeállításába. A másik kihívás azonban az volt, hogy az ügyfél még soha nem használta a maróesztergálás technikát. A Sandvik Coromant szakemberei szorosan együttműködtek velük, hogy elmagyarázzák a technikát, valamint ajánlásokat és utasításokat biztosítottak a számítógépes numerikus vezérlésű (CNC) maróprogramhoz.

A CoroMill^® MH20-at az Inconel 718 és az A286 megmunkálására használták, amely nagy szilárdságú és kiváló gyártási jellemzőkkel rendelkező vas alapú ötvözet, és mindkettő népszerű anyag a repülőgépiparban. A szerszám 40 m/perc forgácsolási sebességgel (v_c), 0,3 mm/fog fogankénti előtolással (f_z) és 0,5 mm axiális fogásmélységgel (a_p) üzemel. Fontos volt, hogy a CoroMill^® MH20-nak mindössze 30 perc megmunkálási idő alatt kellett felülmúlnia az ügyfél meglévő szerszámát, a rezgésveszély elkerülése érdekében.

Végül a CoroMill^® MH20 jobb éltartamot mutatott. Emellett a szerszám nagy előnye volt a nagyon lágy forgácsolás, amely a korábbi szerszámmal lehetetlen pontos megmunkálást tette lehetővé, amelyet megnövelt forgácsolási paraméterekkel és rövidebb, 30 perces megmunkálási idő alatt lehetett elérni. Végül a CoroMill^® MH20 ezt egy vagy két foggal kevesebbel érte el, mint a versenytárs.

A Sandvik Coromant forgácsolási megoldása zsebmegmunkálási lehetőségeket nyitott meg a repülőgépipari alvállalkozó számára. A CoroMill^® MH20-ra való átállással az ügyfél jelentősen javította a szerszámok éltartamát és biztonságosabb, rezgésmentes megmunkálási folyamatokat ért el. Ezekkel az előnyökkel a forgácsolószerszám előnyösnek bizonyult a szívós anyagok precíziós megmunkálásakor, beleértve a hosszú kinyúlásokat is, és különösen a repülőgép-alkatrészek minőség-ellenőrzési szabványaihoz képest.

A Sandvik Coromant CoroMill^® MH20 nagy előtolású marógéppel kapcsolatos további információért látogasson el a weboldalra.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A rezgések csökkentése a repülőgép-alkatrészek megmunkálásakor appeared first on Műszaki Magazin.

A hosszú távú cél az, hogy az elektromos meghajtású járművekhez – a személygépkocsiktól a haszongépjárművekig – szükséges eredeti pótalkatrészeket és a hozzájuk tartozó szolgáltatásokat egyidejűleg biztosítsák a vásárlók számára. A meglévő széles termékportfólió alapján a mintegy 300 járműmodellhez gyártott prémium minőségű NOx-érzékelők értékesítése kezdődik meg első lépésként.

A NOx-érzékelők kulcsfontosságú alkatrészek, amelyek biztosítják, hogy a belső égésű motorok megfeleljenek az előírt szigorú károsanyag-kibocsátási határértékeknek. Ez megegyezik a vállalat stratégiájával, amelynek célja a szén-dioxid-mentes és tiszta mobilitásra való áttérés további előmozdítása.

„Ezt a stratégiát követjük, amikor arra törekszünk, hogy a piacon lévő belső égésű járművek a lehető legtisztábban és leghatékonyabban működjenek. Ennek a felelősségnek úgy teszünk eleget, hogy eredeti alkatrészgyártóként biztosítjuk a pótalkatrészek ellátását a független forgalmazókon keresztül”

– mondta Gregory May, az alkatrészkereskedelemért felelős üzletág vezetője.

A személygépkocsikhoz és haszongépjárművekhez gyártott több mint százmillió NOx-érzékelővel és sorozatgyártásban szerzett többéves tapasztalattal a Vitesco Technologies a világ egyik vezető gyártója ezen a területen.

A winklerrel kötött nemzetközi együttműködés növeli az eredeti pótalkatrészek elérhetőségét

Annak érdekében, hogy a Vitesco Technologies növelje a termékek elérhetőségét a független alkatrészforgalmazók piacán, és a lehető legjobb minőségű szolgáltatást biztosítsa a vevői számára, a Christian Winkler GmbH & Co. vállalatcsoporttal közösen kezdi meg a NOx-érzékelők forgalmazását és értékesítését. A haszongépjármű-alkatrészek stuttgarti székhelyű specialistája 7 európai országban 42 telephellyel és 3 európai központi raktárral rendelkezik, ügyfelei számára így biztosítva a gyors elérhetőséget. Az együttműködésnek köszönhetően a termékek már elérhetők a winklernél.

A Vitesco Technologies azt is tervezi, hogy az elkövetkező hónapokban tovább bővíti eredeti pótalkatrész-kínálatát. A termékek elosztásának logisztikai hátterét a dortmundi új központi raktár biztosítja majd. A winklerrel való együttműködés révén a pótalkatrészek disztribúciója új csatornával bővül, kiegészítve a termékek Continental-on keresztül történő jelenlegi forgalmazását.

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post A Vitesco Technologies belép a független alkatrészkereskedelembe appeared first on Műszaki Magazin.

A KUKA mobil platformjai automatikusan viszik a megfelelő időpontban a megfelelő helyre az alkatrészeket és a nyersanyagokat. Fizikailag megterhelő szállítási feladatokat végeznek, és átfogó biztonságtechnikai rendszerüknek köszönhetően képesek megosztani a haladási útvonalukat a munkatársakkal és a hagyományos targoncákkal, valamint zökkenőmentesen beilleszkednek a meglévő gyártási környezetbe.

A KUKA KMP 600-S diffDrive mobil platformjával most egy olyan új, vezető nélküli szállítórendszer áll rendelkezésre, amely a gyártási belső logisztikát támogatja.

A legmagasabb szintű biztonsági követelményeket is kielégítő KMP-600 S diffDrive új generációja bővíti a KUKA mobil platform kínálatát. A biztonsági berendezései mellett a mobilplatform akár 2 métert is képes megtenni egy másodperc alatt, amellyel a vezető nélküli szállítórendszer új szintre emeli az ipari belső logisztikát.

Anyagszállítás dinamikus környezetekben

A vezető nélküli jármű (AGV) akár 600 kilogrammos teherbírással maximális rugalmasságot biztosít a belső logisztikában. A gép elején és hátulján található lézerszkennerek mozgási szabadságot és teljes körű biztonságot tesznek lehetővé az alkalmazottak számára, emiatt nincs szükség védőkerítésre üzemeltetés közben. Továbbá a mobil platform 3D objektumfelismerő rendszerrel bővíthető, így képes a talaj felett 50 milliméter és 2,10 méter között távolságban lévő akadályokat felismerni.

