Önvezető járművek szállítják az alkatrészeket, a késztermékeket és a csomagolóanyagokat a Bosch két hatvani épülete között. Digitális, felhőbe integrált rendszer követi a termékek útját, automata jármű-beléptetés, speciális hordozható nyomtatók, valamint drónok is segítik a munkatársakat – a jövő logisztikai központja a Bosch hatvani telephelyén már valóság. A Connected Hubban már elindultak az automatizált járművek is, ezzel pedig teljessé vált az Ipar 4.0 koncepció megvalósítása.

„A 62 ezer négyzetméteres épület, amely a Bosch harmadik legnagyobb raktárközpontja Európában, csomagolási és raktározási szolgáltatásokat nyújt a vállalat magyarországi és regionális gyárai számára. A Connected Hub emellett a Bosch kelet-európai gyárainak köztes raktárbázisaként is funkcionál”

– mondta Kerstin Barth, a Connected Hub vezetője.

A raktárközpont a Bosch hatvani telephelyének részeként szorosan együttműködik a gyárral, amely a vállalatcsoport gépjármű-elektronika részlegének legnagyobb gyártóközpontja a világon. A közös munka különösen a folyamatok és az Ipar 4.0 szabványok fejlesztése terén jelentős, továbbá egyedülálló lehetőséget nyújt az innovatív ipari-technológiai megoldások tesztelésére és bevezetésére.

„A Bosch a dolgok internetének stratégiájában a teljes ellátási lánc digitalizációját és a hálózatba kapcsolt működést tűzte ki célul. A Connected Hub a régióban egyedülálló Ipar 4.0 és logisztikai megoldásaival ennek a víziónak a megvalósult, kimagasló példája. Az Ipar 4.0 megoldások ma már a Bosch mindennapjainak részét képezik, alkalmazásuk jelentősen növeli a vállalat hatékonyságát és segíti a versenyképesség fenntartását”

– hangsúlyozta Szászi István, a Bosch csoport vezetője Magyarországon és az Adria régióban.

IoT, hálózatba kapcsoltság és Ipar 4.0

A Bosch Ipar 4.0 koncepciója az úgynevezett digitális iker megvalósítását tűzte ki célul. Ez azt jelenti, hogy az adott telephelyen a teljes külső ellátási lánc digitális mását hozzák létre. A virtuális ikertestvér a dolgok internetén keresztül valós idejű kapcsolatot tart fizikai párjával, így teljesen élő szimulációja a valós folyamatoknak. A Connected Hubban ez a digitális iker a Bosch saját fejlesztésű, felhő-alapú InTrack-megoldására épül, ez az a rendszer, amely a logisztikai folyamatot a termékek megrendelésétől és szállításától kezdve a raktárbázisba érkezésükig nyomon követi. A folyamatok különböző alkalmazásokkal okostelefonon, tableten és számítógépen is könnyedén követhetők. A megoldás nemcsak átláthatóbbá teszi a szállítást, hanem a szükséges fizikai munka mennyiségét is csökkenti, továbbá kíméli a környezetet, hiszen nincsen papíralapú dokumentáció. A megoldás a Bosch saját fejlesztése, amelyet a hatvani Connected Hub tesztelt, és itt alkalmazzák a teljes rendszert elsőként a világon.

Önvezető járművek és drónok a logisztika szolgálatában

A Connected Hubban található innovatív rendszerek többsége a Bosch saját fejlesztése, mint például a Dock&Yard vagy Cross Dock applikáció. A raktárbázis építészete egyedi, hiszen a Connected Hub közvetlenül, egy hídon keresztül kapcsolódik a szomszédos gyár négy csarnokához. A híd különböző magasságban lévő szintjeit egy spirálút kapcsolja össze a gyárral, amelyen keresztül a teljesen önvezető járművek szállítják a termékeket és a nyersanyagokat.

Az önvezető járművek, az úgynevezett milkrunok, lézeres navigációt használnak, érzékelőkkel mérik a távolságokat és a szögeket, valamint azt is észlelik, ha valaki vagy valami elállja az útjukat. Ilyen esetben azonnal leállnak, és csak az akadály megszűnését követően indulnak újra. A 24 tagból álló milkrun-flottát teljes körű biztonsági rendszerrel szerelték fel, mely többek között figyeli a járművek sebességét is, így a balesetek vagy hibák lehetősége is csökken. A milkrunok naponta mintegy 800 kilométert tesznek meg az épületekben. Az autonóm járműflotta az általa végzett tevékenységek összetettsége és a forgalom volumenét tekintve is egyedülálló a világon. Az intelligens szoftvernek köszönhetően nemcsak egymással, hanem a logisztikai központ egyéb rendszereivel, például a vészjelző rendszerrel is összeköttetésben vannak, és folyamatosan kommunikálnak.