„Számunkra biztonság a legfontosabb, ezért a KMP 600-S diffDrive előtt és mögött nyolc-nyolc biztonsági zóna van, amelyeket az ügyfelek – a jármű sebességéhez és az alkalmazáshoz igazodóan – külön-külön állíthatnak be.”

– jelentette ki Jakob Brandl, a KUKA portfóliómenedzsere.

A biztonsági intézkedések mellett azonban, ha szükség van a ciklusidők és a belső üzemi szállítási idők csökkentésére, a mobil platformok nagy sebességet tesznek lehetővé az összes menetirányban.

A szállítórendszerbe integrált emelőberendezés teszi lehetővé, hogy alkalmas legyen Top-load AGV-ként is működni. A beépített emelőeszköz segítségével akár 60 milliméterrel is lehetőség van megemelni a raklapokat vagy dobozokat, maximum 600 kilogrammos terhelhetőségig.

A KMP 600-S diffDrive-ban lítiumion-akkumulátor található, amelyet hosszú élettartam jellemez és nagyjából 8 óra üzemidőt biztosít, valamint 2 óra alatt tölthető újra. Az IP 54 védettségű kivitel pedig a védett fröccsenő víz és por ellen.

Intelligens navigáció

A mobil platformok irányításáról és felügyeletéről a KUKA.NavigationSolution flottakezelő szoftver gondoskodik, melyen keresztül információkat kaphatunk többek között az akkumulátor töltöttségi szintjéről, és azt, hogy mely járműveknek van WLAN-kapcsolatuk. A szoftvermegoldás először az SLAM-algoritmussal megismeri a környezetet, majd végrehajtja a területi lokalizálást (magában a járműben) és a járművek koordinálását (egy központi számítógépben). A géppark irányítója az eltávolodás és sebesség paraméterekkel meghatározza, hogy az úthálózaton melyik a legjobb – természetesen ütközésmentes – útvonal.

www.kuka.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post KUKA: KMP 600-S diffDrive appeared first on Műszaki Magazin.

Annak érdekében, hogy optimálisan felkészüljenek a jövőbeli tisztasági követelményekre az alkatrészek tisztítása során, egy svéd alkatrészgyártó kicserélte egyik oldószeres tisztítórendszerét.

A választás az Ecoclean EcoCcompactjára esett, amely többek között Ultrahang Plus-szal is fel van szerelve. Amikor a cégalapító Willi Loeffel 1956-ban Svájcból a svédországi Växjöbe érkezett, vállalkozói szellemmel, átfogó műszaki know-how-val rendelkezett a csúszóorsó-esztergálással kapcsolatban, és magas szintű minőségtudattal rendelkezett. Ezt egyesítette a svéd üzleti kultúrával, és Willo-val egy olyan céget hozott létre, amely ma is mércét állít fel az iparágban. Az immár második generáció által irányított családi vállalkozás kisméretű, összetett precíziós alkatrészek megmunkálására specializálódott, olykor kritikus alkalmazásokhoz az orvostechnika, az energiatechnológia, a szeleptechnika és az általános ipar területén. Ezeken az üzleti területeken a Willo a kezdetek óta átlagosan kétszámjegyű éves növekedést ért el.

A projektcsapat (balról) Linda Ohlin (projektmenedzser), Hakan Svensson (operátor) és Peter Hultkvist (műszaki vezető) azt várta el az új tisztító rendszertől, hogy ne csak a jelenlegi, hanem a jövőbeni vásárlói tisztasági követelményeknek is rugalmasan és reprodukálhatóan feleljen meg.

Magasabb követelmények a tisztítás minőségére

A cég több mint két évtizede használ Ecoclean oldószerrendszereket az alkatrészek tisztítására. A mintegy 25 éves rendszer cseréjekor egyértelmű volt, hogy az új tisztító megoldásnak nemcsak a jelenlegi, hanem a jövőbeni tisztasági követelményeknek is rugalmasan és reprodukálhatóan kell megfelelnie.

„Számunkra fontos volt, hogy az új tisztítórendszerrel optimálisan felkészüljünk ügyfeleink jövőbeni magasabb követelményeire a részecske- és filmtisztasági előírások, a folyamatkonzisztencia és a termelékenység tekintetében. További követelmény volt a folyamat maximális stabilitása és az automatikus adatátvitelre való felkészülés a MES-be”

– részletezte Peter Hultkvist a Willo műszaki vezetője. További szempont volt a rendelkezésre álló gyártási idő lehető legjobb kihasználása a rendszerben alkalmazott tisztítási lépések optimális megválasztásával. Ezekről a kérdésekről több üzemgyártóval is megbeszéléseket folytattak. Az, hogy az Ecoclean EcoCcompact mellett döntöttek, a rendszerkoncepciónak és a felszerelési lehetőségeknek, valamint a rendszerszolgáltatásokkal kapcsolatos jó tapasztalatoknak, valamint a tisztításon keresztül nyújtott tanácsoknak és támogatásnak köszönhető.

A jövőorientált és szoftver technikailag integrált szkennerrendszer lehetővé teszi, hogy a tisztítórendszer bármikor beépüljön a MES-be.

Jövőbiztos befektetés nagy rugalmassággal

A kompakt oldószeres gép, amelynek alapterülete mindössze 3200 x 1600 x 2450 mm (H x Szé x Ma), teljes vákuum alatt működik. A Willo-nál már a korábban használt szénhidrogénnel üzemeltetik, de módosított alkoholokkal (részben poláros oldószerekkel) is könnyen és kevés átalakítási munkával üzemeltethető. A cég a takarítási, öblítési/öblítési vagy tartósítási folyamat lépéseihez a három teljesen integrált elárasztó tartályos alapfelszereltség mellett döntött. Az alkatrész típusától függően a tisztítás ömlesztett áruként vagy rögzített áruként történik a rendszervezérlőben jelenleg tárolt tíz program egyikének kiválasztásával, amely jelenleg még mindig manuálisan van kiválasztva. A cég MES-hez (Manufacturing Execution System) való csatlakozáshoz a rendszert jövőorientált szkenner rendszerrel látták el, és ezt szoftveresen integrálták.

Ultrahang Plus – finom tisztításra tervezve

A kiválasztott tisztítóprogramtól függően a tényleges tisztítás előtt az alkatrészek gőzzel zsírtalaníthatóak. A szennyezett oldószer a szokásos módon nem az elárasztó tartályba kerül, hanem közvetlenül a desztilláló berendezésbe. Ez megakadályozza az olaj felhalmozódását az oldószerben. Ezenkívül végső tisztítási lépésként tisztítóközeggel történő gőzzsírtalanítás is elvégezhető.