A logisztikai központba érkező, és onnan távozó szállítmányokat RFID-címkékkel (rádiófrekvenciás azonosító) látják el, ami segíti a készletek és az anyagok nyomon követését. A Connected Hubban szkennerek, hordozható nyomtatók és az RFID technológia is támogatja a hatékony logisztikai folyamatokat, a leltározást pedig drónok használatával teszik még egyszerűbbé.

Hatvanban működik a világ harmadik legnagyobb Bosch raktárbázisa

A logisztikai központ elsődleges célja a raktározás, az itt tárolt készletek többsége az autóiparhoz köthető. A Connected Hub emellett a vállalat magyarországi gyárainak ellátásáért is felel. A logisztikai központban átlagosan mintegy 11 ezer terméket tárolnak, és naponta körülbelül kétszáz kamion fordul meg a telephelyen. A Connected Hubban a raktározáshoz kapcsolódóan egy különleges csomagolóanyag-mosót is üzemeltetnek, amely naponta 20-25 ezer különféle csomagolóláda tisztítását végzi. A logisztikai szolgáltatásokat teljes egészében a Bosch működteti.

A hatvani Inpark területén fekvő raktárközpontot a Bosch az állami tulajdonú, de piaci alapokon működő Nemzeti Ipari Park Üzemeltető és Fejlesztő Zrt.-től (NIPÜF) bérli. A Connected Hub kialakítása során a vállalat nagy szabadságot kapott a létesítmény tulajdonosától, a logisztikai központot teljesen a Bosch igényeire szabva alakították ki, külön figyelmet fordítva a fenntarthatósági és energiahatékonysági szempontokra is.

Fenntartható raktárközpont

A hatvani logisztikai központ a Bosch mintegy 780 raktárból álló nemzetközi ellátásilánc- hálózatának része. A világon a Bosch 37 ezer munkatársa foglalkozik beszerzéssel és logisztikával, naponta mintegy 240 gyárat látnak el alkatrészekkel és nyersanyagokkal. Fő feladatuk, hogy a Bosch ügyfeleinek kiszolgálása érdekében biztosítsák a folyamatos, fenntartható és rugalmas ellátási láncot az egész értékfolyamat során.

Több raktár egyesítésével a Bosch jelentősen – évi 586 tonnával – járul hozzá a CO₂-kibocsátás csökkentéséhez a hatvani telephelyen, hiszen a korábbi regionális és helyi szállítások száma csökkent.  A környezettudatosság jegyében a targoncaflotta lítiumion alapú akkumulátorokkal működik, ami egyrészt lehetőséget ad a zöld energia használatára. A központosított raktározás eredménye, hogy a Bosch Hatvanban 30 százalékkal csökkentette a visszaváltható csomagolási készletet. Az ipari hulladékkezelés is környezetbarát módon zajlik, szelektíven gyűjtik a fát, a műanyagot és a papírt.

A Bosch a tervek szerint halad előre a klímavédelmi céljainak teljesítésében. 2020 tavaszán a vállalat világszerte több mint 400 telephelye vált klímasemlegessé. Ennek eredményeként a Bosch lett az első olyan globális ipari vállalat, amelynek saját telephelyei – köztük a magyarországiak – nem hagynak szénlábnyomot maguk után. A Bosch arra törekszik, hogy a beszállítóktól az ügyfelekig terjedő teljes értékláncában a 2018-as szinthez képest 2030-ra 15 százalékkal csökkentse a CO₂-kibocsátást. Mindez összesen 67 millió tonna kibocsátáscsökkentést jelent majd.

The post Valósággá vált az Ipar 4.0 a Boschnál Hatvanban appeared first on Műszaki Magazin.

A piaci szereplők már készülnek a találkozásra, a szponzori és kiállítói jelentkezések elindultak.

Talán soha nem volt még ennyire fontos és aktuális a rendezvény szlogenjének üzenete:

“szakemberek és megoldások szemtől szembe”

Az ELECTROSUB, ami már kétszer is bizonyított, katalizátorként működve a keresleti és kínálati oldal között megteremti az elektronikai és digitális ipar piaci szereplőinek az egymásra találásához szükséges üzleti és szakmai fórumot.

Tartalmi, kiállítói megújulás, látványos megoldások és izgalmas bemutatók várják az idei közönséget a 2021-es ELECTROSUB-on.

További információért keresse fel a www.electrosub.com weboldalt

The post Szeptember 28-án nyit az Electrosub! appeared first on Műszaki Magazin.

Egy tanulmány szerint az egységes automatizáció, vagyis a „kapcsold be és termelj” elven működő automatizálási szoftverkomponensek világa az alkalmazásokat olyan hordozható eszközökké alakítja, amelyek képesek növelni az ipari működés hatékonyságát, rugalmasságát, javítják a termelékenységét, fokozzák az agilitást és támogatják a fenntarthatósági célok elérését. A jelentés készítői szerint a szabványosított automatizálási rendszer gazdasági szempontból rendkívül értékes lenne.