Annak érdekében, hogy a megkívánt tisztasági szint még növekvő igények mellett is reprodukálható módon teljesüljön, a rendszer a szokásos injekciós örvénymosás és ultrahang mellett Ultrahang Pluszt is tartalmaz. Ellentétben a klasszikus ultrahangos tisztítással, amely állandó munkakamra-rendszernyomás mellett történik, az Ultrahang Plus nyomása az alkatrész geometriájától és a szennyeződéstől függően változik. Ezeknek a nyomásváltozásoknak köszönhetően a kavitációs buborékok képződése az alkatrészek igényeihez igazodik, így a hagyományos ultrahanggal nem elérhető belső területekre is eljutnak. Az Ultrahang Plus ezért hatékony kiegészítője a klasszikus ultrahangnak, különösen az összetett belső alkatrészgeometriájú alkatrészek esetében. A vákuumszárítás biztosítja, hogy az alkatrészek teljesen szárazon kerüljenek ki a rendszerből. Magas tisztasági követelményekhez igazított oldószerfeldolgozás Az EcoCcompact oldószerkezelése szintén hozzájárul a kiváló tisztítási minőséghez és a folyamatstabilitáshoz. Mindegyik tartály rendelkezik teljes átfolyású szűréssel az előremenő és visszatérőben, valamint kiegészítő bypass szűréssel. A kombinált rendszer kialakítása azt jelenti, hogy a zsákos vagy gyertya szűrők házcsere nélkül használhatók. A tisztítás utáni minél nagyobb mennyiségű forgács leválasztása érdekében az elárasztó tartály szűrőrendszerébe integrált mágnesessel a zsákszűrők kiegészíthetőek. A másik két szűrőkörben gyertyaszűrőket használnak, amelyek szintén eltávolítják a nagyon finom részecskéket is a közegből.

„2022 februárja óta használjuk az új EcoCcompactot, és olyan tisztítási eredményeket érünk el, amelyek minden bizonnyal megfelelnek ügyfeleink jövőbeli igényeinek is”

– összegzi Peter Hultkvist.

www.ecoclean-group.net

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Jövőorientált alkatrészek tisztítása appeared first on Műszaki Magazin.

A konkrét specifikációk az alkatrésztől, az iparágtól és az alkalmazási területtől függően változnak, a stabil termékminőséghez szükséges eredmény általában nem érhető el hagyományos tisztítórendszerekkel. A precíziós és nagy tisztaságú tisztítási megoldások régóta fennálló szolgáltatójaként az Ecoclean következetesen vezérli az erre a területre vonatkozó tisztítási rendszerek, eljárások és folyamatok fejlesztését, beleértve a speciálisan kialakított berendezéscsomagokat is.

Vannak olyan ágazatok, mint a félvezető-ellátó ipar, az optikai és optoelektronikai ipar, a vékonyréteg-technológia, a vákuum-, a lézer- és az elemzéstechnika, valamint az orvostechnika, amelyekben az alkatrészek és alkatrészek teljesítményével és megbízhatóságával szemben támasztott követelmények óriási mértékben megnövekedtek, és továbbra is növekedés tapasztalható. Ez hatással van az alkatrészek tisztítására.

Magasabb tisztasági követelmények

A félvezetőgyártó rendszerek alkatrészei esetében az olyan új fejlesztések, mint az EUV litográfiához használt szeletléptetők és szkennerek, nemcsak egyre bonyolultabb mechanikai alkatrészeket eredményeznek, hanem egyre nagyobbak és nehezebbek is. Ezeknek a munkadaraboknak az átmérője most egy milliméter és több mint egy méter között van, miközben az “olló” folyamatosan távolodik egymástól. Ezzel párhuzamosan az anyagok választéka is növekszik. Emellett a szemcsés, filmkémiai, szerves és szervetlen tisztaságra vonatkozó előírások is egyre szigorúbbak. Hasonló a helyzet az UHV, XHV és UCV tartományban használt vákuumtechnikai alkatrészekkel, például nagy teljesítményű lézerrendszerekben, csúcstechnológiás mérő- és elemzőberendezésekben. A precíziós optikák, mint a tükrök, lencsék és prizmák, valamint mikrooptikai alkatrészek esetében a bonyolultabb geometriák és a megváltozott anyagok is új és kihívásokkal teli tisztítási feladatokat eredményeznek. A bevonat technológiában egyre hatékonyabb folyamatok igényelnek rendkívül tiszta felületeket. És ez függetlenül attól, hogy az olyan alkatrészeket, mint a szerszámgépek, autóalkatrészek és optikai termékek, a bevonat előtt vagy után meg kell tisztítani.

A tisztaság igény szerinti meghatározása

Az alkatrészek tisztítása során ez olyan igényes feladatokat eredményez, amelyek a teljes gyártási folyamatra kiterjednek. A tisztasági követelmények terméktől, alkalmazási területtől és cégtől függően változnak. A részecsketisztasági előírásokat, amelyek a precíziós és nagy tisztaságú alkalmazásokban a nanométeres tartományba esnek, általában a felületi tisztasági osztály (ORK) megadásával határozzák meg. A szükséges filmkémiai, szerves és szervetlen felülettisztaságra vonatkozó előírásokat általában egyedi előírások vagy gyári szabványok határozzák meg, például a gázkibocsátási sebesség, amelyet tömegspektrométerrel értékelnek ki. E feladatok igény szerinti, hatékony és fenntartható megoldásához mind átfogó technológiai know-how, mind az alkalmazások és a fizikai összefüggések ismerete szükséges. A precíziós és nagy tisztaságú tisztítás jövőorientált megoldásainak tapasztalt, teljes körű szolgáltatójaként az Ecoclean mindkettővel rendelkezik. Ez biztosítja, hogy a tisztítási megoldásokat a követelményeknek megfelelően tervezzék és szereljék fel, amelyekkel a meghatározott tisztasági előírások a jelenlegi legmagasabb követelményekig (pl. 1. fokozat) megbízhatóan teljesíthetők.

A megfelelő tisztítási folyamat kiválasztása

A legmegfelelőbb tisztítási eljárás és rendszertechnológia kiválasztásánál a fő szempont az elérni kívánt tisztaság, az eltávolítandó szennyeződés, valamint az alkatrész anyaga és geometriája. Ez alapján meghatározható, hogy melyik tisztítóközeggel és milyen mechanikával milyen folyamatlépések és hány lépés szükséges. Ide tartoznak az olyan szempontok is, mint az öblítőközeg minősége és a szárítási technológia, csakúgy, mint az alkatrészkezelés tisztasága és a környezeti feltételek, például a tiszta helyiségbe való bekötés vagy beépítés.