Az ipari felhasználók évente mintegy 20-30 milliárd dollárt költenek a már telepített automatizációs megoldásaikkal kapcsolatos szerviz- és karbantartási feladatokra. Ennek a kiadásnak a jelentős részét el lehetne kerülni egy szabványosított automatizálási réteg révén, ami értékes mérnökidőt takaríthat meg azáltal, hogy megszünteti a függést egy-egy megoldásszállítótól, illetve lehetőséget teremthet a további innovációra.

Major Tamás a TRUMPF Hungary Kft. ügyvezetője:

A bevezetőben lévő megállapítások egyszerre több témakört érintenek, hiszen nemcsak szoftveres megoldásokról, hanem automatizálási megoldásokról is szó van. A két téma nyilván szorosan kapcsolódik egymáshoz, és nem is lehet elkülönülten kezelni azokat. A TRUMPF megoldásainak magyarországi felhasználói (lemezfeldolgozó vállalatok és autóipari, elektronikai cégek) is szembesülnek az automatizálás és szoftveres megoldások megvalósításának kihívásaival. A szoftverek kérdéskörét azonban tágabb értelemben kezeljük, hiszen szó van a vállalkozások digitális átalakításáról és az Ipar 4.0 megoldások alkalmazásáról. Bevezetésként szükségesnek látom ezt a két fogalmat tisztázni:

Ipar 4.0: Az Ipar 4.0 hagyományosan a vállalatok gyártási területeire összpontosít. A hangsúly itt az új digitalizálási és hálózati technológiák használatán van. Az Ipar 4.0 összefüggésében a TRUMPF ezt a perspektívát kibővítette a közvetett (támogató) területek bevonásával is, mivel ott sokkal nagyobb lehetőségek rejlenek bizonyos alkalmazásokban. Ezért az Ipar 4.0 definíciója kifejezetten az ügyfélorientált értékteremtési folyamatokról beszél, azaz az ügyfél megrendelésétől kezdve a termék kézhez vételéig és kifizetéséig.

Digitális átalakulás: Első lépésben a digitális átalakulás erre a folyamatra (Ipar 4.0) és a technológia-orientált nézőpontra épít, és az alkalmazottak és az ügyfelek előtérbe kerülnek. Az értékteremtési folyamatok minden tevékenységét szigorúan az ügyfél igényeihez kell igazítani. Minden alkalmazottat támogatni és szükség esetén képezni kell annak érdekében, hogy az ügyfeleknek a lehető legnagyobb hozzáadott értéket tudják a cégek nyújtani, akár közvetlenül, akár támogató módon. Erre építve a szolgáltatási portfólió célorientált módon bővül, oly módon, hogy az ügyfeleket az egész vásárlói út (Customer Journey) során megértsük és támogassuk őket (ez magában foglalja a termékre való odafigyelést, a vásárlási döntést és a termék felhasználását, az újrahasznosítását). Ily módon jobb megoldásokat lehet eljuttatni a meglévő ügyfelekhez, és új ügyfeleket lehet fokozatosan megnyerni az új üzleti területek innovatív szolgáltatásaival. Ez lehetőséget kínál az új üzleti modellek megvalósítására és ezáltal a vállalatok digitális átalakítására.

MM: Miért van szüksége a vállalatoknak Ipar 4.0 megoldásokra?

A termelő cégekkel szemben támasztott követelmények jelenleg alapjaikban változnak – mindenekelőtt a gyártandó darabszámok csökkennek. Ezek a fő kihívások:

1. Csökkenő sorozatnagyságok (pl. 500 helyett 5 azonos alkatrész) az egyre egyedibb ügyfél-igények miatt.
2. Rövid reakcióidő (alkatrészek szállítása egy gombnyomásra).
3. Valós idejű átláthatóság (információk a megrendelt alkatrész gyártási állapotáról bármikor).
4. Helytől független beszerzés (globális megrendelés online portálokon keresztül).
5. Magas alkatrészminőség alacsony költségek mellett.
6. Egyre gyorsabban jönnek a műszaki újítások (új gyártási folyamatok, technológiák és lehetőségek) és új üzleti modellek (pl. platformok CNC alkatrészek megrendelésére stb.), és ezáltal még fokozottabb verseny.
7. Egyre jobb módszerek az adatokból történő ismeretek és tudás előállítására
8. Gépek és erőforrások (különösen képzett szakemberek) rendelkezésre állása.
9. A számítógépes infrastruktúrában a törések lassú és átláthatatlan folyamathoz vezetnek.
10. A bonyolultság elsajátítását a kézi koordináció megnehezíti.
11. A meglévő rendszerek nem kielégítő / nehézkes csatlakoztatása eredménytelenséghez vezet.

“Annak érdekében, hogy néhány nagy megrendelés helyett sok kicsi megrendelés is gazdaságosan kezelhető legyen, a folyamatoknak gyorsabbá és megbízhatóbbá kell válniuk.”

A TRUMPF gépek ma olyan gyorsak, hogy az alkatrész-megmunkálási idő szempontjából kevés az optimalizálási lehetőség. A teljes termelékenység szempontjából meghatározóak a megrendelői folyamattól kezdve az anyagbeszerzésen át a számlázásig és a kiszállításig terjedő folyamatok. Az ezen közvetett folyamatokhoz felhasznált időt kell csökkenteni annak érdekében, hogy csökkenjen az átfutási idő és csökkenjenek a fajlagos költségek. Pontosan itt rejlik a hálózatba integrált gyártás lehetősége.

MM: Cégét, partnereit mennyire érinti az egységes automatizáció és szükséges-e?

Abban a szerencsés helyzetben vagyunk, hogy a TRUMPF nagyon széleskörű automatizálási megoldásokkal rendelkezik. Ezek nyilvánvalóan gyártó-specifikus megoldások, tehát azokat nem lehet alkalmazni versenytársaink berendezéseihez. Mindazonáltal a TRUMPF automatizálási megoldásai egymásra épülnek, és kiegészítik egymást. Örvendetes fejlemény, hogy a magyarországi lemezfeldolgozó vállalkozások egyre inkább nyitottak az automatizálásra. Ez a folyamat bő 5 évvel ezelőtt kezdődött el, és töretlenül folytatódik és szélesedik. Alapvető kérdésként merül fel egy bizonyos méretet elérő cégeknél, hogy a technológiát bővítsék, vagy inkább automatizálási megoldásokkal racionalizálják a termelésüket? Utóbbi esetben nemcsak hardverekről, hanem szoftverekről is szó van, melyek támogatják a raktározást és a gyártást (PPS megoldások), és interfészekkel rendelkeznek a föléjük rendelt vállalatirányítási rendszerek felé.

Az egységes megoldások iránti igény inkább a szoftveres területen jelentkeznek. Erre kiváló példa a 2017 évi hannoveri EMO kiállításon megszületett ötlet az egységes szerszámgépipari interfész, az „umati”. Az umati egy nagyon fontos lépés az autonóm gyár irányába, mert a különböző gyártók berendezéseinek digitális hálózatokba való integrálása megfelelő interfészek nélkül nem lehetséges. A jövő gyárához szükség van egy standard interfészre, vagyis egy közös nyelvre, mint a hálózatba integrált gyártás alapjára. A TRUMPF berendezései már most is hálózatba kapcsolhatók és az információkat a felhőben tároljuk. A cipő mindig akkor kezd el szorítani, amikor a felhasználók különböző gyártók berendezéseit szeretnék hálózatba integrálni. A gyártóspecifikus interfészekkel rendelkező gépek rákapcsolása az IT-rendszerekre mindig nagy erőfeszítést és ráfordítást jelent. Azonban a való életben ez nagyon gyakran előfordul, hiszen alig létezik olyan gyártócsarnok, ahol csak egy bizonyos szerszámgépgyártónak a berendezései állnak. Ezért támogatja a TRUMPF a VDW (Németországi Szerszámgépgyártók Szövetsége) kezdeményezését, hogy meghonosításra kerüljön egy ipari szabvány a szerszámgépek összekapcsolásához.

Ügyfeleink mellett a gépgyártók is profitálnak az umati alkalmazásával. Sokkal fontosabb azonban az ügyfelek előnye, hiszen a gépparkot sokkal egyszerűbben lehet hálózatba kapcsolni. A TRUMPF már régóta rendelkezik az OPC-UA technológiával a szerszámgép-interfészeknél. Ezt a nyílt kommunikációs szabványt az elmúlt években egyre inkább elfogadták. Az OPC-UA határozza meg, hogy hogyan kommunikáljanak egymással a gépek és IT-rendszerek. Az umati is az OPC-UA technológián alapul, és meghatározza, hogy mely információkat cseréljék ki egymással a gépek és berendezések.

MM: Milyen lehetőségeket lát a jövőre nézve ebben a témában?