Ha specifikációként az “olaj- és zsírmentes” szabványt, például a 4-es fokozatot határozzák meg, akkor költséghatékony és kompakt, teljes vákuumú egykamrás rendszerek állnak rendelkezésre, amelyek rendszertechnológiája, a közegek továbbítása és feldolgozása, valamint a tervezés kifejezetten csúcsminőségű tisztítási alkalmazásokhoz lett kialakítva. Ezekkel a környezetbarát oldószerekkel vagy vízbázisú tisztítással üzemeltetett rendszerekkel geometriailag összetett alkatrészekkel is megbízhatóan elérhető a követelményeknek megfelelő eredmény. Ehhez járulnak hozzá a szinte bármilyen módon kombinálható folyamatlehetőségek, mint az injekciós örvény mosás, a permetezés, a nagynyomású, a merülő, az ultrahangos és a plazmatisztítás, valamint az Ultrahang Plus vagy a Pulsated Pressure Cleaning (PPC). Módosított alkoholt (részben poláris oldószert) gyakran használnak ezekhez az alkalmazásokhoz a közeggel kapcsolatos előnyök miatt, mint például a különböző anyagok tisztításának lehetősége. Az ezekkel a rendszerekkel elérhető követelmények határa például a 2. fokozat. A kamratisztító rendszerek különösen nagy alkatrészek esetén kínálnak előnyöket a munkakamrában koncentrált folyamatmechanikának köszönhetően, például PPC, ultrahangos vagy megasonic és örvénybefecskendezők. Annak érdekében, hogy ezt a 2. fokozathoz vagy a megfelelő tisztasági előírásokhoz lehessen használni, az Ecoclean az EcoCvelát használja kétkamrás rendszerek gyártásához vízbázisú közeggel történő tisztításhoz.

A speciális, nagy tisztaságú berendezések mellett a tisztításhoz és öblítéshez teljesen különálló közegáramkörök biztosítják a meghatározott tisztítási eredmény megbízható és reprodukálható elérését. Ha a sokféle anyag és/vagy nagy áteresztőképesség, vagy tisztasági előírások miatt a tisztítási feladatok nem oldhatók meg viszonylag rövid időn belül szállítható kamrás rendszerrel, többfürdős ultrahangos tisztítórendszer szükséges. Az UCMSmartLine vagy UCMPerformanceLine szabványos modulokból álló modellsorozat megoldásaival az SBS Ecoclean Group ezen a területen is hatékony megoldásokat kínál. A tisztítási, öblítési, szárítási, be- és kirakodási folyamat lépéseit szolgáló modulokba integrált elektromos és vezérlési technológiának, valamint a rugalmas szállítórendszernek köszönhetően lehetővé teszik az adott feladathoz való egyszerű alkalmazkodást és bővíthetőek. Az egyedi tervezésű, többfürdős ultrahangos tisztítórendszereket, mint például az UCM HighLine, általában csúcskategóriás alkalmazásokban használják, például a félvezető-ellátó iparban, a lézer- és az optikai iparban.

• www.ecoclean-group.net,
• www.ucm-ag.com

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

The post Hatékony alkatrésztisztítás high-tech alkatrészekhez appeared first on Műszaki Magazin.

Az EcoCwave, amelyet vízbázisú közeggel történő merítési és permetezési folyamatokhoz terveztek, vákuumtömör munkakamrával rendelkezik, és számos alkalmazási területet lefed a durva tisztítástól a közepesen át a finom tisztításig

Az alkatrészek és felületek tisztítása a légiközlekedési ipar gyártási folyamatainak egyik minőségi szempontból fontos és ezért elengedhetetlen gyártási lépése. A repülőgép-alkatrészek karbantartása és javítása során az alkalmazásorientált tisztítási folyamatok is biztosítják a minőséget és a funkcionalitást. Ezekre az igényes és sokrétű feladatokra az Ecoclean optimálisan összehangolt, hatékony tisztítási megoldásokat kínál. A további folyamatok, mint például a hőkezelés, bevonatolás és ragasztás minősége az alkatrészek tisztaságától függ, csakúgy, mint az alkatrészek és egységek, például motorok, turbinák, sebességváltók és alvázak, valamint az elektronikai rendszerek hosszú távú hibátlan működése. Az egyre magasabb tisztasági előírásokat stabilan kell teljesíteni. Az alkatrészek és felületek tisztítása ezért a repülési ipar gyártási folyamatainak egyik lényeges gyártási lépése. A karbantartásban, javításban és feldolgozásban (MRO) a reprodukálható, igény szerint tisztított alkatrészek is alapkövetelmény a munka minőségi elvégzéséhez és az alkatrészek biztonságos működéséhez. Változnak az alkatrészek, a gyártási technológiák és folyamatok a jelenlegi és a jövőbeli fejlesztések következtében, például az energiahatékonyabb motorok, a károsanyag-kibocsátásmentes repülés, például az üzemanyagcellás meghajtások, valamint a drónok megnövekedett kereskedelmi felhasználása miatt. Ez új és módosított követelményekhez is vezet az alkatrészek tisztítása során.

A nedves vegyszeres és az alacsony nyomású plazmatisztítás kombinációja lehetővé teszi a későbbi bevonáshoz vagy ragasztáshoz szükséges felületi értékek hatékony és reprodukálható elérését egy folyamatban

Tisztítási know-how és technológiák a légiiparban

Az ipari alkatrészek tisztítására, felületkezelésére és automatizálására szolgáló, jövőorientált, világszerte elérhető berendezések teljes körű szolgáltatójaként az Ecoclean és az UCM – az SBS Ecoclean Group ultrafinom és precíziós tisztításra szakosodott részlege – olyan tisztítási megoldásokat fejleszt és gyárt, amelyek optimálisan a légiközlekedési ágazat nagyon különböző feladataihoz igazodnak. Átfogó technológiai know-how-n, a légiközlekedési ágazatban alkalmazott alkalmazások és tanúsítások alapos ismeretén, valamint számos gyártó, beszállító és karbantartó cég számára világszerte megvalósított projekten alapulnak. A kiterjedt program standard és speciális megoldásokat tartalmaz a szakaszos és egyedi alkatrészek tisztítására vízbázisú közegekkel és környezetbarát oldószerekkel.