Az automatizálási megoldások iránti igény a jövőben nőni fog. A piaci igények kikényszerítik a fémfeldolgozó ipar szereplőitől a rugalmas megoldások alkalmazását, másképp nem maradnak versenyképesek. A megbízható, jól működő hardver mellett legalább olyan fontos a szoftveres támogatás, cellavezérlések, PPS, kapcsolat a vállalatirányítási rendszerrel. Ezek azok a megoldások, melyeket partnereink használnak. Ugyanakkor nem tekinthetünk el a felhasználók és berendezésgyártók közötti kapcsolatról, ami professzionális tanácsadást, megvalósítást és támogatást jelent. Az Ipar 4.0 fantázianeve a TRUMPF-nál: TruConnect. A TRUMPF Hungary Kft. már most létrehozott egy TruConnect csapatot, és ezek a kollégák foglalkoznak az Ipar 4.0 projektek szoftveres megvalósítási lehetőségeivel. Ugyanakkor más szoftveres megoldások is előtérbe kerülnek, példaként említhetem a nálunk már standardként működő távdiagnózist, melynek során az irodában ülő szerviztechnikusok rákapcsolódnak ügyfeleink berendezéseire, és így lokalizálják és oldják meg a bejelentett hibákat. Az elmúlt 6 hónapban a bejelentett hibaesemények egyharmadát sikerült íróasztal mellől megoldanunk. Ez nyilván gyorsabb és költségkímélőbb megoldás, mint a helyszíni hibafeltárás és szerviztevékenység. Vagy említhetném az okos eszközökön futó TRUMPF Service alkalmazást, melyen keresztül bármely napszakban lehet hibát bejelenteni, és a bejelentett hibák azonnal bejegyzésre kerülnek a szervizinformációs rendszerben. Reggel, amikor a szerviztechnikus elkezdi a munkát az irodában, azonnal látja, hogy éjszaka történt egy bejelentés, és elkezdheti a hibaelhárítási folyamatot. Mindezek a megoldások – mind az automatizálás, Ipar 4.0, mind a műszaki ügyféltámogatás területén – egyre jobban el fognak terjedni. Ezért is fontos a cégek számára a digitális átalakulásban való részvétel, és a hálózatba integrált gyártás irányába történő elmozdulás.

www.trumpf.com

The post Egységes automatizáció appeared first on Műszaki Magazin.

A KUKA németországi gyárában a termelékenység átlagosan 15 százalékos növekedése a 10-es csarnokban található két megmunkáló központ legújabb, robotalapú automatizálásának eredménye.

Első pillantásra talán nem is látszik, hogy a csarnok összes gépe a felhőben csatlakozik egymáshoz, és különféle Ipar 4.0 funkcióval rendelkezik. Az egész csarnokról rendelkezésre áll egy digitális kép, ahol az összes gép megtalálható és az adataik is lekérhetőek. Nem kell több egy érintésnél, és például máris látható két megmunkáló központ állapota a termelésből. Ezeket a gépeket is KUKA robotok szolgálják ki a nap 24 órájában félkész és kész termékekkel, miközben a minőségellenőrzést is elvégzik, valamint ellátják a termékeket egyedi azonosítójukkal. Az okosórákhoz vagy a fitneszalkalmazásokhoz hasonlóan a robotok és a gépek is egy sor adatot rögzítenek folyamatosan, amelyeket a felhőbe továbbítanak. Az adatok ezt követően a KUKA Connect segítségével különféle vizualizációk formájában jelennek meg a tablet felhasználói felületén. A KUKA Connect egy felhőalapú szoftverplatform, aminek a segítségével bármikor és bármilyen eszköz segítségével hozzáférhet a KUKA robotok és gyártásának aktuális adataihoz.  Amennyiben a felületen hibaüzenetek jelennek meg, a technikusaink által az évek során folyamatosan bővített Wikipédiához hasonló szolgáltatás segítségével biztosan megtalálható a megoldás is. Az adatbázisban majdnem fél millió megoldás található.  A beépített technológiának köszönhetően pedig minden folyamatot vissza lehet követni, olyan ez, mint a repülőgépek fekete doboza. És ami még fontosabb, a szoftver értesíti a kezelőt, ha a gyártási folyamat során bármilyen rendellenesség merülne fel – ez pedig pont olyan, mint egy EKG.

Az okosgyártás alapja a kommunikáció

Csak a 10-es csarnokban összesen hét cella és tizenegy robot üzemel. A különféle típusú robotokat mind a KUKA gyártotta. A robotok a különféle gyártmányú, kereskedelmi forgalomban kapható megmunkáló gépeken dolgoznak. A robotok többfajta gépalkatrész megmunkálásával foglalkoznak, például robottalpakat, forgózsámolyokat, robot karokat és lengőkarokat gyártanak. Az alkatrészek összeszerelése a következő helyiségben a robot-összeszerelő műhelyben történik. Ebben a csarnokban a robotok a különféle robotalkatrészeken dolgoznak, amelyek a KUKA robotok gyártásához szükségesek. Itt nem csupán az új műszaki lehetőségek alapos tesztelése volt a fontos, hanem azok ésszerű alkalmazása is. Az interfészekkel rendelkező gépek képesek a robotokkal történő kommunikációra, valamint a robot és a gép közötti digitális hierarchia felépítésére, amely fontos szerepet tölt be az adatgyűjtés során.