A bipoláris lemezek tisztítása a károsanyag-kibocsátásmentes hajtás érdekében az egyik legigényesebb feladat az üzemanyagcella gyártása során

A repülőgépgyártók és -beszállítók speciális követelményeihez és alkalmazásaihoz (pl. gyártási folyamat, gyártástechnológia, alkatrészméretek, anyag-, szennyezettségi és tisztasági követelmények), valamint az MRO szolgáltatók igényeihez igazodva biztosítják, hogy a szükséges részecske- és fóliatisztaság hatékony legyen, reprodukálható és fenntartható. Az olyan innovatív fejlesztések, mint az EcoCvelox, elérhetők a hidraulikus alkatrészek sorjázásához és tisztításához egy folyamatban. Ez a helyzet akkor is, ha a filmes-kémiai szennyeződések hatékony és stabil eltávolításáról van szó többek között bevonat előtt. Innovatív megoldások funkcionális felületek szelektív, gyártásba integrált kezelésére, pl. B. ragasztás előtt, vagy adalékanyaggal gyártott alkatrészek tisztítása zárja le a programot. Az Ecoclean száraztisztítási technológiái (gőz-, CO2- és plazmatisztítási eljárások) a repülési iparban és az MROterületen is beváltak a különböző alkalmazásokban. A precíziós tisztítás összetett feladataihoz az UCM jövőorientált, többlépcsős ultrahangos tisztítórendszereket tervez és készít. Repülőgép-alkatrészek gyártásához, valamint karbantartáshoz, javításhoz és feldolgozáshoz használják őket. Ide tartozik többek között az UCMSmartLine ultrahangos többfürdős merülőrendszer, amely szinte bármilyen módon konfigurálható és szabványos modulok segítségével bármikor bővíthető.

Az UCM többlépcsős, precíziós tisztításra szolgáló ultrahangos tisztítórendszereit a repülőgép-alkatrészek gyártásában és MRO-jában számos feladatra használják, beleértve a tisztatéri alkalmazásokat is

Az iparág-specifikus szakértelem mellett a technológiai központok lehetőséget teremtenek arra, hogy az alkatrészgyártásban és az MRO-ban minden tisztítási feladatnál gyártáshoz hasonló körülmények között, eredeti szennyezett alkatrészekkel végezzenek tisztítási teszteket. Ez lehetővé teszi rugalmas, műszakilag és gazdaságilag optimális és fenntartható tisztítási megoldások tervezését az anyag, az alkatrész geometria, a szennyeződés és a tisztaság követelményei alapján. Ezek közé tartozik az alapvető tisztítási paraméterek folyamatos ellenőrzése és rögzítése. A takarítási szakemberek által kínált szolgáltatások körét széleskörű szolgáltatások teszik teljessé. Ilyen például az IOS-re és Androidra készült szervizalkalmazás karbantartási és javítási munkákhoz, személyre szabott szerviz- és karbantartási koncepciók, a takarítási folyamatok digitalizálására irányuló fejlesztések, a rendszerek korszerűsítésének és adaptálásának lehetőségei, valamint az ügyfelek dolgozóinak képzése.

www.ecoclean-group.net

The post Alkatrész tisztítás a légiiparban appeared first on Műszaki Magazin.

A járműiparban jelen van egy súllyal kapcsolatos dilemma. 2017-ben például az Egyesült Államokban gyártott könnyű tehergépjárművek átlagosan 1835 kg (4044 font) súlyúak voltak – nem mindig felelnek meg a nevüknek. Az új alkatrészek és technológiák növelik a járművek súlyát, ám a környezetvédelmi aggályok azt is megkövetelik, hogy a gyártók könnyebbé tegyék azokat. Könnyebb anyagként az alumínium képes ennek megoldására, de marási és megmunkálási kihívásokat is jelent. Eduardo Debone, a fémforgácsolás területén világelső Sandvik Coromant vállalat globális járműipari szegmensmenedzsere bemutatja, hogy egyetlen marószerszám hogyan jelenthet megoldást.

Az alumíniumra mindig úgy fognak tekinteni, hogy ez az anyag tette lehetővé az embereknek a repülést. A légi közlekedésben való felhasználása már az első repülőgépet megelőzően is megtörtént, mivel Ferdinand Zeppelin gróf az 1800-as évek végén híres, ugyanolyan nevű léghajói is alumíniumból készültek. Az alumínium alacsony súlya továbbra is jelentős. Például az autók motorblokkjaiban történő felhasználása jelentős súlymegtakarításra és az üzemanyag-fogyasztás javítására biztosít lehetőséget. A közlekedés más területén, egy európai személygépkocsi hajtóműje általában körülbelül 80 kg alumíniumot tartalmaz, ezért ezek az alkatrészek – például a motor és a sebességváltó – nyilvánvaló érdeklődésre tartanak számot a könnyű súly kialakításának szempontjából. Mivel az alumínium egyre kedveltebb fémmé válik, a szerszámgépgyártóknak külön szerszámmegoldásokra van szükségük, amelyek egyszerűbbé teszik az anyag megmunkálását.

Az alkatrészek összetettsége

A hengerblokk a jármű motorjának fő alkotórésze. Ebben helyezkedik el több mozgó alkatrész, amelyek együttesen energiát termelnek a jármű mozgatásához. A hengerblokkot éveken keresztül öntöttvas ötvözetekből gyártották, de a mai személygépkocsiknál az alumíniumötvözeteket gyakrabban használják a súlymegtakarítás érdekében.

A járműipari alkatrészek közül a hengerblokkok gyártási folyamatához kell a legnagyobb számú gépet használni, amely gyakran több összetett eljárásból és szoros tűrésekből áll. A kritikus és összetett járműipari alkatrészek, például hengerblokkok nagyolása és simítása drága és időigényes folyamat. Számos különféle eszközt igényel; ami azt jelenti, hogy nagyobb előkészületekre és több hűtőfolyadékra van szükség a megnövekedett súrlódási szintből származó hő csökkentésére. A motor hengerfeje ugyanolyan fontos alkatrész, amely gyakran alumíniumból készül. Levegőt és üzemanyagot vezet az égéstérbe, a hengerblokk tetején van, és több alkatrész, például szelepek, izzógyertyák és üzemanyag-befecskendezők ebben helyezkednek el. A hengerblokkhoz hasonlóan a fej is aprólékos és minőségi megmunkálást igényel.

Lehet, hogy az alumínium könnyebb, mint az öntöttvas, azonban sokkal lágyabb is. Ezért a rossz minőségű felületek, a sorjaképződés és a szabálytalan szerszámkopás gyakran előfordul. Tehát hogyan juthatnak túl az autógyártók ezeken a kihívásokon, hogy rövidebb ciklusidőket, jobb felületi minőséget és nagyobb megtakarításokat érjenek el?

Egyműveletes megoldás

A fémforgácsolásra specializálódott Sandvik Coromant felismerte, hogy az innováció az egyszerűségben rejlik. A homlokmarási műveletekhez készült több eszköz helyett egyetlen megoldással reagálhatnak a gyártók az alumíniummal végzett munka számos kihívására. Az egyelemű maró egyetlen szerszámmal biztosítja a nagyolási és a megmunkálási képességeket, és így csökkenti az alumínium terhelését a jobb minőségű eredmények elérése érdekében.

A Sandvik Coromant alumínium-megmunkálási megoldásai közt számos egyedi és szabadalmaztatott marószerkezet található a problémamentes, pontos és sorjamentes maráshoz. Ide tartozik az M5C90 alumínium maró, amely az M5 termékcsalád része, és a hengerfejek, hengerblokkok és az összes alumínium alkatrész nagyoló és simító homlokmarására tervezték széles fogásvételben a vékony falú alkatrészeken kívül. Az eszköz képes a teljes folyamatot egyidejűleg elvégezni a nagyolástól a simításig.

Fontos, hogy a szerszám egyetlen lépéssel elvégzi a nagyolást és a simító marást, sok esetben akár 6 milliméteres (mm) axiális fogásmélységig is. Láttuk, hogy ez jelentősen, ötszörösen meghosszabbítja a szerszám éltartamát a ciklusidő 200%-os csökkentésével.

Az M5 marócsalád egyik legfontosabb funkciója a lépcsős technológia. A pontos és hosszú élettartamú polikristályos gyémánt (PCD) csúcsok kör alakban vannak elrendezve, hogy fokozatosan távolítsanak el egyre több anyagot a munkadarabról, mind axiálisan, mind radiálisan. Továbbá az eszköz utolsó foga Wiper-kivitelezésű, amely kiváló felületi minőséget és simaságot nyújt. A wiper és a fogak rögzített pozíciója kiküszöböli az összetett és időigényes előbeállítási eljárásokat is. Bár több szerszámra van szükség az autóipari alumínium alkatrészek teljes megmunkálásához, ez a több előnnyel járó megoldás csökkenti az alumínium terhelését a megmunkálás során.

Az autóipar folyamatos környezetbarátabb teljesítmény iránti törekvéseinek részeként a megfelelő anyagok kiválasztása nélkülözhetetlen a járművek könnyebbé tételéhez. Ugyanakkor a megmunkálás egyszerűbb megközelítése, amelyet az M5C90 alumínium maró nyújt, lehetőséget biztosít a gyártóknak az alumínium megmunkálási igényeinek és összetettségének leküzdésére. Akkor talán az alumínium elfoglalhatja az őt illető helyet az autóipar súlydilemmájának megoldásaként.

Ha többet szeretne megtudni a Sandvik Coromant járműipari megoldásáról, látogasson el a weboldalra.

The post Az alumínium hatékonyabb megmunkálása appeared first on Műszaki Magazin.

Díjnyertes 3D-nyomtatott szerszám az állórész furatához, mindössze 7 kg, gyors szerszámcserét és rövid felfutási időt biztosít a megmunkáló központokban.

A Kennametal bemutatta a 3D nyomtatott állórész furat megmunkálószerszám következő generációját elektromos járművek alumínium motorházainak megmunkálásához. A szerszám legújabb verziója újratervezett karszerkezetet, szénszálas anyagból készült szerszámtestet és további több mint 20 százalékos súlycsökkenést kínál az eredeti kialakításhoz képest. A komplex szerszám három nagy átmérőt képes megmunkálni egyetlen műveletben, megtakarítja az autóipari beszállítók beállítási és megmunkálási idejét, és a legmagasabb szintű pontosságot és felületi minőséget nyújtja.

Az első generációs kialakítás 9,5 kg-os súllyal (balra), valamint a legújabb szerszámváltozatok 8 kg-nál kisebb súlyokkal (jobbra) a problémamentes szerszámcserék érdekében.

Az újratervezett eszköz a közelmúltban elnyerte az MM MaschinenMarkt szaklap termelés és megmunkálás kategóriában az iparág legjobbja díját, az olvasók és az iparági szakértők szavazatai alapján.

„Ahogy autóipari ügyfeleink bővítik hibrid és elektromos járműveik kínálatát, továbbra is kielégítjük a kisebb tömegű szerszámmegoldások iránti igényeiket. A fejlett gyártási technikák, például a 3D nyomtatás használatával további 20 százalékkal csökkentettük a súlyt az első generációs szerszámokhoz képest, javítottuk a forgácskezelést és növeltük a szerszámok merevségét – olyan innovációk, amelyek segítik ügyfeleinket a gyorsabb és hatékonyabb megmunkálásban.”

– mondja Ingo Grillenberger, a Kennametal termékmenedzsere.

Az állórész fúrószerszáma három átmérő egy műveletben történő megmunkálásával biztosítja a megmunkált felületek egytengelyűségét és koncentrikusságát, ugyanakkor jelentősen csökkenti a ciklusidőt. A könnyű 3D-nyomtatott kombinált szerszám felgyorsítja a szerszámcserét és a felfutást még a kisebb teljesítményű gépeken is. A felületi specifikációkat és az alkatrésztűréseket ezáltal minden probléma nélkül elérjük.

A szárny alakú karok belső hűtőfolyadék hozzávezetéssel biztosítják a problémamentes forgácselvezetést, valamint a vágóélek és vezetőlécek pontos és erőteljes hűtőfolyadék-ellátását. Ennek gazdaságos megvalósítása hagyományos gyártási módszerekkel nehéz vagy lehetetlen lenne, de ilyen bonyolult belső szerkezetek 3D nyomtatással is megvalósíthatók. Ezenkívül a Kennametal RIQ dörzsárazási rendszer leegyszerűsíti az átmérő beállítását és az új lapkák behelyezését valamint beállítását.

The post Díjnyertes 3D-nyomtatott szerszám appeared first on Műszaki Magazin.

A vállalatok versenyképessége és jövőbeni életképessége döntően attól függ, hogy mennyire hatékonyan és gyorsan tudnak reagálni a piacokra és a változó vásárlói igényekre. Ide tartozik a növekvő minőségi követelmények, az értéklánc zökkenőmentes nyomon követhetősége, a határidők betartása, a rugalmasság és a gazdasági hatékonyság. A gyártáshoz szükséges gépek további technikai fejlesztése önmagában nem elegendő ezen összetett feladatok ellátásához. Alkalmazott szoftvermegoldásokra van szükség, amelyek minimalizálják a kézi beavatkozásokat és az interfészeket, magas szintű átláthatóságot biztosítanak és lehetővé teszik a végpontok közötti hálózatot.

Ecoclean Connect – az alkatrészek tisztítását hatékonyan dokumentálja. Ezeket a követelményeket beépítették az innovatív Ecoclean Connect felhőmegoldásba. A tisztítórendszer vezérlésével létrehozott meghatározott adatokat titkosítják és biztonságos kapcsolaton keresztül továbbítják a felhőbe.