A fent említett folyamatra akkor van szükség, amikor a rendszer összetevőinek kommunikálnia kell egymással. A cellában a robot mesterként vagy szolgaként is működhet. Mesterként alkalmazva a robot adja meg az eljárásokat és figyelmezteti a gépet, hogy megtörtént a munkadarab betöltése, és becsukható az ajtó. A szolgaként üzemelő robot a külső vezérlőtől érkező utasításokat hajtja végre.

Gyorsabb előállítás, nagyobb hatékonyság

Sok esetben, ahol ez a folyamat nincs automatizálva, a megmunkáló gépeket a  munkások kézi erővel töltik be. A kezelőnek gyakran várakoznia kell, hogy a gép befejezze a munkadarab megmunkálását. A megmunkálás végén a kezelő kiveszi a munkadarabot, és mielőtt újat tesz be a gépbe, leteszi azt a raklapra. Ez a módszer nem csupán egyhangú, hanem kevésbé hatékony is. A 10-es csarnok példáján jól látható, hogy a folyamat az automatizálás segítségével könnyen optimalizálható. A KUKA csarnokában a gépek betöltését és kirakását a robotok végzik. Emiatt nagyon kevés ember vesz részt a gyártásban. Több folyamatnál akár mindenféle emberi beavatkozás nélkül a gyártás hosszabb ideig, akár hétvégén vagy műszakok alatt is zavartalanul folyik.

A termelékenységet az is javítja, hogy a robotok másodlagos feladatokat is ellátnak. Néhány cellában a robot menetet vág az előkészített furatba, a megmunkáló gép pedig elvégzi a következő munkadarab megmunkálását. A legtöbb cellában a robotok végzik az alkatrészek sorjázását. Így a várakozási idő hasznosan telik, az egyedi alkatrészek pedig sokkal gyorsabban elkészülnek, mert a gépeket nem kell a +/- 0,2 mm-es tűrésű, nagy pontosságú fúrásokkal és marásokkal terhelni. A gépek ennélfogva hatékonyabban használhatók, több alkatrészt tudnak előállítani.

Az automatizálás és a hálózatok előnyei

Az automatizálás jelentős mértékben megkönnyíti a gépkezelők munkáját; a legtöbb esetben már nem kell kézzel berakni a nehéz munkadarabokat a megmunkáló gépekbe. A kezelőnek mindössze a szükséges alapanyagot kell biztosítania. Ez azonban sokkal gyorsabban és könnyebben kivitelezhető, vagyis a rendszer sokkal termelékenyebb működésre képes. A megoldás másik előnye, hogy a sorjátlanításhoz nem kell nagyon alapos ismeretekkel rendelkezni a robotprogramozás területén, mivel a KUKA.CNC szoftvere segítségünkre áll. Amint a cellákat átváltották ebbe az üzemmódba, a cellák G-Code segítségével, a KUKA.CNC szoftveren keresztül a hagyományos megmunkáló gépekhez hasonlóan üzemeltethetők. A rögzített adatok a felhőben elérhetők, természetesen azok is, amelyek nem KUKA gyártmányú alkatrészekre vonatkoznak. Így az egész gyártási folyamat pontosan átlátható és jobban irányítható, aminek nyomán javul az áttekinthetőség, és optimalizálható a végrehajtandó feladatok ütemezése.

További Információk: https://www.kuka.com/hu-hu

The post Magas szintű automatizálás az Ipar 4.0 támogatásával a KUKA-nál appeared first on Műszaki Magazin.

„Szenvedélyünk a mozgatás, ez hajt minket. Célunk, hogy segítsük a partnereinket a sikerhez vezető úton, és valódi megoldást kínáljunk a kihívásaikra. Ügyfeleink velünk együtt magabiztosan léphetnek előre, a fejlődés irányába, hiszen a mai folyamatosan változó világban a fejlődés elengedhetetlen”

– mondta Ács István a Bosch Rexroth Kft. ügyvezető igazgatója, akivel az új arculati kampányról, illetve annak kulturális és technológiai hátteréről beszélgettünk.

A Bosch Rexroth nemrégiben bevezetett új arculata és szlogenje egyértelmű üzenet a külvilág számára: a vállalat egy új korszak felé vezető úton halad, a jövő irányába. A Rexroth termékeit és megoldásait egyre nagyobb fokú hálózatba kapcsoltság és digitalizáció jellemzi. Az üzenet a jövőorientáltságot, az ügyfélközpontúságot és a mozgatás szenvedélyét tükrözi, elég, ha csak az új szlogenre gondolunk: We move. You win.

A siker (win) a Rexroth számára azt jelenti, hogy a partnereiknek valós megoldásokat kínálnak, legyen szó a legújabb technológiákról, hatékonyabb munkafolyamatokról, vagy csak egyszerűen kényelmesebb munkavégzésről.

“Minden siker egy lépéssel kezdődik. Mi arra bíztatjuk ügyfeleinket, hogy induljanak el az Ipar 4.0 megvalósításának útján, a jövő gyára, a fejlődés felé. Tegyék meg az első lépést!”

– foglalja össze Ács István a Bosch Rexroth üzenetét.

A jövő gyára felé vezető út

A Bosch csoport és a Bosch Rexroth megalkotta a saját jövő gyára vízióját.  A vállalat a koncepcióhoz tartozó termékeket három kategóriába sorolja. Az első a „Now”, amely azon termékek és szolgáltatások halmaza, melyek már ma rendelkezésre állnak és akár azonnal használhatnak a vevők. Ez is jelzi, hogy az Ipar 4.0 nem egy utópisztikus vízió, hanem egy, már napjainkban is létező, élő szemléletmód és termékcsoport. A „Next” kategória azokat a termékeket jelenti, melyek fejlesztés alatt állnak vagy már elkészültek, és piaci bevezetésre várnak. A „Beyond” pedig a vízió, amely arról szól, hogy mit hoz a nem is olyan távoli jövő. Az Ipar 4.0 egészen apró, egyszerű lépéssel is elkezdhető. Ács István a „Now” csoportba tartozó XDK szenzort hozta fel példaként.

Ez a termék 8 paraméter mérésére képes, egyszerű az installálása, melyet követően a kívánt adatok azonnal gyűjthetők. Az eszköz Bluetooth technológia segítségével kommunikál, és tartozik hozzá egy szoftver, valamint egy konfigurálható dashboard. Már ennyivel, azaz a berendezésünk paramétereinek figyelésével hatékonyságnövekedés érhető el. De tovább is mehetünk: ezeket az adatokat egy mesterséges intelligencia gondjaira bízva lehetővé válik a megelőző karbantartás. Ez azt jelenti, hogy annak ellenére, hogy egyik figyelt paraméter sem éri el önmagában a kritikus szintet, kis eltérések együttállásából a szoftver előre tudja jelezni a hibákat. Így még azelőtt kijavíthatjuk azokat, hogy gépleállást okoznának, mely az egyik legdrágább dolog az iparban.

Az Ipar 4.0 lendülete

A Bosch Rexroth technológiai vállalatként, innovátorként zászlóvivője az Ipar 4.0-nak. Az elmúlt években komoly fejlesztések történtek a hálózatba kapcsoltság, a digitalizáció és az automatizált megoldások elérésére. Az Ipar 4.0 a Bosch csoporton belül más-más módon, de minden üzletágnál megjelenik: az autóiparban, elsősorban az autonóm vezérlések összefüggésében, a fogyasztói eszközöknél – mint a fűtéstechnika, épületautomatizálás, háztartási eszközök –  az okos eszközök, applikációk formájában van jelen. Az ügyvezető elmondta, hogy a vállalat nagyon sok energiát fektetett a szemlélet belső működésbe történő beépítésére.

“Az innovatív technológiák lendületes, fiatalos megközelítést igényelnek és a vevők is elvárják ezt a hozzáállást, amelyet egyszerű eléréssel, hatékony eszközökkel és könnyen kezelhető applikációkkal támogatjuk.” 

“Nagyon sokan vannak várakozó állásponton, inkább megfigyelő pozíciót vettek fel. Mások pedig – mint a Rexroth is – szeretnének az élen járni a digitalizációs folyamatokban. Arra buzdítunk minden vállalatot, hogy találják meg a kihívásaiknak megfelelő megoldásokat, amelyek lehetnek nagyon egyszerű, vagy egészen komplex rendszerek is.”

– Ács István a Bosch Rexroth Kft. ügyvezető igazgatója

Tudásátadás

Az Ipar 4.0 az összekapcsoltságról, a digitalizációról és az IoT-ról szól, melyek olyan lehetőségeket nyújtanak, amit a piac még csak most kezd el felfedezni. A Rexroth egyfajta missziót is teljesít az Ipar 4.0 szélesebb körű elterjesztésében, az eddigi ismeretek átadásában. Az első lépések megtételéhez a tapasztalatok megosztása, a nemzetközi jó gyakorlatok, hazai referenciák bemutatása is szükséges. Ezek az ilyen új szemléletmód és az azzal járó új megoldások esetében sokszor nehézségekbe ütközik. A Bosch csoport ezeket a megoldásokat kínálja partnerei számára, hiszen a vállalat egyben szolgáltatója és felhasználója is ezeknek.

“Fejlesztjük és alkalmazzuk, teszteljük az új Ipar 4.0 megoldásainkat a saját gyárainkban, aminek számos előnye van. Egyrészről a valós, működés közben keletkező tapasztalatainkat be tudjuk építeni a termékekbe. Másrészt gyártóközegből származó referenciákkal tudunk szolgálni partnereinknek. Ez az a kettősség, amivel a piacon egyedülállók vagyunk”

– hangsúlyozza Ács István.

A három leggyakrabban felmerülő kulcsszó az Ipar 4.0-val kapcsolatban: a hatékonyság, a biztonság és az intelligens megoldások.