Az összes rendszer- és folyamatadat egy asztali számítógépen vagy táblagépen jelenik meg az innovatív Ecoclean Connect felhőmegoldás irányítópultján keresztül.
Kép forrása: Ecoclean GmbH

Ezeket a legújabb technológiáknak és infrastruktúráknak megfelelően tárolják, értékelik, elemzik és intelligensen összekapcsolják az IoT platformon. A digitalizáló eszköz hozzáadott értéket teremt a következő területeken:

• Állapotfigyelés: A rendszer állapotának ábrázolása online adatok alapján; Folyamatmegjelenítés, beleértve az előválasztásokat és a lépéslánc megjelenítését; Működési adattörténet; A fő teljesítménymutatók (KPI) áttekintése, például a kihasználtság és az eredményesség; Üzenetarchívum és statisztikák.
• Dokumentáció: az összes elvégzett tisztítási folyamat áttekintése; Egyedi jelentések a tisztítási folyamatokról, beleértve a folyamat paramétereit; Tisztító programok kezelése verzióelőzményekkel és jelentésekkel; Könyvtár a rendszerrel kapcsolatos összes fontos dokumentum számára; A fontos események ütemterve.
• A gyártás megtervezése: A berendezés teljes hatékonyságának (OEE), valamint elérhetőségének és kihasználtságának bemutatása; A futási idő és az átviteli sebesség áttekintése; A rendszer összes rendszerének hely- és időfüggetlen figyelemmel kísérése (flottakezelés); Üzenetstatisztika.
• Prediktív karbantartás: a rendszer állapotának megjelenítése a jövőben szabadon választható időpontban; célzott karbantartási előrejelzés szivattyúk, fűtés, szárnyak és szűrők számára; Karbantartási ajánlások karbantartási tervek és automatizált karbantartási utasítások készítéséhez.
• Kapcsolódás: csatlakozás magasabb szintű vezérlő struktúrákhoz közös interfészprotokollokon keresztül; optimalizált interfész az Ecoclean szolgáltatáshoz; automatikus e-mail értesítési szolgáltatás.

A megjelenítés egyszerű és világos az asztalon vagy táblagépen található irányítópulton keresztül.

Az ön igényeinek megfelelő csomagok

A felhasználók különféle igényeinek megfelelően az Ecoclean Connect a „Comfort”, „Premium” és „Premium Plus” csomagokban érhető el. A bemutató Ecoclean GmbH fiók lehetővé teszi, hogy ingyenesen és kötelezettség nélkül megismerje a felhő megoldást.

Az SBSEcocleanGroup jövőorientált üzemeket, rendszereket és szolgáltatásokat fejleszt, gyárt és értékesít ipari alkatrészek tisztításához, precíziós alkatrésztisztításhoz, sorjázáshoz, felületelőkészítéshez és felületkezeléshez. Ezek a világvezető megoldások világszerte támogatják a vállalatokat a kiváló minőségű, hatékony és fenntartható termelésben. Az ügyfelek a széleskörű ipari piacról érkeznek – az orvostechnikától, a mikró technikától és a precíziós mérnöki munkától kezdve a gépgyártásig és az optikai iparig, valamint az autóiparig és a beszállítóig, az energiatechnikáig és a repülésig. A csoport sikere az innováción, az élvonalbeli technológián, a fenntarthatóságon, az ügyfelek közelségén, a sokféleségen és a tiszteleten alapul. A vállalatcsoport kilenc országban képviselteti magát, világszerte tizenkét telephellyel, és körülbelül 900 embert foglalkoztat.

Ecoclean GmbH:  www.ecoclean-group.net

Kapcsolat: connect@ecoclean-group.net

The post Kapcsolat a jobb termelékenység és versenyképesség érdekében appeared first on Műszaki Magazin.

Az alkatrészek és szerszámok hagyományos hidegtisztítós, oldószeres tisztításához képest a MEWA által kínált biológiai alapon működő alkatrészmosó berendezések környezetkímélő megoldást jelentenek. A MEWA Bio-Circle alkatrészmosó asztalaiban biológiailag lebomló mosófolyadékot használnak, amely nemcsak a környezetet, de a dolgozók egészségét is óvja.

A MEWA Bio-Circle ecsetes mosóasztalai segítségével környezetkímélő módon tisztíthatók a szerszámok és alkatrészek. A vízbázisú tisztítófolyadék természetes mikroorganizmusokat tartalmaz, amelyek óvják a dolgozók bőrét és a környezetet sem szennyezik. (Fotó: MEWA)

A vízbázisú mosófolyadék nem tartalmaz mérgező vagy gyúlékony oldószereket. Így nem keletkeznek az egészségre káros gőzök, és a szerszámokat vagy az érzékeny gépalkatrészeket sem kell kitenni durva vegyszerek behatásának. A mosófolyadékban található természetes mikroorganizmusok képesek a szerves olajok, zsírok és más kenőanyagok biológiai alapon történő lebontására.

A bérleti szolgáltatásként igénybe vehető ecsetes mosóasztalokat bárhol lehet használni, ahol az elpiszkolódott alkatrészek alapos és környezetkímélő tisztítása nagy jelentőséggel bír. A MEWA Bio-Circle-t a hagyományos hidegtisztítókkal szemben még az élelmiszeriparban is be lehet vetni, amikor például a lerakódott cukrot kell eltávolítani a gépegységekről.

A MEWA Bio-Circle ecsetes mosóasztal bérleti szolgáltatási konstrukcióban érhető el. Az ügyfelek két változat, a görgőkkel felszerelt MEWA Bio-Circle Mini GT és az opcionálisan szintén görgőkkel rendelhető Bio-Circle Maxi GT közül választhatják ki a számukra megfelelőt. (Fotó: MEWA)

Az üzemek működése szempontjából a mosóasztalok üzembiztonsága is kiemelt fontosságú, amelyet a rendszeres karbantartás biztosít. Ennek során a mosóasztalt feltöltik tisztítófolyadékkal, kicserélik a szűrőket és a kopóalkatrészeket. A MEWA-val kötött szerződés a karbantartást is tartalmazza: a bérelt mosóasztalokat a cég szakemberei nyolc vagy négy hetes időszakonként ellenőrzik. Ezen túl az esetlegesen meghibásodott alkatrészeket 48 órán belül kicserélik.

„Ügyfeleink egy nyolc hetes próbaidőszak során ismerkedhetnek meg a Bio-Circle ecsetes mosóasztalok teljesítményével. Szakemberünk szállítja a helyszínre és helyezi üzembe a kiválasztott egységet, és a továbbiakban ő tartja karban az asztalt. Jelenleg tesztelünk egy olyan többször használható szűrőt, amely még környezetkímélőbbé teszi a Bio-Circle-t. Ha beválik, egész Európában ezt alkalmazzuk majd”

– mondta el Horváth László, a MEWA magyarországi ügyvezetője.

A MEWA BIO-CIRCLE Maxi GT és a MEWA BIO_CIRCLE Mini GT műszaki adatai:

Két modell:

• BIO-CIRCLE Maxi GT: 811×520 mm-es munkafelület,
  opcionális hengerek
• BIO-CIRCLE Mini GT: 700×480 mm-es munkafelület,
  standard kivitelű hengerekkel. Felhasználható:
  műhelyek, ipar, gyártás, élelmiszeripar
• Önsúly: 45 kg (Mini GT), 55 kg (Maxi GT)
• Teherbírás: 100 kg (Mini GT), 250 kg (Maxi GT)
• Maximális feltöltés: 100 liter
• Teljesítmény-felvétel: kb. 700 W
• Szivattyú teljesítménye: 40 W / 380 liter / óra
• Hőmérséklet: gyári beállítás kb. 41°C
• Üzemi hőmérséklet: 15-48°C

The post Védik a környezetet és a dolgozók egészségét is appeared first on Műszaki Magazin.

Az új alkatrészek és technológiák növelik a járművek súlyát, ám a környezetvédelmi aggályok azt is megkövetelik, hogy a gyártók könnyebbé tegyék azokat. Könnyebb anyagként az alumínium képes ennek megoldására, de marási és megmunkálási kihívásokat is jelent. Eduardo Debone, a fémforgácsolás területén világelső Sandvik Coromant vállalat globális járműipari szegmensmenedzsere bemutatja, hogy egyetlen marószerszám hogyan jelenthet megoldást.

Az alumíniumra mindig úgy fognak tekinteni, hogy ez az anyag tette lehetővé az embereknek a repülést. A légi közlekedésben való felhasználása már az első repülőgépet megelőzően is megtörtént, mivel Ferdinand Zeppelin gróf az 1800-as évek végén híres, ugyanolyan nevű léghajói is alumíniumból készültek. Az alumínium alacsony súlya továbbra is jelentős. Például az autók motorblokkjaiban történő felhasználása jelentős súlymegtakarításra és az üzemanyag-fogyasztás javítására biztosít lehetőséget.

A közlekedés más területén, egy európai személygépkocsi hajtóműje általában körülbelül 80 kg alumíniumot tartalmaz, ezért ezek az alkatrészek – például a motor és a sebességváltó – nyilvánvaló érdeklődésre tartanak számot a könnyű súly kialakításának szempontjából. Mivel az alumínium egyre kedveltebb fémmé válik, a szerszámgépgyártóknak külön szerszámmegoldásokra van szükségük, amelyek egyszerűbbé teszik az anyag megmunkálását.

Az alkatrészek összetettsége

A hengerblokk a jármű motorjának fő alkotórésze. Ebben helyezkedik el több mozgó alkatrész, amelyek együttesen energiát termelnek a jármű mozgatásához. A hengerblokkot éveken keresztül öntöttvas ötvözetekből gyártották, de a mai személygépkocsiknál az alumíniumötvözeteket gyakrabban használják a súlymegtakarítás érdekében.

A járműipari alkatrészek közül a hengerblokkok gyártási folyamatához kell a legnagyobb számú gépet használni, amely gyakran több összetett eljárásból és szoros tűrésekből áll. A kritikus és összetett járműipari alkatrészek, például hengerblokkok nagyolása és simítása drága és időigényes folyamat. Számos különféle eszközt igényel; ami azt jelenti, hogy nagyobb előkészületekre és több hűtőfolyadékra van szükség a megnövekedett súrlódási szintből származó hő csökkentésére.

A motor hengerfeje ugyanolyan fontos alkatrész, amely gyakran alumíniumból készül. Levegőt és üzemanyagot vezet az égéstérbe, a hengerblokk tetején van, és több alkatrész, például szelepek, izzógyertyák és üzemanyag-befecskendezők ebben helyezkednek el. A hengerblokkhoz hasonlóan a fej is aprólékos és minőségi megmunkálást igényel.

Lehet, hogy az alumínium könnyebb, mint az öntöttvas, azonban sokkal lágyabb is. Ezért a rossz minőségű felületek, a sorjaképződés és a szabálytalan szerszámkopás gyakran előfordul. Tehát hogyan juthatnak túl az autógyártók ezeken a kihívásokon, hogy rövidebb ciklusidőket, jobb felületi minőséget és nagyobb megtakarításokat érjenek el?

Egyműveletes megoldás

A fémforgácsolásra specializálódott Sandvik Coromant felismerte, hogy az innováció az egyszerűségben rejlik. A homlokmarási műveletekhez készült több eszköz helyett egyetlen megoldással reagálhatnak a gyártók az alumíniummal végzett munka számos kihívására. Az egyelemű maró egyetlen szerszámmal biztosítja a nagyolási és a megmunkálási képességeket, és így csökkenti az alumínium terhelését a jobb minőségű eredmények elérése érdekében.

A Sandvik Coromant alumínium-megmunkálási megoldásai közt számos egyedi és szabadalmaztatott marószerkezet található a problémamentes, pontos és sorjamentes maráshoz. Ide tartozik az M5C90 alumínium maró, amely az M5 termékcsalád része, és a hengerfejek, hengerblokkok és az összes alumínium alkatrész nagyoló és simító homlokmarására tervezték széles fogásvételben a vékony falú alkatrészeken kívül. Az eszköz képes a teljes folyamatot egyidejűleg elvégezni a nagyolástól a simításig.

Fontos, hogy a szerszám egyetlen lépéssel elvégzi a nagyolást és a simító marást, sok esetben akár 6 milliméteres (mm) axiális fogásmélységig is. Láttuk, hogy ez jelentősen, ötszörösen meghosszabbítja a szerszám éltartamát a ciklusidő 200%-os csökkentésével.

Az M5 marócsalád egyik legfontosabb funkciója a lépcsős technológia. A pontos és hosszú élettartamú polikristályos gyémánt (PCD) csúcsok kör alakban vannak elrendezve, hogy fokozatosan távolítsanak el egyre több anyagot a munkadarabról, mind axiálisan, mind radiálisan. Továbbá az eszköz utolsó foga Wiper-kivitelezésű, amely kiváló felületi minőséget és simaságot nyújt. A wiper és a fogak rögzített pozíciója kiküszöböli az összetett és időigényes előbeállítási eljárásokat is. Bár több szerszámra van szükség az autóipari alumínium alkatrészek teljes megmunkálásához, ez a több előnnyel járó megoldás csökkenti az alumínium terhelését a megmunkálás során.

Az autóipar folyamatos környezetbarátabb teljesítmény iránti törekvéseinek részeként a megfelelő anyagok kiválasztása nélkülözhetetlen a járművek könnyebbé tételéhez. Ugyanakkor a megmunkálás egyszerűbb megközelítése, amelyet az M5C90 alumínium maró nyújt, lehetőséget biztosít a gyártóknak az alumínium megmunkálási igényeinek és összetettségének leküzdésére. Akkor talán az alumínium elfoglalhatja az őt illető helyet az autóipar súlydilemmájának megoldásaként.

Ha többet szeretne megtudni a Sandvik Coromant járműipari megoldásáról, látogasson el a weboldalra.

The post Az alumínium hatékonyabb megmunkálása appeared first on Műszaki Magazin.