Hatékony, biztonságos, intelligens, hálózatba kapcsolt megoldások

• Hatékonyság – A hatékonyság minden vállalat célja. Az egyik út ennek elérésére a hagyományos gyártástechnológia végletekig történő tökéletesítése, finomítása, ami klasszikus értelemben vett tömeggyártást tesz lehetővé. A piac azonban változik, egyre nagyobb igény van a kisebb szériás egyéni, vevői igényekre szabott termékváltozatok gyártására. Ez az, amire a hagyományos tömeggyártás nem képes, az Ipar 4.0 megoldások viszont igen.

„Azt szoktuk mondani, hogy a jövő gyárában csak a falak fixek. Minden más igény szerint, rugalmasan alakítható az aktuális termelési igényeknek megfelelően. Ez a fajta rugalmasság új távlatokat nyit a termelésben.”

• Biztonság – Az Ipar 4.0-val kapcsolatban az egyik leggyakrabban felmerülő kétely az adatbiztonságot és a biztonságos szoftvereket érinti. Ha ezek nem megfelelőek, akkor akár le is állhat a gyártás, ami nyilvánvaló veszteségekkel jár. “ Az egész Ipar 4.0 koncepció a valós és digitális világ összekapcsolásáról szól, ami egyértelműen hozza magával a szoftver és adatbiztonság kérdését és problémáit. A vevőink is elvárják, hogy ezeken a területeken megfelelő megoldásokat kínáljunk, így a biztonság elsődleges szempont számunkra.
• Intelligens – Az intelligens, hálózatba kapcsolt megoldások adják az Ipar 4.0 alapját.  A Rexroth által gyártott termékek közel 90%-a intelligens és hálózatba kapcsolt – valamilyen módon adatgyűjtésre alkalmas, illetve IoT-képes.

„Szeretném kiemelni és rögtön meg is cáfolni azt a közkeletű tévedést, miszerint az Ipar 4.0, a hálózatba kapcsoltság csupán az új berendezések kiváltsága. Megfelelő szenzorokkal, vagy például az úgynevezett IoT Gateway-jel, a már meglévő berendezések is egyszerűen hálózatba kapcsolhatók.”

Aki nem mozdul, lemarad

A lépés a siker irányába lehet egészen apró, vagy forradalmian nagy, de bármekkora is legyen ez a lépés, partnereink velünk együtt magabiztosan léphetnek előre. Mert egy biztos: aki nem mozdul, lemarad. Minden siker egy lépéssel kezdődik – WE MOVE. YOU WIN. #makethefirststep

The post Minden siker egy lépéssel kezdődik appeared first on Műszaki Magazin.

Ilyen hirtelen fejlődés indult meg a mikroelektronika és a hálózati technológiák legújabb eredményei nyomán. Ez a jelenség az „okos”, illetve egymással hálózati összeköttetéseken keresztül hatékonyan kooperáló, így termelékenyebb autonóm ipari eszközök – az Ipar 4.0 – kialakulása.

Ennek megvalósulásához azonban nemcsak a rendelkezésre álló számítási teljesítményt és a hálózatok adatátviteli sebességét kell megfelelő mértékben bővíteni; számos egyéb innováció is nélkülözhetetlen, az információk begyűjtésétől az adatok feldolgozásáig.

E kihívásokra igyekszik innovatív fejlesztésekkel megfelelni az Applied Materials cég által vezetett nemzetközi kutatás-fejlesztési konzorcium az ECSEL JU európai szervezet és a Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Alap által támogatott „Méréstechnikai fejlesztések az „Ipar 4.0” elektronikus komponensei és rendszerei számára” című projektben. A projekt célja, hogy az Ipar 4.0 számára szükséges mikro- és nanoelektronikai megoldások, valamint adatfeldolgozási (elsődlegesen gépi tanulással és mesterséges intelligenciával támogatott) módszerek terén jelentős előrelépést hozzon.

A projekt egyetlen magyar részvevője a Semilab Félvezető Fizikai Laboratórium Zrt., amelynek feladata a mikro- és nanoelektronikai gyártás során a szilíciumszelet aktív rétegében keletkező, hagyományos méréstechnológiai eljárásokkal nem érzékelhető hibák detektálására szolgáló rendszer, valamint gépi tanuláson alapuló kiértékelő eljárás fejlesztése. A projekt az NKFI Alap „ECSEL közös EU-s programba való bekapcsolódás támogatása” programja keretében, 2019-2.1.3-NEMZ_ECSEL-2019-00002. szerződésszámon valósul meg 2019. április 1. és 2022. március 31. között. A Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Alap által nyújtott támogatás 201 372 188 Ft., a projekt támogatási intenzitása 44,99%.

www.semilab.hu

The post Méréstechnikai fejlesztések ipar 4.0 számára appeared first on Műszaki Magazin.